Ресурсосберегающая безопасность - высокоэффективная техническая политика передовых предприятий

В условиях сложившихся рынков основным источником повышения рентабельности предприятий с непрерывным производственным циклом является снижение эксплуатационных затрат и потерь от аварий и простоев производства, связанных с внезапным выходом из строя технологического оборудования.

Эксплуатационные потери можно сократить до минимума, проводя своевременное и целенаправленное техническое обслуживание на основе мониторинга технического состояния оборудования в реальном времени, используя в полной мере заложенный в оборудовании ресурс и исключив его внеплановую (фактически аварийную) остановку и замену.

Анализируя надежность современных производств, можно сделать вывод, что более трех четвертей отказов оборудования составляют отказы машинного оборудования, что нередко служит причиной аварий и производственных неполадок, простоев технологических установок и производств.

С другой стороны, качество продукта, глубина переработки, объем выпуска продукции напрямую зависят от состояния основного технологического оборудования, на которое наибольшее влияние оказывают процедуры ведения технологического процесса.

Фундаментальной причиной существующих на предприятиях проблем надежности оборудования является низкая степень объективности оценок состояния оборудования в реально протекающих процессах эксплуатации.

Данная проблема не позволяет персоналу проводить своевременные и целенаправленные мероприятия по поддержанию производства в высокой степени технической готовности. Её решение стало возможным благодаря появлению в начале 90-х годов прошлого столетия автоматических экспертных систем поддержки принятия решений о состоянии оборудования и сроках его вывода в ремонт.

Основными целями служб предприятия, отвечающих за поддержание производства в работоспособном состоянии, являются:

• максимальное увеличение межремонтного пробега технологических комплексов в связи с исключением аварий и простоев из-за отказов оборудования;
• максимальное снижение продолжительности остановочных ремонтов в связи с целенаправленными действиями персонала по показаниям систем мониторинга;
• снижение эксплуатационных затрат и потерь путём исключения неэффективных внеплановых и планово-предупредительных ремонтов.

В 80-90-е годы были разработаны и внедрены более чем на десятке предприятий России автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования (АСУ БЭР™ КОМПАКС^®): на технологических установках – стационарные системы мониторинга состояния оборудования КОМПАКС^®, стационарные системы КОМПАКС^®-КСА и персональные системы автоматической диагностики Compacs^®-micro, в ремонтном производстве – стендовые системы контроля качества ремонта агрегатов и их узлов, в целом на предприятии – компьютерная диагностическая сеть Compacs-Net^®, позволяющая осуществлять непосредственное управление процессом эксплуатации в реальном времени.

Системы мониторинга состояния оборудования КОМПАКС^® позволяют без участия специалистов определять следующие типы неисправностей:

• нарушение центровки;
• нарушение балансировки, в т.ч. износ рабочего колеса, полумуфты;
• дефекты подшипников качения и скольжения;
• нарушение режима смазки;
• гидро-газодинамические проблемы в насосах и компрессорах;
• состояние торцовых уплотнений;
• неисправности зубчатых передач;
• ослабление крепления агрегата к фундаменту и присоединенным конструкциям;
• нарушение технологического процесса (превышение максимальной загрузки мощностей);
• неисправности электродвигателей;
• отслоение плакирующего слоя в реакторах;
• недопустимые деформации корпусов технологического оборудования;
• неисправности клапанов и кривошипно-шатунной группы поршневых машин.

Высокая эффективность АСУ БЭР™ КОМПАКС^®, которые по современной классификации относятся к MES-системам – системам управления производством в реальном времени и интегрируются с блоком ТОРО и ERR-систем управления производством верхнего уровня (SAP R/3 и т.п.), заключается в автоматическом решении производственных задач по:

• диагностике и прогнозированию основных неисправностей (>95-98%) оборудования с ранним обнаружением, полным использованием ресурса и сохранением ремонтопригодности;
• предупреждению персонала о ближайших неотложных действиях по управлению состоянием оборудования;
• контролю исполнения диагностических предписаний систем и действий персонала посредством сетевых (Internet) технологий;
• формированию планов целенаправленных ремонтов на основе фактического состояния оборудования.

Использование средств АСУ БЭР™ КОМПАКС^® автоматизирует совместную работу специалистов – диагностов, технологов, механиков, энергетиков по:

• выявлению и устранению ошибок проектирования и монтажа;
• оптимизации технологических схем и состава оборудования;
• ведению баз данных диагнозов, работ, замен и ресурсов оборудования, предоставлению отчетов на всех уровнях управления предприятием.

Применение АСУ БЭР™ КОМПАКС^® делает прозрачными, а значит управляемыми, процессы эксплуатации основных фондов, снижает капиталоемкость производства, увеличивает фондоотдачу, и, как следствие, ведет к росту капитализации предприятия в целом.

Экономия эксплуатационных затрат и потерь превышает 2 доллара США на тонну перерабатываемой
нефти в год при затратах на внедрение АСУ БЭР™ КОМПАКС^® менее 5 % стоимости защищаемого
оборудования и процессов

Скачать эту статью в формате "pdf"