В НПЦ «ДИНАМИКА» разработана концепция повышения качества производства и ремонта оборудования путем объективной оценки технического состояния узлов и агрегатов. Концепция реализована на базе системы компьютерного мониторинга КОМПАКС^®, стендовые модификации которой успешно работают в ремонтных производствах городов: Альметьевск, Ангарск, Ачинск, Березники, Волгоград, Магнитогорск, Омск, Оренбург, Кременчуг, Сызрань, Ярославль и мн. др.

Преимущества стендовых систем КОМПАКС^®:

• стройная концепция повышения качества ремонта агрегатов путем внедрения современных методов вибро-термодиагностики, цифровой обработки сигналов и АРМ на базе промышленных компьютеров;
• достижение кардинально нового уровня ремонтного производства за счет объективного динамического контроля узлов и агрегатов на каждой стадии их ремонта;
• автоматическая экспертная система на основе алгоритмов цифровой обработки сигналов, цифровой фильтрации и выделения огибающей;
• архивирование результатов диагностики в специальной базе данных, вывод на монитор или принтер трендов по любым параметрам;
• печать протокола окончания диагностики;
• высокая надежность и длительный срок службы;
• простота обслуживания и встроенная система самодиагностики.

Система вибродиагностики подшипников качения является модификацией системы компьютерного мониторинга КОМПАКС^® и предназначена для объективной оценки технического состояния подшипников качения и обнаружения дефектов, влияющих на их ресурс. Работа системы основана на измерении текущих значений параметров вибрации (виброускорение и виброскорость) вращающегося подшипника. Состояние подшипника оценивается в 4-х частотных диапазонах по результатам цифровой обработки сигналов датчика вибрации и отображается на мониторе с помощью цветных пиктограмм (зеленый цвет - «ДОПУСТИМО», желтый - «ТРЕБУЕТ ПРИНЯТИЯ МЕР», красный - «НЕДОПУСТИМО») и цифровых значений параметров вибрации.

В системе реализованы требования ГОСТ 520-2002, ГОСТ 52545.1-2006, ISO 15242-1:2004 по контролю вибрации подшипников качения.

Преимущества системы КОМПАКС^®-РПП

• встроенная автоматическая экспертная система диагностики дефектов подшипников;
• ресурс системы – проверка не менее 84 000 подшипников;
• широкая номенклатура типов проверяемых подшипников качения посадочным диаметром от 7 мм до 300 мм;
• технологический цикл проверки подшипника – менее 15 минут, в том числе цикл вибродиагностики менее 1,5 минут;
• увеличение срока службы подшипников за счет их сортировки на группы применения в эксплуатации в зависимости от скорости вращения;
• полная совместимость с системой компьютерного мониторинга КОМПАКС^®;
• полный анализ вибросигналов с помощью быстрого преобразования Фурье, цифровой фильтрации и выделения огибающей;
• печать протокола испытаний после окончания проверки подшипника и архивирование результатов;
• простота использования и обслуживания (требования к персоналу – слесарь 3 - 4 разряда);
• встроенная система самоконтроля;
• стоимость проверки подшипника с учетом затрат по оплате труда и стоимости расходных материалов – менее 50 рублей.

Участок входного контроля подшипников качения представляет собой комплекс оборудования, обеспечивающий полный технологический цикл подготовки, диагностики и консервации подшипников качения.

Стенд входного контроля подшипников на базе системы КОМПАКС^®-РПП обеспечивает их автоматическую вибродиагностику без участия специалиста - диагноста. Задачей оператора является лишь подготовка подшипников к диагностике: расконсервация и промывка, размагничивание, установка на стенд вибродиагностики подшипников, снятие со стенда, консервация и упаковка с приложением протокола входного контроля подшипника, автоматически сформированного и распечатанного системой КОМПАКС^®-РПП.

В составе Участка предусмотрены технические средства, позволяющие обеспечивать автоматическое поддерживание заданных температур на каждой предусмотренной операции. Детали, контактирующие с рабочими жидкостями, выполнены из высоколегированных нержавеющих сталей и обеспечивают длительную, безотказную эксплуатацию.

 Оборудование комплексного участка позволяет качественно проводить следующие операции:

• промывка и сушка диагностируемых подшипников;
• детальный визуальный контроль и микрообмер;
• проверка остаточной намагниченности и размагничивание;
• вибродиагностика состояния подшипников;
• консервация и упаковка проверенных подшипников.

