Центр стандартизации, сертификации и метрологии Республики Башкортостан в апреле 2008 года приобрел в ООО НПЦ "Динамика" калибратор 8003, который предназначен для поверки и калибровки систем и приборов, измеряющих параметры вибрации, напряжения и силы постоянного и переменного тока, температуры, активного сопротивления. Калибратор 8003 позволяет воспроизводить механические колебания с задаваемыми параметрами вибрации как в частотном, так и в динамическом диапазонах, напряжение и силу постоянного и переменного тока в диапазонах частот и амплитуд, термоэлектродвижущую силу термопары типа ТХК-L, а также активное сопротивление.
Благодаря возможности автономной работы (от встроенных аккумуляторов) калибратор позволяет проводить поверку и калибровку измерительных систем и приборов непосредственно в местах эксплуатации.
Калибратор имеет программную поддержку в ПО КОМПАКС^®, обеспечивающую автоматизацию работ по проведению поверки измерительных каналов системы КОМПАКС^®. На базе калибратора 8003 и системы КОМПАКС^® разработана методика, позволяющая существенно снизить продолжительность и стоимость работ по поверке измерительных каналов системы КОМПАКС^®.

В декабре 2007 года на одном из ведущих нефтеперерабатывающих заводов России - ОАО "Ачинский НПЗ ВНК" введена в эксплуатацию вновь построенная установка Изомеризации. Пуск установки прошел под контролем системы КОМПАКС^®. Стационарная система автоматической вибродиагностики и мониторинга состояния оборудования КОМПАКС^® в реальном времени диагностирует состояние 2-х поршневых и винтового компрессоров, 30 насосных агрегатов, 30 воздуходувок, и статического оборудования - 3-х реакторов установки Изомеризации.
В период с 23.03.08 г. по 02.04.08 г. специалисты НПЦ "Динамика" провели работы по объединению в единую диагностическую сеть предприятия всего оборудования установки, как диагностируемого стационарной системой, так и персональными системами автоматической вибродиагностики Compacs^®-Micro, с помощью которых персонал установки ведет мониторинг состояния оборудования 2 и 3 категории (18 насосов и 50 агрегатов приточно-вытяжной вентиляции). Вся информация о состоянии оборудования, проведенных работах по техническому обслуживанию и ремонту сохраняется в базе данных диагностической станции установки, которая доступна и по диагностической сети Compacs-Net^® всем заинтересованным службам предприятия. Автоматическое планирование работ по ТО и ремонту оборудования установки с указанием причин ремонта, неисправностей конкретных единиц оборудования, его наработки осуществляется системой КОМПАКС^®. Это позволяет оперативно осуществлять необходимые мероприятия ТОРО и объективно характеризует как техническое состояние оборудования, так и эффективность работы персонала, обоснованность затрат на ТОРО. Система комплексного мониторинга состояния оборудования в реальном времени на основе АСУ БЭР^® КОМПАКС позволяет резко повысить результативность производства за счет повышения объективности, своевременности и целенаправленности действий персонала технологической установки по безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования.
Внедрение систем КОМПАКС^® обеспечивает радикальное снижение (в 4 и более раз) затрат на техническое обслуживание и ремонт, увеличение межаварийного и межремонтного периода эксплуатации оборудования и технологического комплекса в целом, сокращение сроков проведения плановых остановочных ремонтов за счет исключения тотального и субъективного подхода к ремонтам и техническому обслуживанию на предприятии.

