На Саратовском НПЗ системы стационарного вибромониторинга КОМПАКС^® внедрены на установках:

1. ЭЛОУ АВТ-6 – в декабре 2005 года. Первоначально были подключены 30 самых критичных насосов установки – сырьевые насосы и все насосы с частотой вращения 3000 об/мин на подшипниках качения. Самый большой эффект был получен на сырьевых насосах (мощность до 800 кВт). Своевременная остановка по показаниям системы позволила избежать развития крупных аварий с электродвигателями сырьевых насосов, неоднократно происходившими ранее.

   Удалось также избежать большого количества аварий с другими насосами благодаря своевременному оповещению системой. В то же время произошёл ряд аварий с насосами, не подключенными к системе, несмотря на то, что за ними велся периодический виброконтроль как ОТН, так и механиком установки и эксплуатационным персоналом.

   В сентябре на ЭЛОУ АВТ-6 произошёл инцидент с питательным насосом котлов ЦНСГ60-231 с разрушением подшипника и обрывом вала. Аналогичные инциденты с оборудованием, не подключенным к системе, происходили и ранее.

   В 2011 году идёт выполнение проекта расширения системы на ЭЛОУ АВТ-6. Будет подключено практически всё оставшееся насосное оборудование: дополнительно подключаются 53 насосных агрегата и 2 дымососа.

2. В 2006 году системы стационарного вибромониторинга КОМПАКС^® были внедрены на установке Л-35/11-300 и секции висбрекинга. На Л-35/11-300 было подключено всё насосное оборудование, воздуходувки, дымосос (15 агрегатов) и основной циркуляционный поршневой компрессор блока риформинга (4ГМ16-45/35-55СМ2, 2000 кВт).

   С внедрением системы прекратились аварии насосов на Л-300. Ранее периодически происходили чрезвычайно опасные аварии с сырьевыми насосами НПС. На секции висбрекинга к системе были подключены основные горячие и печные насосы висбрекинга (6 агрегатов). До подключения к системе имели место аварии электродвигателей печных насосов (250 кВт) с полным разрушением подшипников, вала. После внедрения системы не произошло ни одного инцидента с горячими насосами висбрекинга, подключенными к системе.

3. В 2007-2008 гг. выполнено внедрение системы КОМПАКС^® на установке ЛЧ-35/11-600. Подключено почти всё насосное оборудование, дымосос (19 агрегатов) и циркуляционный центробежный компрессор блока риформинга: редуктор и электродвигатель. На компрессоре ранее была установлена система контроля относительной вибрации и осевого сдвига типа 3500 Бентли Невада, включенная в систему ПАЗ. На двух насосах установки, не подключенных к системе, произошли аварии.

   В 2011 году, по проекту расширения системы, оба этих насоса и две воздуходувки также будут подключены к системе стационарного вибромониторинга КОМПАКС^®. Также в 2011 году к системе будут подключены 18 аппаратов воздушного охлаждения (АВО) установки ЛЧ-35/11-600. В мае 2010 года произошел инцидент с обрывом лопастей на одном из АВО на ЛЧ-600.

   В акт расследования инцидента было включено мероприятие по подключению ряда АВО к системе КОМПАКС^®. Подключаются АВО, опоры которых находятся на высоте и их невозможно пощупать рукой и проконтролировать виброметром. АВО с нижним расположением электродвигателей и опор не подключаются (пока).

4. В 2008-2009 гг. выполнено внедрение системы стационарного вибромониторинга КОМПАКС^® на установке Л-24/6. Подключены сырьевые и горячие насосы установки (10 агрегатов) и три циркуляционных поршневых компрессора установки. Ранее на установке происходили аварии с поршневыми компрессорами. С внедрением системы аварии прекратились. Компрессоры своевременно останавливались по показаниям системы. На насосах, не подключенных к системе, периодически происходят инциденты, несмотря на периодический виброконтроль как ОТН, так и механиком и обслуживающим персоналом. В августе этого года произошёл инцидент с насосом НК-65/35-70 поз. Н-11 с разрушением подшипника.

