На нашем предприятии начиная с 1996 года проходило оснащение технологических установок предприятия системами компьютерного мониторинга технического состояния насосного и компрессорного оборудования - системами КОМПАКС®.
В настоящее время под контролем систем КОМПАКС® находятся более 300 единиц насосного и компрессорного оборудования на установках ЛК-6УС, ЛK- 6УС ГК, ВТ-Битумная, ВПСГ, Титул 79, Изомеризация.
Системы, установленные в ремонтном производстве, позволяют контролировать качество ремонта и осуществлять диагностику в процессе и после ремонта насосов и электродвигателей, а так же проводить объективную оценку технического состояния подшипников качения.
В лаборатории технической диагностики ОГМ и на установке Изомеризация используются три переносные системы Compacs®-micro, позволяющие осуществлять оперативный контроль любого динамического оборудования и проводить динамическую балансировку агрегатов на месте их установки.
Кроме того, на предприятии внедрена и успешно эксплуатируется диагностическая сеть Compacs-Net®, включающая в себя сервер и 10 пользователей и позволяющая осуществлять контроль за техническим состоянием подконтрольного оборудования на расстоянии и имеющая удобные инструменты для такого контроля.
В результате комплексного оснащения производств АСУ БЭР™ КОМПАКС® персонал предприятия получил мощный инструмент, позволяющий резко сократить количество аварийных выходов из строя оборудования, снизить количество и сложность проводимых ремонтов, повысить дисциплину производства и качество ремонтных работ.
Всё это ведёт к значительному снижению материальных и трудовых затрат по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии, а так же к существенному снижению затрат, связанных с простоем технологических установок по причине внезапного отказа работающего оборудования. Экономический эффект от применения систем КОМПАКС® намного превышает затраты на их приобретение и внедрение на производстве.
Авторы: Первый заместитель генерального директора, Технический директор О.А. Дружинин / 2009
К существующей системе КОМПАКС® цеха ЦГФУ (введена в эксплуатацию в 1994г.) подключено 20 насосов, производятся измерения:
виброускорсние - 57 каналов,
виброскорость - 57 каналов,
виброперемещение - 57 каналов,
потребляемый ток -20 каналов.
К существующей системе КОМПАКС® цеха ДБО-10 (введена в эксплуатацию в 1998г.) подключено 36 насосов, производятся измерения:
виброускорение - 72 канала,
виброскорость - 72 канала,
виброперемещение - 72канала,
потребляемый ток -36 каналов.
К существующей системе КОМПАКС® отделения ДБО-3 цеха ДБО-2/3 (введена в эксплуатацию в 1997г.) подключено 20 насосов, производятся измерения:
виброускорсние - 48 каналов,
виброскорость - 48 каналов,
виброперемещение - 48 каналов,
потребляемый ток -20 каналов.
В процессе эксплуатации подтвердились достоинства и назначение системы:
Интуитивно понятный пользовательский интерфейс позволяет сократить время освоения персоналом работы с системой.
Система КОМПАКС® обеспечивает безопасную эксплуатацию оборудования посредством постоянного контроля и регистрации показаний технического состояния узлов и агрегатов с возможностью наблюдения и анализа изменений (текущие показания и тренды данных за определенный период времени).
Система дает возможность ведения удобной истории ремонтов, пробегов, включений и отключений агрегатов.
С её помощью можно предотвратить (свести к минимуму) внезапные, внеплановые остановки оборудования, что позволяет снизить материальные и трудовые затраты на внеплановые ремонты, а также спланировать, заранее подготовиться, и провести ремонт с оптимальными материальными и трудовыми затратами в короткие сроки.
Дальнейшим развитием системы мы видим замену оборудования диагностических станций на более современное с возможностью передачи данных в реальном времени в локальную сеть предприятия заинтересованным специалистам, а также с возможностью интеграции этих данных в автоматизированную систему технического обслуживания и ремонта предприятия.
