Поезд, умеющий считать

Московская ж.д., 21.01.2011. Учтут всех пассажиров новой электрички

На Московскую железную дорогу – филиал ОАО «РЖД» поступил электропоезд ЭД4М, в котором над дверью каждого из вагонов установлена система подсчёта пассажиров.

Электронно-оптические датчики при помощи светодиодов и инфракрасных фотоприёмников формируют трёхмерное оптическое изображение движущихся объектов. 3D изображение позволяет точно определить, сколько людей входит и выходит из вагона, несмотря на толпу и встречные потоки.

Информация о количестве пассажиров, проехавших в электропоезде, поступает на бортовой компьютер, установленный в кабине машиниста. «Когда система будет установлена на всех электропоездах, сможем проанализировать пассажиропоток по каждому направлению МЖД», – отметил начальник Московской магистрали Владимир Молдавер.

Кроме того, на этом ЭД4М установили новые прислонно-раздвижные двери с усовершенствованным блоком управления. «Это повышает герметичность, не наметает через карманы снег, экономится электроэнергия», – объясняет главный конструктор ОАО «Демиховский машиностроительный завод» Валерий Осипов.

Каждый пассажир самостоятельно может открыть дверь, нажав на кнопку на входе в электропоезд или на выходе. Через несколько секунд после открытия двери закрываются. Если кто-то не успел зайти, то они опять открываются и через 7–8 секунд вновь идут на закрытие. А на третий раз просто останавливаются. «Тогда дверь можно закрыть из кабины машиниста или нажать на кнопку», – объясняет разработчик конструкции дверей инженер ОАО «Стекломаш» Александр Борисов. По его словам, система достаточно простая, но пассажирам придётся привыкнуть к ней. «Имеет смысл по громкоговорящей связи объявлять, как пользоваться дверьми. Хотя вот я наблюдал на перроне, народ подходит и смело на кнопки давит», – говорит Александр Борисов.

В вагонах установлены кондиционеры, новые окна с увеличенными форточками, с большим объёмом открытия, чем на серийных ЭД4М. Комфортно работать будет летом и локомотивной бригаде. Кондиционеры установили и в кабине машиниста.

За состоянием электропоезда здесь следит современная система диагностики КОМПАКС^®. Во время движения поезда приборы диагностики собирают информацию об экипажной части, механической части, тягового аппарата и о другой аппаратуре. Затем она поступает в депо. «Состояние электропоезда отслеживается без участия локомотивной бригады. На важных узлах установлены датчики. Например, машинист, не выходя из кабины, может сказать, какая колёсная пара заклинена или какое колесо буксует, если произошло сцепление. Для нас это немаловажно», – говорит машинист моторвагонного депо Москва-2 Роман Файрузов.

Автор: Светлана Казанцева / 2011

Источник: Газета «Гудок»

Скачать отзыв

На Саратовском НПЗ системы стационарного вибромониторинга КОМПАКС^® внедрены на установках:

1. ЭЛОУ АВТ-6 – в декабре 2005 года. Первоначально были подключены 30 самых критичных насосов установки – сырьевые насосы и все насосы с частотой вращения 3000 об/мин на подшипниках качения. Самый большой эффект был получен на сырьевых насосах (мощность до 800 кВт). Своевременная остановка по показаниям системы позволила избежать развития крупных аварий с электродвигателями сырьевых насосов, неоднократно происходившими ранее.

   Удалось также избежать большого количества аварий с другими насосами благодаря своевременному оповещению системой. В то же время произошёл ряд аварий с насосами, не подключенными к системе, несмотря на то, что за ними велся периодический виброконтроль как ОТН, так и механиком установки и эксплуатационным персоналом.

   В сентябре на ЭЛОУ АВТ-6 произошёл инцидент с питательным насосом котлов ЦНСГ60-231 с разрушением подшипника и обрывом вала. Аналогичные инциденты с оборудованием, не подключенным к системе, происходили и ранее.

   В 2011 году идёт выполнение проекта расширения системы на ЭЛОУ АВТ-6. Будет подключено практически всё оставшееся насосное оборудование: дополнительно подключаются 53 насосных агрегата и 2 дымососа.

2. В 2006 году системы стационарного вибромониторинга КОМПАКС^® были внедрены на установке Л-35/11-300 и секции висбрекинга. На Л-35/11-300 было подключено всё насосное оборудование, воздуходувки, дымосос (15 агрегатов) и основной циркуляционный поршневой компрессор блока риформинга (4ГМ16-45/35-55СМ2, 2000 кВт).