Заключение о возможности и целесообразности применения по результатам испытаний и опытной эксплуатации системы мониторинга оборудования предприятия в реальном времени для эксплуатации по техническому состоянию на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятиях РОССИИ
Заключение о возможности и целесообразности применения по результатам и спытаний и опытной эксплуатации системы комплексного мониторинга состояния оборудования НХК КОМПАКС на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятиях РОССИИ

С 10 по 21 февраля 2008 г. специалистами НПЦ «Динамика» проведены работы по калибровке и техническому обслуживанию систем КОМПАКС^®-РПП в ОАО «Первомайский электромеханический завод им. К. Маркса» (Украина) и в ЗАО «Механоремонтный комплекс Магнитогорского металлургического комбината».
В ОАО «Первомайский электромеханический завод им. К. Маркса» за период эксплуатации системы КОМПАКС^®-РПП продиагностировано более 42000 подшипников. Отбраковка составляет не более 20% диагностируемых на системе подшипников.
В ЗАО «Механоремонтный комплекс Магнитогорского металлургического комбината» за период эксплуатации системы КОМПАКС^®-РПП продиагностировано более 8000 подшипников отбраковка составляет не более 15% диагностируемых на системе подшипников.
Стендовая система КОМПАКС^®-РПП внедрена более чем на 20 предприятиях России и зарубежья, многократно подтвердив свою высокую эффективность и жизненную необходимость проведения входного контроля подшипников в целях увеличения межремонтного пробега динамического оборудования, о чем свидетельствуют отзывы наших заказчиков.

В марте 2008 года на установке ЛЧ-35-11/600, одного из старейших нефтеперерабатывающих заводов России - ОАО «Саратовский НПЗ» введена в постоянную эксплуатацию система автоматической вибродиагностики и мониторинга состояния оборудования КОМПАКС^®.
Руководством предприятия принято решение осуществлять постоянный мониторинг технического состояния основного динамического оборудования установки – 1 турбокомпрессора, 1 дымососа, 2 аппаратов воздушного охлаждения, 16 насосных агрегатов. Мониторинг и вибродиагностика вышеперечисленного оборудования проводится стационарной системой КОМПАКС^®. Техническое состояние динамического оборудования контролируется системой по 50 параметрам вибрации и 20 параметрам потребляемого тока.
Оснащение системой КОМПАКС^® машинного оборудования установки позволяет осуществлять эксплуатацию и ремонт агрегатов по фактическому техническому состоянию в реальном времени.
Работники предприятия уже более 3 лет успешно используют системы КОМПАКС^® для безопасной ресурсосберегающей эксплуатации машинного оборудования. Так, в процессе опытной эксплуатации системы одного из насосных агрегатов установки ЛЧ-35-11/600 произошло падение маслосъёмного кольца на подшипниковый узел, что и было зафиксировано системой КОМПАКС^® (Рисунок 1, участок 1). Персонал был предупрежден и после остановки и ремонта агрегата, техническое состояние заднего подшипникового узла насоса стабилизировалось (Рисунок 1, участок 2).
Так же во время эксплуатации дымососа 12.03.2008 в 10:40 резко изменилось и ухудшилось техническое состояние заднего подшипникового узла дымососа по нескольким параметрам. В том числе в 2,5 – 3 раза выросло виброускорение (Рисунок 2, участок 1) и на 10 градусов увеличилась температура этого узла. Одна из возможных причин – попадание шлака в подшипниковый узел. Персонал был предупрежден системой КОМПАКС^®. Техническое состояние подшипникового узла в дальнейшем стабилизировалось и персонал принял решение о дальнейшей эксплуатации агрегата до плановой остановки технологической установки через несколько дней.
Применение систем компьютерного мониторинга оборудования для предупреждения аварий и контроля его технического состояния КОМПАКС^® позволяет вести безопасную ресурсосберегающую эксплуатацию оборудования опасных производств, существенно увеличить межремонтный период эксплуатации, снизить затраты на ремонт оборудования предприятий.

