В разделе «Публикации» размещена статья «Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава», В.Н. Костюков, А.В. Костюков, С.В. Сизов, В.П. Аристов, 2008.

Аннотация

Под мониторингом состояния моторвагонного подвижного состава понимается наблюдение за узлами электропоездов для определения и предсказания момента перехода их в предельное состояние. Осуществляется это путем периодического диагностирования на примыкающих друг к другу временных интервалах, которые существенно меньше интервала развития неисправности до критического значения.

Автоматический мониторинг — это автоматическая комплексная диагностика технического состояния с необходимой полнотой (охватывает не менее 80% основных неисправностей), развернутая во времени и доступная персоналу всех уровней для принятия обоснованных решений. Такой подход позволяет управлять состоянием МВПС путем своевременного обслуживания и ремонта в необходимом объеме, т.е. обслуживать и ремонтировать только то, что действительно в этом нуждается на предстоящий период эксплуатации.

Автоматическая диагностика возможна только при наличии автоматизированной экспертной системы определения неисправностей, которая исключает субъективные ошибки диагноста и резко снижает трудоемкость и продолжительность постановки диагноза.

Увязка всех систем диагностики в депо и бортовых устройств секций в единую систему мониторинга обеспечивает своевременное представление информации о техническом состоянии эксплуатируемых и ремонтируемых агрегатов и электропоезда в целом ответственному персоналу депо (завода). При этом решаются задачи существенного уменьшения субъективного фактора и минимизации ошибки до уровня, ограниченного принятой методикой диагностирования, уменьшения трудоемкости и продолжительности диагностирования, обеспечения малого интервала диагностирования и минимизации динамической ошибки.

В разделе «Публикации» размещена статья «Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров», В.Н. Костюков, А.П. Науменко, 2008.

Аннотация

Определение необходимого и достаточного количества диагностических признаков, которые позволяли бы достоверно оценивать техническое состояние поршневой машины в целом, его систем, механизмов и отдельных деталей, основывается на анализе физических процессов, протекающих в поршневой машине, и закономерностях их развития.

Анализ применимости различных методов диагностирования, например, дизелей, показывает, что определение неисправностей дизеля возможно с помощью четырех основных методов: термодинамического, параметрического, спектрального («металл в среде»), виброакустического.

Учитывая разнообразность и разнородность первичных преобразователей, вторичной аппаратуры и методов обработки сигналов всеми этими методами можно сделать вывод о том, что применение виброакустического метода позволяет значительно сократить затраты на разработку, внедрение и эксплуатацию системы технической диагностики поршневой машины.

Многолетний опыт исследований виброакустических сигналов поршневых компрессоров, диагностики и мониторинга состояния поршневых компрессоров подтверждает, что виброакустических сигналы с достаточной степенью достоверности и адекватности не только характеризуют структурные параметры узлов и деталей поршневых компрессоров, но и адекватно отражают повышенные динамические нагрузки на узлы, детали вследствие отклонений физико-химических свойств газа от необходимых для нормальной безаварийной работы поршневого компрессора.

В разделе «Публикации» размещена статья «Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени», В.Н. Костюков, А.В. Костюков, С.В. Сизов, В.П. Аристов, 2008.

Аннотация

Во второй половине 90-х годов на сети дорог появились разнообразные приборы диагностики, которые до сих пор не связаны в единую технологическую цепь и обладают рядом существенных недостатков: 

• субъективностью, т.е. полной зависимостью результатов диагностики от работника, ставящего диагноз;


• высокой трудоемкостью и продолжительностью постановки диагноза, вследствие низкой степени автоматизации диагностического процесса, что не позволяет осуществлять диагностику в требуемом объеме (количестве и качестве);


• низкой достоверностью результатов, обусловленной как вышеуказанными причинами, порождающими статическую ошибку, так и динамической ошибкой, связанной с соизмеримостью периода диагностирования с интервалом развития неисправности до критического значения.


• недоступностью руководству цехов и депо объективной информации о техническом состоянии моторвагонного подвижного состава и его агрегатов в реальном времени, то есть плохой наблюдаемостью фактического состояния моторвагонного подвижного состава. 

Внедрение АСУ БЭР™ МВПС позволит реализовать эксплуатацию и ремонт подвижного состава по фактическому техническому состоянию с автоматическим планированием сроков и объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту только тех узлов и агрегатов МВПС, которые действительно этого требуют на предстоящий период эксплуатации. При этом резко уменьшатся объемы плановых ремонтов ТР-1, ТР-2, ТР-3. Мониторинг состояния в реальном времени резко повышает коэффициент эксплуатационной готовности подвижного состава. Если сейчас он составляет 0,92, то после внедрения принципиально новой технологии эксплуатации оборудования, основанной на знании фактического состояния оборудования в каждый момент времени, его удастся повысить до 0,96-0,98. Это означает сокращение эксплуатационных издержек от простоя в ремонте в 3-4 раза (на 60-80%) и выпуск на линию дополнительно 15-20 поездов из десяти вагонов каждый без приобретения нового подвижного состава.