   С внедрением системы прекратились аварии насосов на Л-300. Ранее периодически происходили чрезвычайно опасные аварии с сырьевыми насосами НПС. На секции висбрекинга к системе были подключены основные горячие и печные насосы висбрекинга (6 агрегатов). До подключения к системе имели место аварии электродвигателей печных насосов (250 кВт) с полным разрушением подшипников, вала. После внедрения системы не произошло ни одного инцидента с горячими насосами висбрекинга, подключенными к системе.

3. В 2007-2008 гг. выполнено внедрение системы КОМПАКС^® на установке ЛЧ-35/11-600. Подключено почти всё насосное оборудование, дымосос (19 агрегатов) и циркуляционный центробежный компрессор блока риформинга: редуктор и электродвигатель. На компрессоре ранее была установлена система контроля относительной вибрации и осевого сдвига типа 3500 Бентли Невада, включенная в систему ПАЗ. На двух насосах установки, не подключенных к системе, произошли аварии.

   В 2011 году, по проекту расширения системы, оба этих насоса и две воздуходувки также будут подключены к системе стационарного вибромониторинга КОМПАКС^®. Также в 2011 году к системе будут подключены 18 аппаратов воздушного охлаждения (АВО) установки ЛЧ-35/11-600. В мае 2010 года произошел инцидент с обрывом лопастей на одном из АВО на ЛЧ-600.

   В акт расследования инцидента было включено мероприятие по подключению ряда АВО к системе КОМПАКС^®. Подключаются АВО, опоры которых находятся на высоте и их невозможно пощупать рукой и проконтролировать виброметром. АВО с нижним расположением электродвигателей и опор не подключаются (пока).

4. В 2008-2009 гг. выполнено внедрение системы стационарного вибромониторинга КОМПАКС^® на установке Л-24/6. Подключены сырьевые и горячие насосы установки (10 агрегатов) и три циркуляционных поршневых компрессора установки. Ранее на установке происходили аварии с поршневыми компрессорами. С внедрением системы аварии прекратились. Компрессоры своевременно останавливались по показаниям системы. На насосах, не подключенных к системе, периодически происходят инциденты, несмотря на периодический виброконтроль как ОТН, так и механиком и обслуживающим персоналом. В августе этого года произошёл инцидент с насосом НК-65/35-70 поз. Н-11 с разрушением подшипника.

5. В 2010-2011 гг. ведётся расширение системы стационарного вибромониторинга КОМПАКС^® на установках ЭЛОУ АВТ-6 и ЛЧ-35/11-600, а также подключение к системе КОМПАКС^® контроля сальниковых утечек поршневых компрессоров установок Л-35/11-300 (5 компрессоров) и Л-24/6 (3 компрессора).

6. К системе КОМПАКС^® в 2011 году подключен центробежный компрессор (электродвигатель), введённый в эксплуатацию в апреле 2011 года. На компрессоре установлена система контроля относительной вибрации и осевого сдвига Аллен Бредли, включённая в систему ПАЗ.

7. В 2006 году была приобретена система входного контроля подшипников КОМПАКС^®-РПП. В настоящее время все приобретаемые подшипники проходят входной контроль на КОМПАКС^®-РПП. Первоначально браковалось до 90% поступающих подшипников. После устранения недобросовестных поставщиков процент отбраковки уменьшился, но всё равно продолжает оставаться чрезвычайно высоким для отечественных подшипников, до 75% отбраковывается.

Авторы: Заместитель Главного механика ОАО «Саратовский НПЗ» Д. М. Галеев / 2011

Скачать отзыв

Московские железнодорожники получили в распоряжение первые пригородные электрички, оборудованные кондиционерами

МОСКВА, 28 июля. Московские железнодорожники получили первые электрички, оборудованные кондиционерами. Такую утешающую в период аномальной жары информацию сообщили сегодня корр.ИТАР-ТАСС в управлении столичной магистрали.

По словам собеседника агентства, три первых поезда из одиннадцати вагонов каждый в скором времени начнут "бегать" по Горьковскому и Ярославскому направлениям. "Они произведены на Демиховском машиностроительном заводе, а все конструктивные решения, примененные в них, вносились с учетом пожеланий как компании РЖД, так и пассажиров, которым предлагалось заполнить специальные анкеты", - отметили в управлении.