Система КОМПАКС^®-УЗД предназначена для объективной оценки технического состояния вкладышей подшипников скольжения и выявления дефектов, влияющих на их ресурс. Работа системы основана на ультразвуковом эхо - импульсном методе неразрушающего контроля. Состояние вкладыша подшипника отображается в виде цветной дефектограммы и текстового протокола на дисплее и оценивается по характеру обнаруженных дефектов и их площади.

Вкладыш считается годным к эксплуатации, если отсутствуют дефекты в его корпусе, а общая площадь дефектов заливки не превышает 15%.

В процессе диагностирования, при обнаружении дефекта система выдает звуковой сигнал.

Система ведёт базу данных по типам контролируемых объектов, позволяет её пополнять и редактировать.

Система позволяет диагностировать вкладыши подшипников скольжения со сложной геометрией (проточки, приливы, масляные каналы и т.д.).

Система автоматически классифицирует выявленные дефекты в зависимости от глубины залегания и номинальных геометрических параметров вкладыша.

Система предназначена для диагностики технического состояния электродвигателя по вибрации, температуре и току с регистрацией измеренных параметров. Все электродвигатели, выходящие из ремонта, проходят испытания на низковольтных (до 380 В) и высоковольтных (до 6000 В) стендах. Вибродатчики и термодатчики с магнитным креплением обеспечивают быструю подготовку двигателей к диагностике. Система позволяет производить диагностику до восьми электродвигателей одновременно.

Система исключает прохождение в эксплуатацию электродвигателей с повышенной вибрацией из-за дефектов подшипников, ротора, статора и ошибок сборки.

Работа системы основана на измерении текущих значений параметров вибрации (виброускорение, виброскорость, виброперемещение), температуры, тока потребления, частоты вращения ротора. Качество электродвигателя оценивается по результатам цифровой обработки сигналов 6 датчиков вибрации, 2 датчиков температуры, датчика оборотов ротора и датчиков тока потребления электродвигателя. Результаты измерений отображаются на мониторе с помощью цветных пиктограмм (зеленый цвет - «ДОПУСТИМО», желтый - «ТРЕБУЕТ ПРИНЯТИЯ МЕР», красный - «НЕДОПУСТИМО») и диаграмм с цифровыми значениями параметров.

Система КОМПАКС^®-РПМ является модификацией системы компьютерного мониторинга КОМПАКС^® и предназначена для объективной диагностики и оценки качества ремонта роторов консольных насосов и проведения двухплоскостной динамической балансировки их роторов в собственных подшипниках.

Работа системы основана на измерении текущих значений параметров вибрации (виброускорение, виброскорость, виброперемещение), тока потребления, температуры и частоты вращения вала. Качество диагностики ротора оценивается по результатам цифровой обработки сигналов 6 датчиков вибрации, 2 датчиков температуры, датчика оборотов вала и датчика тока потребления электродвигателя. Результаты измерений отображаются на мониторе с помощью цветных пиктограмм (зеленый цвет - «ДОПУСТИМО», желтый - «ТРЕБУЕТ ПРИНЯТИЯ МЕР», красный - «НЕДОПУСТИМО») и диаграмм с цифровыми значениями параметров.

В состав системы входит привод ротора 1603, которым программно управляет система.

Новый способ SVOS™ балансировки позволяет устранить динамический дисбаланс на частотах, меньших номинальной частоты вращения, что уменьшает динамические нагрузки и обеспечивает целостность подшипниковых узлов диагностируемой опоры.

Преимущества системы КОМПАКС^®-РПМ

• новый способ SVOS™-балансировки;
• встроенная автоматическая экспертная система диагностики дефектов монтажа подшипников;
• полный анализ вибросигналов с помощью быстрого преобразования Фурье, цифровой фильтрации и выделения огибающей;
• архивирование результатов диагностики в специальной базе данных, вывод на монитор или принтер трендов по любым параметрам;
• печать протокола диагностики и результатов проверки и балансировки ротора насоса;
• простота обслуживания и встроенная система самодиагностики;
• высокая надежность и длительный срок службы;
• успешная промышленная эксплуатация на Ангарском, Ачинском, Волгоградском, Омском(4 системы) НПЗ и мн. др.