В период с 27 января по 1 февраля специалисты НПЦ «Динамика» провели обслуживание стационарных и стендовой систем КОМПАКС^® на Саратовском НПЗ. Произведено обновление программного обеспечения, проверено функционирование сети Compacs^®-Net, проведены консультации пользователей сети по работе систем КОМПАКС^®.
На установке Л-35/11-300 система КОМПАКС^® осуществляет мониторинг технического состояния поршневого компрессора типа 4ГМ16М-45/35-55. После пуска компрессора система определила, что состояния второго и четвертого цилиндров требуют принятия мер по снижению их виброактивности и выдала сообщение «Проверь крепление». Источником виброактивности являлся нагнетательный ресивер второго и четвертого цилиндров, крепление которого было изменено в ходе капитального ремонта. Механик установки с машинистами самостоятельно попытались произвести регулировку крепления ресивера. В результате уровень вибрации снизился (Рис. 1, 2 участок 1), а затем повысился до недопустимого уровня (рис. 2, участок 2). При этом наиболее чувствительным к жесткости крепления ресиверов оказался 2-ой цилиндр.
Около 50 минут компрессор проработал в недопустимом состоянии, а затем при непосредственном участии специалистов Центра Науменко А.П. и Тарасова Е.В. без остановки компрессора произведена регулировка натяжений растяжек буферных емкостей (Рис. 1, 2 участок 3). В результате проведенных мероприятий состояние субъектов 2-го и 4-го цилиндров имеют допустимую оценку (Рис. 1, участок 4). Таким образом, без остановки компрессора по показаниям системы КОМПАКС^® проведена виброналадка, существенно снизившая виброактивность машины.
Службе Главного механика рекомендовано к началу капитального ремонта разработать проект и в период капитального ремонта установки в 2008 году изменить конструкцию крепления ресиверов, с целью снижения их влияния на виброактивность и техническое состояние поршневого компрессора.
В ходе посещения завода проверено функционирование системы КОМПАКС^®-РПП. Система КОМПАКС^®-РПП обеспечивает входной контроль поступающих на предприятие подшипников по 3 категориям применения. Это позволяет устанавливать в машинное оборудование только качественные подшипники, что существенно увеличивает их межремонтный пробег и снижает аварийность. На данное время системой проверено более 2000 подшипников. Система предназначена для объективной оценки технического состояния подшипников качения и диагностики дефектов влияющих на их ресурс. Система имеет обширную базу данных по паспортным характеристикам подшипников и позволяет дополнять или изменять ее в случае необходимости.

В декабре 2007 г. на ООО "Томскнефтехим" (г. Томск) специалистами НПЦ "Динамика" произведено внедрение системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС^®- РПП, включающей в себя привода:
-1602, предназначенные для диагностики подшипников с посадочным диаметром от 40 до 120 мм.;
-1608, предназначенные для диагностики подшипников с посадочным диаметром от 7 до 40 мм.; и участок для входного контроля подшипников.
В процессе внедрения и обучения на ООО "Томскнефтехим" было продиагностировано 107 подшипников различных серий, при этом в эксплуатацию допущено 60% проверенных подшипников. Стендовая система КОМПАКС^®- РПП внедрена более чем на 25 предприятиях России и зарубежья, многократно подтвердив свою высокую эффективность и жизненную необходимость проведения входного контроля подшипников в целях увеличения межремонтного пробега динамического оборудования.

В период с 17 по 21 декабря 2007 г. были проведены работы по внедрению стендовой системы ультразвукового контроля вкладышей подшипников скольжения КОМПАКС^®-УЗД на ремонтном производстве Сызранского НПЗ. Уже при опытной эксплуатации системы был выявлен дефектный вкладыш, дефектограмма которого приведена на рисунке. Система передана в промышленную эксплуатацию и по результатам внедрения намечены пути дальнейшего развития системы.