Но главным новшеством стала установка в них кондиционеров, способных автоматически поддерживать заданную температуру в вагонах и вентилировать воздух в тамбурах. Специально для того чтобы не нарушать микроклимат, в вагонах установлены двери нового типа, а окна для проветривания могут открываться под большим углом, что должно увеличить поток воздуха.

"До конца года к нам поступит еще 15 таких электричек, которым также предстоит "бегать" по самым пассажиронапряженным направлениям", - пояснил собеседник агентства, подчеркнув, что речь идет о "самых обычных маршрутах, где сейчас в большинстве своем курсируют привычные "зеленые" электрички". Внешний облик новых поездов также изменился - они выходят с конвейера выкрашенными в корпоративные красно-серые цвета РЖД, а центр вагона украшает логотип компании.

Побывав внутри одной из таких электричек нового типа на заводе в Демихово, корр.ИТАР-ТАСС убедился, что новые составы также удивят пассажиров интерьером салона, где установлены комфортные мягкие сидения, современные багажные полки и лампы, светящие мягким немерцающим светом. Также в электричках тепло- и шумоизолированы межтамбурные отсеки, благодаря чему конструкторы отказались от дверей, которые сейчас необходимо открывать и закрывать для перехода из одного вагона в другой.

Каждый состав, помимо прочего, оборудован системами видеонаблюдения в вагонах и комплексом мониторинга технического состояния. Последний по беспроводной связи в режиме реального времени передаст информацию о технических параметрах и возможных отклонениях на сервер в ближайшее депо специалистам, ответственным за диагностику электропоездов.

Авторы: Корр.ИТАР-ТАСС Роман Ромишевский / 2011

Скачать отзыв

В ожидании «Ласточек»

Моторвагонное депо Безымянка готово к приему скоростных электропоездов.

Повышению конкурентных преимуществ депо в ремонтном сегменте будет способствовать завершившаяся масштабная реконструкция и внедряемые методы бережливого производства.

Реконструкция моторвагонного депо Безымянка была разделена на пять основных этапов.

Началось все в 2005-2006 годах с разработки проекта. Во время реализации первых трех этапов обновления депо - 2007, 2008, 2009 годах − совершенствовалась инфраструктура деповского хозяйства: путевого комплекса, контактной сети, систем энергоснабжения. На четвертом этапе был построен новый вагономоечный комплекс. Завершающей фазой масштабной реконструкции стал ремонт цехов и дооснащение их до уровня технического регламента. Общий объем инвестиций в проект составил более 708,7 млн. рублей.

Сейчас перед моторвагонным депо Безымянка открываются новые перспективы.

Напомним, что в обозримом будущем на линию выйдут электропоезда Desiro RUS («Ласточка»). Планируется, что в 2014 году эти электропоезда будут обслуживать Олимпиаду в Сочи, после чего поступят на сеть РЖД, в том числе и на Куйбышевскую магистраль. По словам начальника Куйбышевской железной дороги Сергея Кобзева, габаритные показатели и большинство стендов в депо уже адаптированы к приему новых поездов.

− В ожидании первых «Ласточек» моторвагонному депо Безымянка необходимо сосредоточить внимание на развитии своей конкурентоспособности. Производственных мощностей депо вполне хватит, чтобы обеспечить качественный ремонт электропоездам с соседних железных дорог, − подчеркивает Сергей Алексеевич.

С учетом планов региона – закупать новый подвижной состав &minus значимость модернизации деповского хозяйства отметил министр транспорта, связи и автомобильных дорог Самарской области Валерий Матвеев.

− Моторвагонное депо Безымянка сегодня − это современные цеха, новое оборудование и достойные условия труда, – отметил Валерий Матвеев.

Сейчас соперничать моторвагонное депо Безымянка может только с депо, где проходит техническое обслуживание Сапсан.

Как рассказал начальник моторвагонного депо Безымянка Сергей Романычев, установлен и введен в эксплуатацию диагностический комплекс КОМПАКС^®-ЭКСПРЕСС, который позволяет проводить диагностику всех систем электропоезда - от крыши до колес. Также появился в депо комплекс по разборке-сборке тележек. До момента его внедрения процесс разборки-сборки занимал 13,2 часа, тогда как сейчас он не превышает восьми часов. Модернизация затронула все сферы деятельности предприятия.

− Если раньше на вооружении были гаечный ключ и кувалда, то сейчас к нам пришла большая механика, − отмечает мастер цеха контрольно-измерительных приборов и электромеханики Николай Грицин.

