АСУ БЭР КОМПАКС® в машиностроении

В машиностроении внедрялись первые вибродиагностические приборы и системы, разработанные специалистами НПЦ "Динамика". Прибор диагностики поршневых компрессоров домашних холодильников ПАРК-1, комплексы СИГМА и серия приборов РАПИД для диагностики агрегатов авиационных двигателей успешно внедрялись в серийном производстве бытовой техники и аппаратуры авиационных двигателей. И сейчас наши решения продолжают пользоваться широким спросом в машиностроительных и ремонтных производствах.

Контроль состояния подшипников

Подшипники качения широко используются во всех отраслях машиностроения – в судостроении, авиационной и автомобильной промышленности, тракторостроении, станкостроении, производстве технологического оборудования и т. д. Качество, надежность и долговечность подшипника во многом определяет качество работы агрегата или машины, где он установлен. Контроль качества закупаемых подшипников становится еще более актуальной задачей в связи с появлением на рынке так называемых «серых» партий, где под именем известного производителя скрывается поделка из некачественных материалов, произведенная в кустарных условиях, которая разваливается через несколько часов после установки на агрегат. Обеспечение входного контроля всех подшипников по стандартной методике, путем измерения их геометрических и прочностных характеристик, весьма трудоемко в условиях действующего производства. Внедрение системы КОМПАКС^®-РПП на входном контроле подшипников обеспечивает быстрый и 100% контроль закупаемых подшипников. Все подшипники разделяются на 3 категории качества, рекомендуемые к применению на высокоскоростных (до 3000 об/мин и более), среднескоростных (до 1500 об/мин) и агрегатах с малой скоростью вращения вала (до 1000 об/мин). Система позволяет по новому наладить договорные отношения с поставщиками, позволяя вводить требования о качестве подшипников, которое может быть объективно оценено у всей поставляемой партии.

Контроль изготовления деталей и узлов

Система диагностики и динамической балансировки роторов консольных насосов в собственных подшипниках КОМПАКС^®-РПМ и система балансировки роторов электродвигателей КОМПАКС^®-РЭБ позволяют контролировать качество изготовления и сборки основных узлов машин – ротора центробежного насоса и ротора электродвигателя. Также системы позволяют оперативно и с высокой точностью проводить динамическую балансировку роторов. Применение таких систем в производстве и ремонте обеспечивает гарантированное качество наиболее важных узлов машины.

Выходной контроль качества изготовления или ремонта

Даже при полном контроле качества входных комплектующих и сборочных единиц собранное или отремонтированное изделие может иметь дефекты, связанные с неблагоприятным сочетанием допусков собранных деталей и нарушением технологического процесса изготовления или ремонта. Для выявления таких дефектов на производстве необходимы системы контроля качества выпускаемой продукции. Примером таких систем является система диагностики электродвигателей КОМПАКС^®-РПЭ и система гидроиспытаний центробежных насосов КОМПАКС^®-РПГ. Системы позволяют выпускать из производства качественную и практически не вибрирующую продукцию.

Комплексный мониторинг состояния технологического оборудования

При производстве высокоточных прецизионных изделий качество технологического оборудования играет решающую роль в обеспечении качества выпускаемой продукции. Неисправное, имеющее высокие вибрации оборудование будет производить бракованную продукцию. Особенно важно обеспечить точную и невибрирующую работу оборудования в области нанотехнологий, где малейшая вибрация от неисправного агрегата существенным образом повлияет на ход технологического процесса. Своевременно выявить такое оборудование, произвести его ремонт или заменить можно только путем непрерывного мониторинга его состояния. Внедрение систем КОМПАКС^® для мониторинга технического состояния технологического оборудования позволяет решить эту задачу, причем благодаря своей распределенной архитектуре система позволяет контролировать состояние оборудования всего цеха, всего производства, обеспечивая информацией все заинтересованные службы – от наладчика до руководителей всех звеньев.