5. В 2010-2011 гг. ведётся расширение системы стационарного вибромониторинга КОМПАКС^® на установках ЭЛОУ АВТ-6 и ЛЧ-35/11-600, а также подключение к системе КОМПАКС^® контроля сальниковых утечек поршневых компрессоров установок Л-35/11-300 (5 компрессоров) и Л-24/6 (3 компрессора).

6. К системе КОМПАКС^® в 2011 году подключен центробежный компрессор (электродвигатель), введённый в эксплуатацию в апреле 2011 года. На компрессоре установлена система контроля относительной вибрации и осевого сдвига Аллен Бредли, включённая в систему ПАЗ.

7. В 2006 году была приобретена система входного контроля подшипников КОМПАКС^®-РПП. В настоящее время все приобретаемые подшипники проходят входной контроль на КОМПАКС^®-РПП. Первоначально браковалось до 90% поступающих подшипников. После устранения недобросовестных поставщиков процент отбраковки уменьшился, но всё равно продолжает оставаться чрезвычайно высоким для отечественных подшипников, до 75% отбраковывается.

Авторы: Заместитель Главного механика ОАО «Саратовский НПЗ» Д. М. Галеев / 2011

Скачать отзыв

В статье раскрыта сущность мониторинга технического состояния оборудования. Описаны структуры систем мониторинга оборудования различных классов. Показаны преимущества структуры диагностической сети, созданной на базе веб-технологий, для оптимизации управления оборудованием в масштабах предприятия. Приведено описание сложных систем мониторинга для комплексов машин, колонно-емкостного и электромеханического оборудования на базе комплексного использования методов неразрушающего контроля. Приведены результаты создания нового класса АСУ – автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования в больших промышленных комплексах.

В мире неразрушающего контроля, №12, с. 42-50

Авторы: В.Н. Костюков / 2008

Скачать статью

Значительный износ технологического оборудования, низкая надежность его работы, внеплановые и аварийные остановки производств, высокозатратные и неэффективные принципы организации технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО) по системе планово-предупредительного обслуживания и ремонта (ППР), субъективный контроль качества производства и ремонта оборудования, отсутствие контроля состояния оборудования в процессе эксплуатации, отрицательное воздействие персонала на состояние оборудования при управлении технологическим процессом - вот основные проблемы, которые невозможно решить, используя традиционный подход к планированию и организации технического обслуживания и ремонта оборудования.

Для эффективного управления основными фондами предприятий предлагается новое уникальное решение – Compacs Asset Management™ (САМ™), базирующееся на объективных, целенаправленных и своевременных данных о состоянии оборудования, предоставляемых системами мониторинга КОМПАКС^®, объединенными в единую диагностическую сеть предприятия Compacs-Net^®, в совокупности составляющих автоматизированную систему управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС^®.

Внедрение организационно-экономического механизма управления эксплуатацией оборудования, основанного на АСУ БЭР™ КОМПАКС^®, ведет к повышению надежности технологических комплексов и обусловливает переход от системы ППР к эксплуатации оборудования по техническому состоянию в реальном времени, что существенно повышает экономическую эффективность работы предприятия за счет роста межаварийных и межремонтных периодов эксплуатации оборудования, роста использования технологических комплексов до 99% в год, сокращения затрат на ремонты в 4-6 раз, роста производственной дисциплины и объективности оценок вклада каждого специалиста в результат работы предприятия.

Вестник Омского университета, с. 50-53

Авторы: А.В. Костюков / 2008

Скачать статью

Системы комплексного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС^® предназначены для обеспечения безопасной ре-сурсосберегающей эксплуатации оборудования опасных производственных объектов путем получения в реальном времени оперативной информации о прошлом, текущем и прогнозируемом техническом состоянии оборудования опасных производственных объектов, которую используют в системе принятия решений.