В депо делают ставку на внедрение методов бережливого производства, менеджмента качества и одну из ее составляющих − систему 5S, которая вовлекает весь коллектив в регулярную деятельность по наведению порядка и укреплению дисциплины на рабочем месте.

Продолжается внедрение автоматизированной системы управления. По словам Сергея Романычева, каждому работнику выдается магнитная карточка, которая позволяет фиксировать все проделанные операции, контролирует расход материально-технических ресурсов. Кроме того, автоматизированная система позволяет перейти к безбумажному документообороту.

Одним из элементов внедрения методов бережливого производства стала установка светодиодного освещения, использование которого позволит ежегодно экономить порядка 6-8 млн. рублей. Потребление электроэнергии светодиодного светильника в 4-5 раз ниже, чем у традиционных ламп накаливания, кроме этого, светодиодные лампы имеют пятилетний гарантийный срок эксплуатации.

По мнению генерального директора ОАО «Самарская ППК» Евгения Силантьева, оценку электричкам поставят пассажиры, поэтому деповчанам необходимо поддерживать высокий уровень и качество ремонта пригородного подвижного состава.

Авторы: Александр Северов / 2011

Скачать отзыв

С 2004 года на ООО «Тольяттикаучук» и по настоящее время с успехом эксплуатируется система вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС-РПП^® с приводом 1602, которая осуществляет 100% входной контроль всех поставляемых на предприятие подшипников.

За это время с помощью данной системы проверено более 35 000 подшипников качения различных типов отечественного и зарубежного производства. Процент поставляемых бракованных подшипников с момента внедрения снизился с 30% до 5%. Не прошедшие входной контроль подшипники, возвращались поставщику для замены.

Использование системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС-РПП^® позволило исключить пропуск некачественных подшипников в производство и, как следствие, повысить безопасность, надёжность и значительно увеличить ресурс машинного оборудования.

Авторы:  Начальник службы входного технического контроля ООО «Тольяттикаучук» А.Н. Казаков / 2011

Скачать отзыв

На установке ЛК-6Ус ОАО «АНПЗ ВНК» с 2005 г. система КОМПАКС^® осуществляет мониторинг состояния и диагностирование двух поршневых компрессоров типа 4М16М-45/35-55. На каждый компрессор установлены датчики в следующих точках:

1. На крышке цилиндра в осевом направлении;
2. В радиальном направлении поршня в зоне расположения всасывающих клапанов;
3. В радиальном направлении поршня в зоне расположения нагнетательных клапанов;
4. Над крейцкопфом в вертикальном направлении;
5. На коренных подшипниках;
6. Датчик углового положения вала на заднем подшипнике двигателя.

Всего на компрессоре установлено 18 виброакселерометров. Мониторинг и диагностирование каждого компрессора осуществляется более чем по 200 вибрационным параметрам.

На новой установке «Изомеризация» с 2007 г. система КОМПАКС^® осуществляет мониторинг двух компрессоров типа 2ГМ2,5-6,2/38-46С. На каждый компрессор вибродатчики установлены:

1. На крышке цилиндра в осевом направлении;
2. На всасывающих клапанах;
3. На нагнетательных клапанах;
4. Над крейцкопфом в вертикальном направлении;
5. На переднем подшипнике компрессора;
6. На заднем подшипнике компрессора;
7. На переднем подшипнике двигателя.

На подшипнике двигателя также установлен датчик углового положения вала. Всего на каждом компрессоре установлено по 15 вибродатчиков и контролируется более 150 вибропараметров.

За время эксплуатации системы КОМПАКС^® на установке ЛК-6Ус по показаниям системы проведено ряд ремонтов, позволивших ликвидировать фундаментальные причины повышенной виброактивности различных узлов компрессоров.

Внедрение систем мониторинга поршневых компрессоров обеспечивает наблюдаемость технического состояния компрессоров в реальном времени, позволяет своевременно реагировать на изменение их технического состояния, связанного как с возникновением неисправностей различных узлов и деталей, так и с нарушением технологического режима их эксплуатации.

Накопленный опыт использования показаний системы мониторинга позволяет фактически осуществлять эксплуатацию компрессоров на обеих установках по показаниям системы КОМПАКС^®.

Авторы: Главный механик ОАО «Ачинский НПЗ ВНК» С.В. Гаврин / 2011

Скачать отзыв

Наше предприятие сотрудничает с вашей организацией с 1995 года по вопросу внедрения систем вибродиагностики и мониторинга роторного оборудования, а с 2000 года специалисты ООО «Тобольск-Нефтехим» проходят обучение и аттестацию в независимом органе по аттестации персонала НПЦ «Динамика» (НОАП НПЦ «Динамика»).

