В условиях сложившихся рынков основным источником повышения рентабельности предприятий с непрерывным производственным циклом является снижение эксплуатационных затрат и потерь от аварий и простоев. Поэтому целью применения той или иной стратегии технического обслуживания и ремонта оборудования является его безопасная ресурсосберегающая эксплуатация в течение всего цикла работы. Это позволяет стабилизировать уровень загрузки мощностей и отработать оптимальные процедуры ведения технологического процесса, что, как следствие, ведет к углублению переработки сырья, увеличению объема и повышению качества конечного продукта.

АСУ БЭР™ КОМПАКС^® и созданная на ее основе SM™ − это технология безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования в реальном времени, обеспечивают решение важнейшей народнохозяйственной задачи – повышения безопасности и эффективности непрерывных производств при значительном (в четыре-шесть раз) снижении затрат на поддержание технологических комплексов в надлежащем состоянии.

Нефть России. - М.: 2004. - № 9. - С. 16-17

Авторы: Костюков А.В. / 2004

Скачать статью

На большинстве предприятий ТЭК России значительная часть инвестиций расходуется на устранение последствий аварий, производственных неполадок и необоснованных затрат на ремонт основных производственных фондов.

Появление АСУ БЭР™ КОМПАКС^® и технологии управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования (SM™ – технология – safe maintenance™) позволили контролировать оборудование на всех этапах жизненного цикла путем своевременного обнаружения его неисправности, наблюдения за развитием неисправностей и выдачи предписаний персоналу о необходимости вывода оборудования в ремонт или экстренной его остановке, а также путем контроля своевременности исполнения обслуживающим персоналом выданных предписаний.

Отличительные черты новой технологии эксплуатации, успешно внедряемой на предприятиях нефтепереработки, нефтехимии и других отраслей с непрерывным циклом производства – это значительный экономический эффект, проверенный практикой, короткие сроки окупаемости инвестиций и ресурсосберегающая безопасность.

Материалы совещания главных механиков предприятий ОАО "АК СИБУР". - Тольятти: 2004. - С. 58-62.

Авторы: Костюков В.Н., Костюков А.В. / 2004

Скачать статью

Для предприятий с непрерывным циклом производства, где технология работы жестко определена, главной проблемой повышения эффективности работы системы является надежность работы технологического оборудования. Появление систем мониторинга состояния оборудования КОМПАКС^® и создание на их основе новой стратегии управления (SM™-стратегия) обусловили возможность технического обслуживания и ремонта оборудования в реальном времени на основе своевременного достоверного знания его фактического технического состояния.

Применение таких систем позволяет максимально увеличить межремонтный пробег технологических комплексов, максимально снизить продолжительность остановочных ремонтов и добиться значительного снижения эксплуатационных затрат и потерь. Неэффективные внеплановые и планово-предупредительные ремонты так же могут быть исключены при объективном контроле исполнительской дисциплины обслуживающего персонала с помощью систем вибромониторинга и диагностической сети Compacs-Net^®, представляющей текущее состояние оборудования руководству производственного комплекса с прогнозом остаточного ресурса наиболее опасных агрегатов.

Так АСУ БЭР™ КОМПАКС^® обеспечивают решение важнейшей народно-хозяйственной задачи – повышение экономической эффективности непрерывных производств при значительном снижении затрат на поддержание технологических комплексов в высокой степени надежности и безопасности.

НЕФТЕГАЗ. - М.: 2004. - № 4. - С. 57-60.

Авторы: Костюков А.В. / 2004

Скачать статью

В статье представлены результаты внедрения системы стационарного вибромониторинга технического состояния оборудования сушильного отделения одного из рудоуправлений предприятия.

оказаны некоторые возможности системы в реализации высокоэффективной безопасной ресурсосберегающей технологии эксплуатации оборудования, основанной на своевременной, достоверной и объективной информации о текущем состоянии оборудования, которое определяется в основном «человеческим фактором».