Необходимые решения относятся к следующим видам производственной деятельности: 

• контролю и оценке технического состояния оборудования при приемочных испытаниях и в процессе эксплуатации различными видами (методами) неразрушающего контроля (виброакустический, акустико-эмиссионный, тепловизионный и др.);
• выявлению дефектных узлов оборудования и причин возникновения дефектов и неисправностей;
• ведению технологического режима объектов мониторинга с учетом технического состояния;
• регулированию параметров технологического процесса для минимизации деструктивных нагрузок, действующих на объектах мониторинга, с целью обеспечения максимального ресурса безопасной эксплуатации оборудования опасных производственных объектов;
• изменению периодичности проведения регламентных работ (для оборудования, находящегося в эксплуатации);
• эксплуатации оборудования опасных производственных объектов по фактическому состоянию, подразумевающей, что объемы и содержание штатных периодических осмотров и обследований объектов, снабженных системамой комплексного мониторинга, могут быть изменены;
• условиям дальнейшей эксплуатации оборудования опасных производственных объектов сверх нормативного срока эксплуатации. 

Система КОМПАКС^® обеспечивает надежное диагностирование дефектов подшипников, нарушение режимов смазки, кавитационных режимов работы насосов, нарушения центровки валов и балансировки вращающихся частей, ослаблений креплений насосов и электродвигателей, отказов торцовых уплотнений, более 70% которых вызвано недопустимо высокими уровнями вибрации насосов и электродвигателей. Оснащение машинного оборудования стационарной системой мониторинга состояния оборудования КОМПАКС^® позволило устранить аварии и исключить так называемые «внезапные» отказы.

Химическая техника, №9, с. 30-35

Авторы: В.Н. Костюков, С.Н.Бойченко, А.П. Науменко, Е.В.Тарасов, Ал.В. Костюков / 2008

Скачать статью

В последнее время одним из наиболее эффективных методов контроля технического состояния признан акустико-эмиссионный контроль. Его возможности при минимальный инструментальных и людских затратах позволяют не только обнаруживать и регистрировать развивающиеся дефекты, но и классифицировать их по степени опасности. Способность акустико-эмиссионного метода регистрировать малейшие нарушения структуры материала позволяют контролировать состояние не только испытуемых объектов, но и объектов, находящихся в эксплуатации без изменения технологического режима их работы.

Опыт акустико-эмиссионного контроля различных объектов с помощью многоканальных акустико-эмиссионных систем, а также опыт разработки информационно-измерительных систем позволил разработать и успешно внедрить системы КОМПАКС^® для акустико-эмиссионного мониторинга.

Система обеспечивает надежную регистрацию сигналов в условиях высокого уровня индустриальных помех, позволяет интегрально оценивать состояние объектов, обеспечивает локализацию источников акустической эмиссии – областей возникновения и/или роста дефектов. Встроенная система автокалибровки обеспечивает проверку работоспособности каналов системы, проверку правильности установки датчиков и настройки системы локации.

Акустическая эмиссия. Достижения в теории и практике, с. 36-44

Авторы: В.Н. Костюков, С.Н.Бойченко, А.П. Науменко, В.В.Петров / 2008

Скачать статью

Из теории экономического анализа известно, что любое увеличение постоянных издержек приводит к росту критического объема издержек, и возникает необходимость в производстве и реализации дополнительного количества продукции для их покрытия. Увеличение переменных издержек действует в том же направлении, однако, даже незначительный их рост порождает гораздо большее снижение результативности работы нефтеперерабатывающего предприятия в силу действия эффекта операционного рычага, так как потери сырья, энергии и готовой продукции напрямую сказываются на величине переменных издержек и маржинального дохода. На потери этих ресурсов оказывают влияние такие факторы как материалоемкость, энергоемкость и трудоемкость продукции, поданные показатели определяются технологией производства, без изменения которой существенно изменены быть не могут.