За это время в учебном центре прошли обучение и аттестацию 15 специалистов нашего предприятия, которые занимаются диагностикой оборудования с применением приборов и методов ВД (вибродиагностика) и ВИК (визуальный и измерительный контроль) неразрушающего контроля.

Обучение проводилось высококвалифицированными преподавателями, имеющими большой опыт работы. При теоретическом обучении использовались нормативно- технические и организационно-методические документы по неразрушающему контролю (ГОСТы, международные стандарты, технические условия, учебные пособия). При выполнении практических работ применялись различные приборы и системы мониторинга (в том числе разработанные НПЦ «Динамика»), кроме того, учебный центр предоставлял обучающимся возможность выезда на ведущие предприятия г. Омска для выполнения практических работ.

Подтверждением качественного обучения является 100% прохождение всеми нашими специалистами независимого квалификационного экзамена.

Надеемся на дальнейшее плодотворное сотрудничество.

Авторы: Первый заместитель генерального директора - главный инженер ООО «Тобольск-Нефтехим» В.И. Анохин / 2011

Скачать отзыв

Обучение и аттестацию в НПЦ «Динамика» специалисты (инженеры технического надзора, механики цехов, механики установок) ОАО «Сызранский НПЗ» проходили уже неоднократно с 2005 года.

Считаю удовлетворительным качество обучения специалистов неразрушающего контроля, проходивших аттестацию в вашем центре.

Это выражается достаточной объективностью и достоверностью оценки специалистами технического состояния технологического оборудования по параметрам вибрации, что немаловажно для надежной и безаварийной эксплуатации, а так же своевременного ремонта.

Кроме этого обучение в вашем центре позволяет нашим специалистам быть не просто наблюдателями, но и грамотными пользователями стационарной системы вибродиагностики КОМПАКС^®.

Авторы: Главный механик ОАО «Сызранский НПЗ» С.В. Аргеткин / 2011

Скачать отзыв

ЧТОБЫ СДЕЛАТЬ БУДУЩЕЕ ЯСНЫМ

Обеспечить безаварийную и оптимальную работу оборудования и механизмов. Эту задачу заводчане решают ежедневно, вернее сказать, ежечасно. Внедрение новых технологий призвано сделать этот процесс максимально управляемым и предсказуемым. Для этого основные установки завода поэтапно оборудуются системами КОМПАКС^® НПЦ «Динамика». Наше сотрудничество с этой организацией носит взаимовыгодный характер. Так, установка изомеризации стала экспериментально-опытной площадкой для отладки системы эмиссионно-акустического контроля реакторов.

Об итогах и перспективах развития систем мониторингового контроля оборудования мы разговариваем с руководителем учебного центра и лаборатории неразрушающего контроля НПЦ «Динамика» Александром Науменко.

- Что было сделано на установке изомеризации?

- У «Динамики» большой опыт установки систем мониторинга на коксовые реакторы, но реакторы установки изомеризации - специфические. После двухлетнего пробега специалисты завода накопили статистику (усредненные данные о режимах, о влиянии климатических особенностей и т.п.), которая помогла отладить на реакторах систему акустико-эмиссионного контроля.

С самого пуска все значимое оборудование на установке изомеризации (реакторы, насосы, аппараты воздушного охлаждения) контролируются системой КОМПАКС^®. В момент пуска были случаи повышения давления, сбои в технологическом режиме. Хочу отметить, что система отреагировала адекватно - своевременно извещала о нарушениях. Прошло время, и она уже выдает первые сигналы о дефектах - начинается нарушение целостности материала в местах крепления, деформация металла. Пока это микротрещины на уровне кристаллической решетки, но уже сейчас необходимо обратить на них внимание, поскольку это может повлиять на ресурс службы аппаратов, на потребление электроэнергии.

- Каким образом?

- Система позволяет вовремя зафиксировать нарушение, а, значит, вовремя принять меры. Приведем простой пример. В течение смены неотцентрованный агрегат, например, насос потребляет больше энергии. Анализ работы наиболее распространенного оборудования - насосов, компрессоров, электродвигателей - показал, что, улучшив их техническое состояние, можно снизить потребление электроэнергии на 15-25%.

- Чем еще выгодна установка системы мониторинга?