В декабре 2007 года на одном из ведущих нефтеперерабатывающих заводов России - ОАО «Ачинский НПЗ ВНК» введена в эксплуатацию вновь построенная установка Изомеризация. Пуск установки, приуроченный к 25-летию предприятия, позволит получать высококачественный бензин по стандартам Евро-3 и Евро-4.
Руководством предприятия принято решение поставить под постоянный мониторинг технического состояния, как основное динамическое оборудование новой установки – это 2 поршневых компрессора, винтовой компрессор, 30 насосных агрегатов, 30 воздуходувок, так и статическое оборудование – 3 реактора. Мониторинг вышеперечисленного оборудования проводится стационарной комплексной системой мониторинга оборудования КОМПАКС^®. Техническое состояние динамического оборудования контролируется введенной в промышленную эксплуатацию системой КОМПАКС^® по 396 параметрам вибрации, 63 параметрам потребляемого тока 2 параметрам частоты вращения. Техническое состояние статического оборудования контролируется по 224 параметрам введенной в опытную эксплуатацию подсистемой акустической эмиссии. Внедрение подобной комплексной системы мониторинга оборудования является уникальным для России.
В дальнейших планах руководства завода – мониторинг всего динамического оборудования при помощи систем КОМПАКС^®. Мониторинг агрегатов 2-й и 3-й категории опасности, согласно классификации стандарта СА 03-002-05 «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов Общие технические требования», осуществляется персональной системой Compacs^®-micro. Данные о техническом состоянии этого оборудования переносятся в систему КОМПАКС^®, сервер диагностической сети Compacs^®-Net, станции пользователей сети, обеспечивая единое представление информации о состоянии оборудования как непрерывного так и периодического мониторинга всем заинтересованным службам предприятия.
Мероприятия проводятся в рамках масштабной программы, предусматривающей на первом этапе перевод машинного оборудования цехов №1, №3/5, №6, №8, №16, №17 АНПЗ на эксплуатацию по фактическому состояния (ФТС). На втором этапе планируется подключение к системе и статического оборудования предприятия.
В целом выполнение программы решает задачу повышения надежности работы оборудования в рамках перехода на двухгодичный межремонтный пробег. Система должна окупить себя за 4,5 месяца, а экономический эффект от ее внедрения оценивается в 400 млн. рублей в год.

В период с 12.11.07 по 30.11.07 специалистами НПЦ «Динамика» в локомотивном депо Москва-2 Ярославская Московской железной дороги произведено внедрение системы комплексной диагностики секций электропоездов серии ЭР2 КОМПАКС^®- ЭКСПРЕСС-2.
Система позволяет осуществлять:
- вибродиагностику колесно-моторных блоков;
- диагностику изоляции силовых и высоковольтных вспомогательных электрических цепей;
- диагностику пневматической тормозной системы;
- диагностику электрических цепей управления;
- диагностику силовых и высоковольтных вспомогательных электрических цепей.
Система была установлена стационарно на специально выделенной ремонтной позиции. Диагностическое оборудование, конструктивно выполненное в виде трех шкафов, установлено в непосредственной близости к смотровой канаве. Пост оператора, в состав которого входит диагностический контроллер, монитор, блок бесперебойного питания и устройства ввода-вывода, установлен в комнате оператора-диагноста, где также установлен шкаф управления, предназначенный для питания системы.
После проведения подготовительных работ по установке датчиков и подключения контрольных точек, оператор нажимает кнопку «ПУСК», после чего система в автоматическом режиме производит диагностику, осуществляя управление разгоном и остановом двигателя колесно-моторного блока, управление двигателем компрессора с целью создания необходимого запаса сжатого воздуха для осуществления манипуляций в пневматической тормозной системе и в электрических цепях секции, управление аппаратами цепей управления и высоковольтных цепей с целью сбора определенной схемы.
Выбранные контрольные точки практически полностью покрывают диагностируемые подсистемы поезда и позволяют выявлять неисправности до отдельного сменного функционального блока или узла.
Выявленные в процессе диагностики неисправности автоматически отображаются на экране монитора в виде целеуказующих текстовых сообщений, направленных на устранение выявленных неисправностей.
По окончанию диагностики система в автоматическом режиме формирует акт испытаний, в котором по полученным данным делается заключение о пригодности секции электропоезда к дальнейшей эксплуатации.
Время, затрачиваемое на проведение диагностики секции электропоезда с учетом выполнения подготовительно-заключительных операций, не превышает 3,5 часов.
Высокая точность и достоверность постановки диагноза позволи повысить качество ремонтов, снизив процент возникновения неисправностей в пути следования и тем самым, повысив коэффициент эксплуатационной готовности подвижного состава.