Авторы: Начальник службы автоматизации производства бутадиена, изобутилена и МТБЭ В.А. Казаков / 2009
Сообщаем Вам, что на нашем заводе с 1998 г. успешно эксплуатируется система комплексного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС®, разработанная и внедрённая НПЦ «Динамика», объединяющая различные методы диагностики и неразрушающего контроля - вибродиагностический (виброускорение, виброскорость, виброперемещение) по технологическим параметрам (ток, температура подшипников и т.д.) и экспертную систему поддержки принятия решения об управлении состоянием оборудования, обеспечивающих безразборную диагностику и мониторинг состояния в реальном времени без вывода из эксплуатации как машинного (насосы, компрессора, электродвигатели, вентиляторы и т.д.), так и технологического (реакторы, колонны, печи, трубопроводы и т.д.) оборудования. Система обеспечивает визуальное отображение текущего состояния оборудования, выдаёт рекомендации персоналу по ближайшим неотложным действиям и речевое предупреждение в автоматическом режиме.
В настоящее время на ОАО «Ачинский НПЗ ВНК» эксплуатируется система комплексного мониторинга на технологической установках, а также насосных резервуарного парка (центробежных и поршневых компрессорах, насосные агрегаты, аппараты воздушного охлаждения, реактора). Планируется установка на кожухотрубном теплообменнике и вертикальных стальных технологических печах.
Учитывая положительный опыт использования продукции НПЦ «Динамика» на ОАО «Ачинский НПЗ ВНК», который привёл к снижению потерь нефтепродуктов, увеличению межремонтного пробега насосного оборудования, сокращению затрат на его обслуживание и ремонт, предлагаем Вам рассмотреть возможность применения всего спектра продукции НПЦ «Динамика» для внесения его во вновь проектируемое производство. Надеемся на сотрудничество.
Авторы: Технический директор С.В. Хандархаев / 2008
Стационарная система компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля состояния КОМПАКС® впервые в мире была внедрена в 2005 году на колесопрокатном стане (КПС) ППУ КПК ОАО «ВМЗ».
Система КОМПАКС®-КПС, установленная на колесопрокатном стане, обеспечивает мониторинг технического состояния колесопрокатного стана, как: динамического оборудования - по 22 каналам вибрации, 4 - температуры, 2- частоты вращения, и статического оборудования - по 3 каналам давления жидкости в гидравлической системе КПС, а также дополнительного канала для контроля температуры заготовки колеса.
Система включена диагностическую сеть предприятия Compacs-Net®, посредством которой информация о состоянии КПС получают специалисты КПК: механики ППУ, технологии КПС ППУ, а также лаборатория технической диагностики ОАО «ВМЗ».
Мониторинг состояния в реальном времени обеспечивает своевременный вывод КПС в ремонт и существенно сокращает сроки ремонта.
Последним примером адекватной работы данной системы является обнаружение дефекта подшипника нижнего электродвигателя, установленного после капитального ремонта, в момент его прокрутки на холостом ходу. Система выявила дефект внешней обоймы подшипника, на основании которого было принято решение о замене данного электродвигателя.
Таким образом, возможная аварийная ситуация и 6-часовой простой линии проката были предотвращены и произведен ремонт по фактическому техническому состоянию в реальном времени, тем самым было дополнительно выпущено более 700 колес.
Внедрение такой системы на колесопрокатном стане ОАО «Выксунский металлургический завод» позволило перейти на эксплуатацию и ремонт оборудования по фактическому техническому состоянию в реальном времени и по официально опубликованным данным уже в первые шесть месяцев работы система предотвратила более 30 простоев колесопрокатного стана и окупилась более, чем в десятикратном размере, обеспечив прямой экономический эффект более 50 миллионов рублей. Срок окупаемости составил менее одной недели.
Пока единственная на сети система, предназначенная для электропоездов переменного тока, уже исследовала первые отремонтированные электрички.
«Три секции электропоезда ЭД9М, прошедшие ТР-3, завели на специально оборудованные пути, на которых полностью имитировалась работа оборудования в режиме реального времени, как при движении состава по железной дороге. Всего за несколько минут КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 выявил недоделки. В моторном вагоне - заниженное время на подъём токоприемника, а в прицепном - не подведённое питание к блокировке автоматических входных дверей. Слесари тут же приступили к исправлению недоделок», - говорит начальник моторвагонного депо Анисовка Сергей Казанов.
КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 позволяет проверять все системы электропоезда.
На монитор проверяющего выводятся данные о работе крана машиниста, пневматических магистралей и воздухораспределителей, тормозных цилиндров, запасного резервуара и компрессора, колёсно-моторных блоков, пневматических приводов дверей и токоприёмника.
«Легко определить замыкания в электроцепях компрессора, калориферов, контакторов моторного и прицепного вагонов, обнаружить утечки из тормозной системы» - говорит технолог моторвагонного депо Анисовка Сергей Буянов.
Новая система не только значительно ускоряет обязательную послеремонтную проверку подвижного состава, но и позволяет выпускать поезда на линию без малейших неисправностей.
«Если раньше работники депо проверяли качество ремонта электропоездов на глаз, разбирая ответственные узлы и детали, то теперь этим занимается аппаратура. Она позволила исключить человеческий фактор, тем самым гарантируя на 100% качество ремонта», - говорит Сергей Буянов.
«Однако благодаря системе дорога сможет принимать заказы на ремонт электропоездов с других магистралей», - сказал Сергей Казанов.
2 ноября специалисты НПЦ «Динамика» завершили внедрение системы КОМПАКС® на динамическом оборудовании установки изомеризации. С 17 ноября группа экспертов научно-производственного центра приступит к акустической эмиссии машин (исследование разрушений металла при помощи специальных датчиков, которые «слышат» молекулярные разрушения и отражают ресурс раскрытия трещин).
После согласования с Ростехнадзором документов, всё динамическое оборудование установки изомеризации перейдет на эксплуатацию по фактическому техническому состоянию (ФТС). Аналогичные процедуры ждут и статическое оборудование (три реактора) строящегося объекта. До 29 ноября специалисты Ачинского НПЗ и представители НПЦ «Динамика» проведут исследования и подготовят отчёт. Документ направят в Ростехнадзор для согласования перевода на эксплуатацию по ФТС всего машинного оборудования завода.
Мероприятия проводятся в рамках масштабной программы, предусматривающей на первом этапе перевод машинного оборудования цехов №1, №3/5, №6, №8, №16 и №17 АНПЗ на эксплуатацию по ФТС. На втором этапе (с 2011 года) - планируется подключение к автоматизированной системе и статических агрегатов нашего предприятия.
В целом выполнение программы решает задачу повышения надежности работы оборудования в рамках перехода на двухгодичный межремонтный пробег. Автоматизированная система должна окупить себя за 4,5 месяца, а экономический эффект от её использования оценивают в 400 млн. рублей в год.
Ачинский НПЗ, словно харизматичный человек, привлекает к себе внимание разных организаций. Многие ищут сотрудничества с нами. Но, по принципу «подобное к подобному», долговременные отношения завязываются лишь с настоящими профессионалами своего дела. В их число входит и научно-производственный центр «Динамика».
История НПЦ повторяет историю появления всех пост-перестроечных организаций. В 1991 году специалисты одного из НИИ объединились и направили свои умственные усилия на создание системы виброконтроля над производственным оборудованием. В год основания центра техническое «детище» внедрили на объектах Омского НПЗ. Два года спустя (в 1993 г.) диагностический комплекс был значительно преобразован: в эксплуатацию ввели КОМПАКС® (компьютерная система мониторинга, предупреждения аварий и контроля состояния оборудования).
Внедрение такого передового диагностического оборудования на Ачинском НПЗ началось в 1995 году с центральной установки ПК-бус. Наше журналистское знакомство с НПЦ «Динамика» началось с беседы с Александром Науменко - начальником учебного центра этой организации.
- Александр Петрович, расскажите о системе КОМПАКС®?
- КОМПАКС® - это стационарная система мониторинга технического состояния оборудования. Она состоит из двух частей. В измерительную входят датчики, их устанавливают на насосы, компрессоры, электродвигатели. Второе - обрабатывающее оборудование, проще говоря, компьютер. В нем заложена программа, которая определяет техническое состояние заводского оснащения, то есть выявляет неисправности. Все данные выводятся на монитор, так что система легка в использовании.