В разделе «Публикации» размещена статья «Система мониторинга состояния оборудования КОМПАКС для колесно-прокатного стана», В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, Ал.В. Костюков, А.А. Синицын, А.М. Волков, О.В. Кузнецов, 2008.

Аннотация

Для того чтобы развитие неисправностей стало наблюдаемым, необходим непрерывный мониторинг, т.е. диагностика с периодом, существенно короче интервала их развития и с автоматической доставкой объективных результатов. Основная задача системы мониторинга состояния оборудования — обнаружение неисправностей, обеспечение наблюдения за их развитием и своевременное предупреждение о необходимости технического обслуживания.

Система КОМПАКС^® инвариантна к конструкции машины и реализует разные методы неразрушающего контроля (виброакустический, акустико-эмиссионный, электрический, ультразвуковой, тепловой и параметрические). Система относится к классу экспертных для поддержки принятия решений, т.е. в ее обязанности входит помощь обслуживающему персоналу при принятии обоснованных решений по управлению режимом работы и состоянием оборудования. В систему поступают сигналы с датчиков, и в ней формируется вектор ортогональных диагностических признаков, включающий около десяти видов неразрушающего контроля. Вектор диагностических признаков поступает в блок обработки логических предикатов, по результатам работы которого формируются выводы экспертной системы. В результате автоматическая экспертная система выдает диагностические предписания на основной экран в виде текстовых сообщений, а также в виде речевых предупреждений.

Таким образом, система обеспечивает непрерывный мониторинг производственного комплекса благодаря совокупности разных методов неразрушающего контроля на единой программно-аппаратной платформе, что позволяет диагностировать состояние машинного (станов, клетей, насосов, компрессоров, воздуходувок, электродвигателей и др.), технологического (прессов, печей, трубопроводов, резервуаров) и прочего оборудования.

В разделе «Публикации» размещена статья «Комплексный мониторинг оборудования опасных производств», В.Н. Костюков, А.П. Науменко, С.Н. Бойченко, Ал.В. Костюков, Е.В. Тарасов, 2008.

Аннотация

Технологическое оборудование современных производств, как правило, включает динамическое и статическое оборудование. Для диагностики и мониторинга технического состояния сегодня часто используют различные технические средства. Мировая тенденция к узкопрофильной специализации организаций по разработке технологий и стационарных и переносных средств диагностики конкретного типа оборудования приводит к появлению систем, которые произведены различными фирмами. Многие из этих систем практически оказываются несовместимыми между собой ни по электрическим, ни по информационным параметрам, что не позволяет интегрировать их в единое информационное пространство АСУ ТП предприятия.

В то же время принципы построения системы КОМПАКС^® позволяют достаточно просто конфигурировать ее программно-аппаратные средства как для мониторинга состояния самого разнообразного динамического оборудования (центробежные консольные, двухопорные и поршневые насосы, воздухо- и газодувки, вентиляторы и аппараты воздушного охлаждения, центробежные и поршневые компрессоры), так и для мониторинга статического оборудования (реакторы, колонны, сосуды, теплообменники, трубопроводы и т.п.).

Важнейшим фактором, определяющим надежность мониторинга, является представление и хранение результатов мониторинга в едином информационном пространстве, что обеспечивается путем стандартизации номенклатуры, формата и представления результатов мониторинга.

Примером комплексного подхода к мониторингу состояния оборудования опасного производства является система КОМПАКС^®, обеспечивающая наблюдаемость динамического и важнейшего статического оборудования.

В разделе «Публикации» размещен доклад «Система диагностики электрических цепей моторвагонного подвижного состава», Ал.В. Костюков, Д.В. Казарин, 2008.

Аннотация

В докладе представлена классификация неисправностей в электрических цепях электропоездов по месту их возникновения и распределение неисправностей по элементам и аппаратам электрических цепей. Приведены наиболее информативные параметры, которые целесообразно измерять и регистрировать при диагностировании электрических цепей. А так же перечислены требования к системе диагностики для сохранения взаимосвязей и измерения наиболее информативных параметров.

Система диагностики электрических цепей моторвагонного подвижного состава позволяет выявлять следующие дефекты в электрических цепях:

• обрывы поездных и секционных проводов цепей управления;
• залипания и несрабатывания контактов и силовых контакторов;
• отклонения от номинальных значений электрических параметров аппаратов, обмоток и сопротивлений;
• обрывы и межвитковые замыкания в элементах цепей;
• замыкания проводов на корпус и проводов между собой, а также ошибки монтажа;
• отклонения временных параметров аппаратов ввиду неправильной регулировки, чрезмерного износа или заедания привода;
• нарушения последовательности срабатываний аппаратов и др.