- Правильно выбранная стратегия технического обслуживания и ремонта оборудования помогает снизить и эксплуатационные затраты. Не секрет, что проведение планово-предупредительных ремонтов - дорогостоящее мероприятие. Предприятию гораздо выгоднее осуществлять своевременное и целенаправленное техническое обслуживание.

SM™-технология, которую мы предлагаем, включает стационарные системы мониторинга и диагностики насосно-компрессорного оборудования КОМПАКС^®, стендовые системы контроля качества подшипников качения и скольжения, качества балансировки роторов и сборки консольных насосов и электродвигателей и компьютерную диагностическую сеть Compacs-Net^®, объединяющую стационарные и переносные системы и предоставляющую информацию о фактическом состоянии подконтрольного оборудования.

- В какой степени это внедрено на АНПЗ?

- Долгое время разработки российских ученых по организации мониторинга оборудования в режиме реального времени были закрытыми. Перестройка и кризис «оборонки» заставили искать практическое применение своим ноу-хау.

На АНПЗ первая система появилась в 1996 году - на насосах С-100. В целом, на АНПЗ установлено семь систем КОМПАКС^®, которые осуществляют виброакустические, акустико-эмиссионные, тепловые, токовые, вихретоковые и параметрические методы диагностики машин, сосудов и аппаратов.

Входной контроль подшипникового оборудования проводится на опытных стендах, изготовленных НПЦ «Динамика».

- Что нового было установлено на ЛК-6Ус в последнее время?

- Дополнительно к существующему под мониторинг технического состояния по параметрам вибрации и переменного тока в декабре 2009 года были поставлены 30 аппаратов воздушного охлаждения. А с июня, после завершения ремонта, система КОМПАКС^® осуществляет мониторинг еще 40 аппаратов воздушного охлаждения также по параметрам вибрации и переменного тока. В период ремонта специалистами НПЦ «Динамика» проведена метрологическая поверка работы систем на установках ЛК-6УС (С-100, С-300), газовой компрессорной и установке изомеризации.

- Что вы можете предложить заводу в ближайшем будущем?

Уже готовы проекты по установке системы на печи С-100, по дообвязке C-300/1. В ближайших планах аппараты воздушного охлаждения С-400.

- Какими видите общие направления дальнейшего развития своей технологии?

Мы 20 лет занимались совершенствованием системы КОМПАКС^®. Сейчас в разработке принципиально новая операционная система ЮНИКС. Она даст возможность расширения на уровне полевой сети, повысит скорость переключения. Полевое оборудование будет беспроводным, что улучшит передачу данных. Опытные образцы уже есть.

Системы мониторинговой диагностики нашли применение не только в производстве, но и в ж/д транспорте, авиации. К нам обращаются врачи с просьбами разработать применение систем к медицине. Контроль основных параметров состояния человеческого организма - перспективная, но пока еще не изученная область.

На сегодня на Ачинском НПЗ КОМПАКС^® осуществляют мониторинг технического состояния 310 единиц машинных агрегатов и 3 реакторов первой категории опасности. На ЛК-6Ус контролируются 98% насосов, аппаратов воздушного охлаждения, компрессоров. Достаточно длительный опыт эксплуатации системы КОМПАКС^® позволил значительно сократить количество отказов машинного и насосного оборудования.

Авторы:  "Заводская газета" / 2010

Скачать отзыв

Система комплексной диагностики секций электропоездов КОМПАКС^®-ЭКСПРЕСС-ТР-З активно эксплуатируется в депо немного более полугода, но за это время зарекомендовала себя только с положительной стороны.

К главным достоинствам системы относятся:

• высокая автоматизация процесса испытаний;
• высокая достоверность диагноза;
• легкость в восприятии результатов диагностирования.

Для ремонтного персонала депо система стала незаменимым, мощным и удобным инструментом, помогающим не только достоверно выявлять малейшие дефекты и отклонения в параметрах оборудования, но и качественно производить его тонкую регулировку и настройку, оперативно обнаруживать скрытые дефекты в «проблемных» электросекциях и принимать обоснованные решения в выборе стратегии восстановления работоспособности оборудования, параметры которого вышли за пределы нормы.

Для руководства депо система КОМПАКС^®-ЭКСПРЕСС-ТР-З является гарантией качества проведенного ремонта и залогом высокого уровня безопасности и бесперебойности пригородных пассажирских перевозок на Октябрьской магистрали.

Авторы: Начальник Моторвагонного депо Крюково А.В. Туманов / 2010

Скачать отзыв