- Из Вашего рассказа следует, что от работы системы во многом зависит безопасная эксплуатация оборудования. А есть ли гарантии безаварийной работы самого КОМПАКСа®?
- Автоматическая система собственного контроля была предусмотрена в КОМПАКСе® изначально. Она периодически проверяет состояние измерительных каналов, датчиков (подключен, отключен, установлен, не установлен, оборван канал связи, пропало питание). Помимо самодиагностики, как любое измерительное оборудование, КОМПАКС® проходит ежегодную поверку, которую осуществляют специалисты «Динамики». Мы уже более детально подходим к состоянию оборудования и не только переустанавливаем изношенные детали, но зачастую выявляем возможные неисправности (чаще субъективные). Так в комплексе обеспечивается верная работа системы. В принципе, надежность модулей и датчиков достаточно высока, если персонал относится к ним бережно, то и проблем не возникает.
- Вы целую неделю гостите на нашем заводе. С чем связан Ваш визит?
- На вашем заводе возводится уникальный объект - установка изомеризации, где просто необходимы современные средства контроля технического состояния агрегатов. Это касается не только динамического (машинного) оборудования, но, прежде всего, статического (трубопроводы, колонны, реакторы). Специалисты нашего Центра будут внедрять систему компьютерного мониторинга технического состояния оборудования на установке изомеризации, при этом хочется отметить, что мы будем впервые работать на таком объекте. Собственно, с целью уточнения некоторых технических моментов (согласования мест установки датчиков, протяжки кабеля) я здесь и нахожусь.
- Александр Петрович, как часто вы бываете на нашем предприятии и какие впечатления о работе завода у Вас сложились?
- Впервые я гостил у вас в 1995-м, с тех пор навещаю каждые два года. Первое, что замечаешь, - наряду с дисциплиной растет уровень квалификации ваших специалистов. На Ачинском НПЗ и механики, и обслуживающий персонал относятся к работе с энтузиазмом! Я много, где бываю: такие предприятия, как ваше, можно по пальцам пересчитать.
С 1995 года по настоящее время наше предприятие сотрудничает с Научно-производственным Центром «Динамика» в области безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования. За это время основное машинное оборудование технологических комплексов (уст. 35-11/1000, 11/4 (АВТ-6), ГК-3, 21/10-3М, Л-24/6) переведено на эксплуатацию по фактическому техническому состоянию на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС®.
На сегодняшний день под контролем систем мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® находится 439 единицы насосно-компрессорного оборудования, причем в ноябре-декабре 2006 года под постоянный мониторинг технического состояния на установке Л-24/6 поставлены 22 насосных агрегата, 6 дымососов, 2 аппарата воздушного охлаждения и 3 поршневых компрессора. Техническое состояние динамического оборудования установки Л-24/6 контролируется системой КОМПАКС® по 309 параметрам вибрации, 33 параметрам потребляемого тока и 3 параметрам частоты вращения.
Одновременно с внедрением систем КОМПАКС® проведено внедрение диагностической сети Compacs-Net®, которая позволила объединить данные из диагностических систем и передавать объективную информацию о состоянии оборудования с систем мониторинга всем заинтересованных службам предприятия (отделу главного механика, отделу главного энергетика, технологам, техническому надзору) для автоматизации процессов планирования и организации технического обслуживания и ремонта оборудования.
АСУ БЭР™ КОМПАКС® сделали прозрачными процессы изменения технического состояния контролируемых агрегатов и тех. дисциплины персонала, что позволило своевременно и целенаправленно проводить техническое обслуживание и ремонт в реальном времени для предотвращения аварий и техногенных ситуаций.
Система проста в эксплуатации и полностью окупается в первые полгода работы, о чем свидетельствует один из последних случаев предупреждения аварии системой КОМПАКС®.