Разработанная система диагностики электрических цепей секций электропоездов, внедренная в ряде моторвагонных депо страны, обеспечивает объективный контроль технического состояния элементов и аппаратов электрических цепей, с одновременным снижением трудоемкости и временных затрат на поиск неисправностей и ремонт.

В разделе «Публикации» размещена статья ИТАР-ТАСС - отзыв о системе комплексного мониторинга технического состояния оборудования МВПС.

В разделе «Публикации» размещен отзыв депо Безымянка на систему вибродиагностики колесно-моторных блоков МВПС КОМПАКС^®-ЭКСПРЕСС.

В разделе «Публикации» размещен доклад «О выборе вибродиагностических параметров», А.П. Науменко, 2008.

Аннотация

Доклад позволяет сделать следующие выводы. 

1. Использование для диагностики параметров колебательных процессов машин и механизмов, получаемых с помощью пьезоэлектрических преобразователей, позволяет выделить раздел технической диагностики, изучающий и устанавливающий признаки дефектов и неисправностей технических объектов, а также методы и средства обнаружения и поиска (указания местоположения) дефектов и неисправностей на основе анализа параметров виброакустического сигнала. Данный раздел называют виброакустической диагностикой.


2. Ускорение и перемещение виброакустических колебаний определяют внутренние напряжения в элементах конструкции объекта, что является основой для расчета на прочность элементов конструкций, на основе сопоставления возникающих в них усилий от действующих в элементах механических нагрузок с теми усилиями, которые переводят эти элементы в предельное состояние.


3. Даже при больших соотношениях «сигнал/шум» (более 40 дБ) виброакустические сигналы с синусоидальными компонентами можно считать практически независимыми от их производных и интегральных преобразований. Из независимости основных параметров виброакустических сигналов следует их ортогональность для задач виброакустической диагностики.


4. В диапазоне низких частот виброакустических колебаний целесообразно измерять виброперемещение, которое в большой степени характеризует внутренние напряжения и жесткость элементов крепления объекта.


5. В диапазоне средних частот виброакустических колебаний имеет смысл измерять виброскорость, которая характеризует энергию колебательных процессов, вызывающих деформации и напряжения элементов конструкций.


6. В диапазоне высоких и сверхвысоких частот предпочтительнее измерять виброускорение, которое будет характеризовать внутренние напряжения в деталях и элементах корпуса объекта.


7. Представление виброакустических колебаний в виде результата суперпозиции силовых взаимодействий и их нелинейных взаимовлияний обусловливает применение с целью выделения диагностических признаков нелинейных методов обработки виброакустических сигналов, в частности, использование огибающей виброакустических сигналов. 

В разделе «Публикации» размещены тезисы доклада «Стационарные и стендовые системы компьютерного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС для контроля качества эксплуатации и ремонта оборудования», В.Н. Костюков, А.А. Синицын, 2008.

Аннотация

В процессе управления производством на предприятиях угольной и горнодобывающей промышленности решаются две основные задачи: управление непосредственно технологическим процессом и управление техническим состоянием оборудования. При управлении технологическим процессом необходимо обеспечить его стабильность, которая зависит не только от правильного ведения его операторами, но и от состояния оборудования, так как нестабильность технологического процесса оборачивается большими финансовыми потерями и может привести к авариям и техногенным ситуациям. Необходимо обратить внимание на тот факт, что «большинство агрегатов и оборудования морально и физически изношено и функционирует с превышением нормативных сроков. Поэтому обеспечение безопасной ресурсосберегающей эксплуатации с обеспечением наблюдаемости и управляемости техническим состоянием оборудования является первостепенной задачей всего менеджмента предприятия.

Автоматизированные системы управления безопасной эксплуатацией и ремонтом оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС^®, которые объединили системы мониторинга состояния оборудования на технологических установках и стендовые системы для диагностики качества закупаемого и выпускаемого после ремонта оборудования в единую диагностическую сеть предприятия Compacs-Net^®, предоставляют всем заинтересованным службам и руководству объективную картину состояния оборудования в реальном времени. АСУ БЭР™ реализуют безопасную ресурсосберегающую SM™-Texнoлогию (Safe Maintenance) управления состоянием оборудования и представляют собой MES (Manufacturing Execution System) систему, которая обеспечивает наблюдаемость состояния выпускаемого, ремонтируемого и эксплуатируемого оборудования, управляемость его качеством на всех стадиях жизненного цикла, устойчивость, безопасность и эффективность производства.