Как показывает опыт, внедрение АСУ БЭР™ КОМПАКС^® обеспечивает ресурсосберегающую безопасность производства (техногенную, экологическую, экономическую и пр.), позволяя направлять ограниченные финансовые ресурсы в нужное время на критичные участки производства с гарантированным положительным результатом.

Горные машины и автоматика. - М.: 2004. - № 10. - С. 23-26.

Авторы: Балакин В.М., Васильев Н.Л., Костюков В.Н., Науменко А.П., Бортвин О.Б., Костюков А.В. / 2004

Скачать статью

Важнейшим источником сокращения издержек производства является ресурсосберегающая эксплуатация оборудования на основе непрерывного мониторинга его технического состояния в реальном времени, что позволяет предотвращать неожиданные неисправности оборудования и остановки производства, непрерывно, в автоматическом режиме получать и использовать объективную информацию о техническом состоянии оборудования, контролировать и корректировать действия персонала в реальном времени путем интегрирования информации систем КОМПАКС^® в единой диагностической сети Compacs-Net^®.

Таким образом, система вибромониторинга технического оборудования КОМПАКС^® позволяет целенаправленно и надежно контролировать состояние оборудования, в т.ч. поршневых и центробежных компрессоров.

Труды Х международного симпозиума "Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования". - СПб.: 2004. - С. 154-164.

Авторы: В.Н. Костюков, В.М. Дуросов, А.Ф. Коренякин, С.Н. Бойченко, А.П. Науменко, А.С. Пидсадний, В.Х. Сагиров, В.А. Стариков / 2004

Скачать статью

Эксплуатационные потери можно сократить до минимума, проводя своевременное и целенаправленное техническое обслуживание на основе мониторинга технического состояния оборудования в реальном времени, используя в полной мере заложенный в оборудовании ресурс и исключив его внеплановую остановку и замену.

Фундаментальными причинами существующих на предприятиях нефтехимического комплекса проблем эксплуатации оборудования являются: 

• отсутствие наблюдаемости реально протекающих процессов эксплуатации;
• отсутствие контроля качества агрегатов и их узлов при производстве и ремонте;
• проектные ошибки при расчете необходимой мощности агрегатов;
• отсутствие оперативного контроля над действиями персонала, ответственного за ведение технологического процесса и работоспособность оборудования.

Эти проблемы часто не позволяют проводить своевременные и целенаправленные мероприятия по поддержанию производства в высокой степени технической готовности. Они решаются путем внедрения на технологических установках стационарных систем вибродиагностики и мониторинга состояния оборудования КОМПАКС^®, в ремонтном производстве – стендовых систем вибродиагностики и контроля качества ремонта агрегатов и их узлов, в целом на предприятии – компьютерной вибродиагностической сети Compacs-Net^®, которая позволяет осуществлять непосредственное управление процессом эксплуатации в реальном времени. Внедрение систем вибродиагностики и мониторинга технического состояния оборудования на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС^® обеспечивает высокий уровень техногенной безопасности и эффективности производств.

Eurasia Processing. - 2004. - № 1. - С. 2-7.

Авторы: Костюков В.Н., Костюков А.В. / 2004

Скачать статью

В статье представлен анализ внедрения системы компьютерного вибромониторинга состояния и предупреждения аварий КОМПАКС^®, позволяющей диагностировать состояние клапанов поршневых компрессоров, выявляя неисправности на ранней стадии, фиксирующей и отражающей перегрузки компрессоров и клапанов, связанные с изменениями технологического режима, и обеспечивающей вибромониторинг состояния поршневых компрессоров в полном соответствии с ПБ 03-582-03.

Труды X международного симпозиума "Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования". - СПб.: 2004.

