В условиях сложившихся рынков основным источником повышения рентабельности предприятий с непрерывным производственным циклом является снижение эксплуатационных затрат и потерь от аварий и простоев производства, связанных с внезапным выходом из строя технологического оборудования.

Эксплуатационные потери можно сократить до минимума, проводя своевременное и целенаправленное техническое обслуживание на основе мониторинга технического состояния оборудования в реальном времени, используя в полной мере заложенный в оборудовании ресурс и исключив его внеплановую (фактически аварийную) остановку и замену.

Анализируя надежность современных производств, можно сделать вывод, что более трех четвертей отказов оборудования составляют отказы машинного оборудования, что нередко служит причиной аварий и производственных неполадок, простоев технологических установок и производств.

При внедрении АСУ БЭР™ КОМПАКС^® оборудование комплекса оснащается системами мониторинга в зависимости от степени риска возникновения инцидента и связанных с этим потерь прибыли. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией и ремонтом оборудования (АСУ БЭР™) позволяют в реальном времени автоматически получать и практически использовать достоверную диагностическую информацию о состоянии оборудования, представляющую совокупность диагнозов состояний конструкций, машин, узлов, механизмов, получаемых на неразрывно примыкающих друг к другу интервалах времени, в течение которых состояние оборудования изменяется незначительно.

При внедрении АСУ БЭР™ КОМПАКС^® оборудование комплекса оснащается системами мониторинга в зависимости от степени риска возникновения инцидента и связанных с этим потерь прибыли.

Так, критическое оборудование (1-я категория – высокие бизнес риски), внезапный отказ которого может привести к снижению технико-экономических показателей производства на 75-90%, остановке технологического процесса или возникновению аварии и экологическим последствиям, подлежит оснащению стационарными системами мониторинга состояния оборудования КОМПАКС^®.

Фундаментальными причинами проблем эксплуатации оборудования, определяющим и высокие затраты, и потери предприятий, являются:

• плохая наблюдаемость реальных процессов деградации оборудования,
• низкая объективность оценки качества агрегатов и их узлов при производстве, ремонте и в эксплуатации,
• трудность выявления скрытых ошибок проектирования и монтажа,
• необъективность оперативного контроля за действиями персонала, ответственного за работоспособность оборудования и ведение технологического процесса.

Многолетний опыт внедрения и эксплуатации систем вибродиагностики, компьютерного мониторинга и автоматической диагностики состояния оборудования КОМПАКС^®, под контролем которых находится несколько тысяч единиц оборудования десятков предприятий различных отраслей промышленности, показывает, что тотальный подход к управлению основными фондами предприятий, базирующийся на системе планово-предупредительного обслуживания и ремонта (ППР), не обеспечивает требуемой эффективности их использования.

Значительный износ технологического оборудования, низкая надежность его работы, внеплановые и аварийные остановки производств, высокозатратные и неэффективные принципы организации технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО) по системе ППР, субъективный контроль качества производства и ремонта оборудования, отсутствие контроля состояния оборудования в процессе эксплуатации, отрицательное воздействие персонала на состояние оборудования при управлении технологическим процессом – вот основные проблемы, которые невозможно решить, используя традиционный подход к планированию и организации технического обслуживания и ремонта оборудования.

Экономический эффект от перехода к системе управления производством на основе автоматизированных систем управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования КОМПАКС^® обеспечивается мониторингом состояния основных факторов производства в реальном времени, таких как:

• работоспособность и надежность оборудования;
• бережное ведение технологического процесса, обеспечивающее минимально возможные деструктивные нагрузки на оборудование;
• своевременность и целенаправленность действий персонала по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии (техническое обслуживание оборудования и корректировка технологического процесса при необходимости);
• оперативность и качество выполнения ремонтных работ;
• трудовая дисциплина персонала.

Экономический эффект достигается за счет:

• повышения безопасности, исключения техногенных аварий и потерь оборудования по этой причине;
• увеличения межремонтного периода эксплуатации технологических комплексов в связи с исключением простоев (временного снижения мощности) из-за внезапных отказов оборудования;
• сокращения сроков проведения плановых остановочных ремонтов в связи со своевременной и целенаправленной подготовкой к его проведению;
• снижения эксплуатационных затрат и потерь путём исключения неэффективных внеплановых, планово-предупредительных ремонтов и перехода к эксплуатации оборудования по фактическому техническому состоянию в реальном времени.