При пуско-наладочных работах системы КОМПАКС® на установке 24/6 в декабре месяце 2006 года удалось предотвратить аварию сырьевого насоса Н-1. Данный агрегат был подключен к системе КОМПАКС® и его виброактивность в течение 2-х суток была в пределах нормы. Затем 14.12.06 в 12:01 произошло резкое увеличение уровня всех контролируемых вибропараметров на подшипниковых опорах насоса. Агрегат был остановлен, что предотвратило как его дальнейшее разрушение, так и нарушение технологического процесса, поскольку своевременно был осуществлен переход на резервный агрегат. При разборке остановленного агрегата выяснили, что причиной резко возросшей вибрации на подшипниковых опорах насоса явилась трещина в картере, через которую в подшипник насоса попала вода из рубашки охлаждения, что и вызвало резкое увеличение вибрации агрегата.
Таким образом, система КОМПАКС® на установке Л-24/6 еще до ввода в промышленную эксплуатацию предотвратила аварию сырьевого насоса, возможную остановку установки и по нашему мнению полностью окупилась уже на этапе внедрения.
Внедрение АСУ БЭР™ КОМПАКС® на нашем предприятии дало значительный экономический эффект. Удельный экономический эффект на один диагностируемый агрегат составляет более 40 тыс. дол. США в год.
В связи с выше изложенным, в 2007 году планируется внедрение системы на установках 37/3 и 39/7 Завода масел ОАО «АНХК» и внедрение третьей очереди на установке ГК-3.
Авторы: Заместитель главного механика Мухин С.В., Главный механик НПЗ Актуганов А.Н. / 2006
В депо Раменское в марте 2006 года введена в эксплуатацию система комплексной диагностики секций электропоездов серии ЭР-2 КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-2 (НПЦ «Динамика»), которая состоит из семи подсистем:
диагностика электропневматической тормозной системы электросекции,
диагностика технического состояния пантографа,
диагностика изоляции силовых цепей электросекции,
диагностика цепей управления электросекции,
диагностика силовых цепей электросекции,
диагностика вспомогательных цепей электросекции.
При текущем ремонте ТР-3 производится снятие, разборка и ремонт всех узлов с электросекций, вне зависимости от их текущего технического состояния. После ремонта производится установка их обратно на электросекции, при этом правильная работа и высокая надежность отремонтированного оборудования не гарантирована, в связи с наличием человеческого фактора. Использование системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-2 позволяет выявить неисправности, вызванные человеческим фактором или неправильно отремонтированным оборудованием в короткий срок, что позволяет быстро устранить обнаруженную неисправность оборудования.
Использование системы комплексной диагностики секций электропоездов серии ЭР-2 КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-2 позволяет сократить время на обнаружение неисправностей, локализовать их место и в значительной степени повысить качество ремонта подвижного состава.
Авторы: Главный инженер Кудряшов А.В., начальник техотдела Пароваткина В.А. / 2006
За время эксплуатации системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС с ноября 2003 года по ноябрь 2006 года она зарекомендовала себя как современная система диагностики колёсно-редукторных блоков электропоездов.
Использование системы вибродиагностики КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС в Депо Раменское подтвердило высокую технико-экономическую эффективность, достоверность определения неисправных КРБ и отсутствие их пропусков с дефектами в эксплуатацию.
Безусловные преимущества системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС:
оперативность диагностирования за счёт параллельного измерения вибрации со всех датчиков,
архивирование результатов испытаний за весь период,
распечатка акта испытаний с результатами автоматического диагностирования,
включение тягового двигателя КМБ с пульта диагностической системы,
контроль частоты вращения и снятие вибросигналов с датчиков происходит в автоматическом режиме,
возможность акустического прослушивания вибросигналов с датчиков,
снижение энергозатрат и увеличение пропускной способности поста диагностики КМБ по сравнению с ручными приборами.
Данные диагностики КМБ в Депо Раменское за период с ноября 2003 года по ноябрь 2006 года:
Количество диагностированных КМБ: 4533.
Количество браков на линии: 1.
Количество забракованных КМБ: 62.
Один случай брака был допущен вследствие мгновенного разрушения внутреннего кольца буксового подшипника из-за боковой ударной нагрузки.
Авторы: Главный инженер Кудряшов А.В., начальник техотдела Пароваткина В.А. / 2006
Клиенты и отзывы 