Авторы: В.Н. Костюков, И.Ю. Востриков, А.А. Заруденский, Б.А. Павленко, А.П. Науменко, О.С. Львов / 2004

Скачать статью

Повышение качества и надежности авиационной техники невозможно без точного знания ее технического состояния на всех этапах жизненного цикла: при разработке в КБ, на стадии производства и в эксплуатации. Информацию о техническом состоянии изделия в настоящем, прошлом и будущем получают методами технического диагноза, генезиса и прогноза.

Качество этих методов характеризуется вероятностью получения верной информации о состоянии изделия в данный момент времени Р_Д. Вибромониторинг состояния объединяет эти методы в единый неразрывный процесс, исключая пропуск временных интервалов, в которых могут произойти ненаблюдаемые изменения состояния.

Достоверность результатов вибромониторинга Р_М определяется не только достоверностью вибродиагностики Р_Д, но и периодичностью виброконтроля T_К, которая должна быть существенно меньшей продолжительности развития неисправности T_Н, поскольку определяет вероятность обнаружения Р_Т критической неисправности.

Сборник докладов научно-технической конференции "Датчики и детекторы для авиационной техники "ДДАТ-2003". - Пенза,2003.- С. 87-95.

Авторы: Костюков В.Н. / 2003

Скачать доклад

Эффективная и надежная работа прокатных станов во многом зависит от надежности двигателей постоянного тока главных приводов, которая, в свою очередь, в значительной степени определяется условиями коммутации. Возникновение кругового огня на коллекторе или повышенного искрения двигателя приводит к аварии, ориентировочная стоимость ликвидации которой может составить десятки тысяч рублей, что убедительно подтверждает значимость вибродиагностики и настройки коммутации коллекторных электрических машин постоянного тока.

В статье приведены некоторые результаты испытаний условий коммутации двигателей главных приводов чистовой линии стана «320» ОАО «Металлургический завод им. А. К. Серова» и стана «800» ОАО «Чусовской металлургический завод».

Сделан вывод о том, что разработанный метод настройки коммутации с учетом условий эксплуатации и применением современного комплекса приборов позволяет выявить в каждом конкретном случае резерв использования установленного оборудования, что приводит к повышению производительности прокатных станов в целом либо к увеличению надежности работы главного привода с меньшими эксплуатационными затратами.

Материалы восьмой всероссийской научно-технической конференции «Современные тенденции в развитии и конструировании коллекторных и других электромеханических преобразователей энергии». – Омск. ОмГУПС: 2003. - С. 203-208

Авторы: В.Н. Костюков, Н.И. Ковбаса, В.Д. Авилов, Е.Н. Савельева / 2003

Скачать статью

Система автоматической вибродиагностики КОМПАКС^® – это комплекс программно-аппаратных средств, служащий для обеспечения новой технологии безопасной эксплуатации и ремонта механического оборудования. Система КОМПАКС^® относится к классу измерительно-диагностических систем и предназначена для решения задач вибромониторинга состояния технологического оборудования.

Аппаратные средства современных систем автоматической вибродиагностики КОМПАКС^® строятся с использованием самой передовой элементной базы, характеризуются постоянно улучшающимися характеристиками и имеют гибкую структуру за счет микропроцессорного управления. Все современные системы имеют магистральную структуру связей между модулями и диагностическим контроллером по управляющим и сигнальным линиям и соответствуют всем основополагающим принципам построения измерительно-диагностических систем КОМПАКС^®. 

Структура аппаратных средств системы вибромониторинга КОМПАКС^® включает в себя:

• распределенную систему первичных преобразователей, контролирующих основные параметры оборудования;
• распределенную систему выносных модулей, обеспечивающих первичное преобразование сигналов с датчиков и их трансляцию в диагностический контроллер, а также обеспечивающих контроль за целостностью самих датчиков и линий связи;
• вибродиагностическую станцию, управляющую выносными модулями и обеспечивающую сбор и обработку данных.

Сборник докладов научно-технической конференции "Датчики и детекторы для авиационной техники "ДДАТ-2003". - Пенза,2003.- С. 18-21.

Авторы: Стариков В.А. / 2003

Скачать доклад