Поэтому основной причиной потерь сырья, энергии и готовой продукции в процессе производства являются отказы оборудования, вызванные нарушением технологического режима работы или недопустимым техническим состоянием производственных мощностей. Это приводит к остановке производства и возникновению брака, некондиции, а в ряде случаев, к уничтожению материальных ресурсов, включая сырье, готовую продукцию и основные средства. Размер ситуационных издержек определяется объемом затрат материальных и трудовых ресурсов на ремонт оборудования и объемом потерь от аварий и простоев.

Таким образом, главным вектором ресурсосбережения на предприятии является предотвращение роста и снижение ситуационных издержек, возникающих в процессе производства, что позволяет существенным образом сберечь материальные, трудовые и финансовые ресурсы нефтеперерабатывающего предприятия, а также сократить и, в большинстве случаев, исключить потери других видов ресурсов — человеческих, экологических и т.д. Помимо этого, снижение ситуационных издержек позволяет увеличить продолжительность производственного процесса, сократить сроки плановых остановок производства.

Контроллинг технологии управления, №2(26), с. 38-45

Авторы: А.В. Костюков / 2008

Скачать статью

Под мониторингом состояния моторвагонного подвижного состава понимается наблюдение за узлами электропоездов для определения и предсказания момента перехода их в предельное состояние. Осуществляется это путем периодического диагностирования на примыкающих друг к другу временных интервалах, которые существенно меньше интервала развития неисправности до критического значения.

Автоматический мониторинг — это автоматическая комплексная диагностика технического состояния с необходимой полнотой (охватывает не менее 80% основных неисправностей), развернутая во времени и доступная персоналу всех уровней для принятия обоснованных решений. Такой подход позволяет управлять состоянием МВПС путем своевременного обслуживания и ремонта в необходимом объеме, т.е. обслуживать и ремонтировать только то, что действительно в этом нуждается на предстоящий период эксплуатации.

Автоматическая диагностика возможна только при наличии автоматизированной экспертной системы определения неисправностей, которая исключает субъективные ошибки диагноста и резко снижает трудоемкость и продолжительность постановки диагноза.

Увязка всех систем диагностики в депо и бортовых устройств секций в единую систему мониторинга обеспечивает своевременное представление информации о техническом состоянии эксплуатируемых и ремонтируемых агрегатов и электропоезда в целом ответственному персоналу депо (завода). При этом решаются задачи существенного уменьшения субъективного фактора и минимизации ошибки до уровня, ограниченного принятой методикой диагностирования, уменьшения трудоемкости и продолжительности диагностирования, обеспечения малого интервала диагностирования и минимизации динамической ошибки.

Железнодорожный транспорт, №6, с. 41-42

Авторы: В.Н. Костюков, А.В. Костюков, С.В. Сизов, В.П. Аристов / 2008

Скачать статью

Определение необходимого и достаточного количества диагностических признаков, которые позволяли бы достоверно оценивать техническое состояние поршневой машины в целом, его систем, механизмов и отдельных деталей, основывается на анализе физических процессов, протекающих в поршневой машине, и закономерностях их развития.

Анализ применимости различных методов диагностирования, например, дизелей, показывает, что определение неисправностей дизеля возможно с помощью четырех основных методов: термодинамического, параметрического, спектрального («металл в среде»), виброакустического.

Учитывая разнообразность и разнородность первичных преобразователей, вторичной аппаратуры и методов обработки сигналов всеми этими методами можно сделать вывод о том, что применение виброакустического метода позволяет значительно сократить затраты на разработку, внедрение и эксплуатацию системы технической диагностики поршневой машины.

Многолетний опыт исследований виброакустических сигналов поршневых компрессоров, диагностики и мониторинга состояния поршневых компрессоров подтверждает, что виброакустических сигналы с достаточной степенью достоверности и адекватности не только характеризуют структурные параметры узлов и деталей поршневых компрессоров, но и адекватно отражают повышенные динамические нагрузки на узлы, детали вследствие отклонений физико-химических свойств газа от необходимых для нормальной безаварийной работы поршневого компрессора.

Компрессорная техника и пневматика, №3, с. 21-28

Авторы: В.Н. Костюков, А.П. Науменко / 2008

Скачать статью

Во второй половине 90-х годов на сети дорог появились разнообразные приборы диагностики, которые до сих пор не связаны в единую технологическую цепь и обладают рядом существенных недостатков: 

• субъективностью, т.е. полной зависимостью результатов диагностики от работника, ставящего диагноз;


• высокой трудоемкостью и продолжительностью постановки диагноза, вследствие низкой степени автоматизации диагностического процесса, что не позволяет осуществлять диагностику в требуемом объеме (количестве и качестве);


• низкой достоверностью результатов, обусловленной как вышеуказанными причинами, порождающими статическую ошибку, так и динамической ошибкой, связанной с соизмеримостью периода диагностирования с интервалом развития неисправности до критического значения.


• недоступностью руководству цехов и депо объективной информации о техническом состоянии моторвагонного подвижного состава и его агрегатов в реальном времени, то есть плохой наблюдаемостью фактического состояния моторвагонного подвижного состава. 

Внедрение АСУ БЭР™ МВПС позволит реализовать эксплуатацию и ремонт подвижного состава по фактическому техническому состоянию с автоматическим планированием сроков и объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту только тех узлов и агрегатов МВПС, которые действительно этого требуют на предстоящий период эксплуатации. При этом резко уменьшатся объемы плановых ремонтов ТР-1, ТР-2, ТР-3. Мониторинг состояния в реальном времени резко повышает коэффициент эксплуатационной готовности подвижного состава. Если сейчас он составляет 0,92, то после внедрения принципиально новой технологии эксплуатации оборудования, основанной на знании фактического состояния оборудования в каждый момент времени, его удастся повысить до 0,96-0,98. Это означает сокращение эксплуатационных издержек от простоя в ремонте в 3-4 раза (на 60-80%) и выпуск на линию дополнительно 15-20 поездов из десяти вагонов каждый без приобретения нового подвижного состава.

Наука и транспорт, с. 8-13

Авторы: В.Н. Костюков, А.В. Костюков, С.В. Сизов, В.П. Аристов / 2008

Скачать статью

Для того чтобы развитие неисправностей стало наблюдаемым, необходим непрерывный мониторинг, т.е. диагностика с периодом, существенно короче интервала их развития и с автоматической доставкой объективных результатов. Основная задача системы мониторинга состояния оборудования — обнаружение неисправностей, обеспечение наблюдения за их развитием и своевременное предупреждение о необходимости технического обслуживания.

Система КОМПАКС^® инвариантна к конструкции машины и реализует разные методы неразрушающего контроля (виброакустический, акустико-эмиссионный, электрический, ультразвуковой, тепловой и параметрические). Система относится к классу экспертных для поддержки принятия решений, т.е. в ее обязанности входит помощь обслуживающему персоналу при принятии обоснованных решений по управлению режимом работы и состоянием оборудования. В систему поступают сигналы с датчиков, и в ней формируется вектор ортогональных диагностических признаков, включающий около десяти видов неразрушающего контроля. Вектор диагностических признаков поступает в блок обработки логических предикатов, по результатам работы которого формируются выводы экспертной системы. В результате автоматическая экспертная система выдает диагностические предписания на основной экран в виде текстовых сообщений, а также в виде речевых предупреждений.

Таким образом, система обеспечивает непрерывный мониторинг производственного комплекса благодаря совокупности разных методов неразрушающего контроля на единой программно-аппаратной платформе, что позволяет диагностировать состояние машинного (станов, клетей, насосов, компрессоров, воздуходувок, электродвигателей и др.), технологического (прессов, печей, трубопроводов, резервуаров) и прочего оборудования.

Сталь, №4, с. 58-63

Авторы: В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, Ал.В. Костюков, А.А. Синицын, А.М. Волков, О.В. Кузнецов / 2008

Скачать статью