СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Клиенты и отзывы Отзывы Моторвагонное депо Санкт-Петербург-Балтийский: Статья в газете «Гудок»

Моторвагонное депо Санкт-Петербург-Балтийский: Статья в газете «Гудок»

Печать

Порядочная экономия

В будущем году моторвагонное депо Санкт-Петербург-Балтийский увеличит объем отремотированных секций с 220 до 270. Для этого в депо начато внедрение проекта «БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО».

Как отметил после посещения депо на прошлой неделе президент ОАО «РЖД» Владимир Якунин, «Бережливое производство» - это принципиально новый подход к управлению качеством. Это сегодня проблема не только железнодорожников, но и экономики в целом. И усилия, направленные на повышение эффективности, начинаются с малого: как положены резец, гайка, как работают и чувствуют себя люди». «Например, в этом депо сокращение расходов составило 1 млн руб. в год, и это на одном участке, но если по всей сети посчитать, то это получатся сотни миллионов. Например, я рассматривал проект о замене освещения в Северо-Муйском тоннеле, только замена ламп накаливания даёт годовую экономию 2,5 млн, а сколько таких тоннелей по стране?! Вот это и есть бережливое производство. Организация труда - это, как говорится, всё новое - хорошо забытое старое, и людям, которые здесь работают, комфортно работать, потому что они себя почувствовали настоящими инженерами», - подчеркнул глава компании.

«Бережливое производство» внедряется в двух цехах - на электроаппаратном участке и в тележечном отделении», - рассказал «Гудку» начальник дирекции пригородных перевозок «Транском» Игорь Акобардин. На первом этапе внедрение «Бережливого производства» заключается в приведении рабочих мест в порядок. «Когда только начинался этот процесс, из депо вывезли полтонны мусора. Рабочие места должны соответствовать типовому технологическому процессу, то есть там должно лежать только то, что нужно. Это даёт возможность исключить потери времени на начальном этапе, когда человек только приходит на работу», - отметил Игорь Акобардин.

По его словам, уже на первом этапе сократились сроки ремонта, повысилась производительность труда. «Например, в электроаппаратном отделении на ремонт реостатного контроллера уходило в среднем 11,3 часа. Только за счёт того, что прибрали место, поставили необходимые инструменты рядом с рабочим, чтобы ему не приходилось идти за нужной деталью, улучшили освещение рабочего места, мы добились того, что на один реостатный контроллер уходит 9,2 часа», - сообщил Игорь Акобардин.

Ещё один из элементов «Бережливого производства» называется Poka-Yoke, он представляет собой систему защиты от непреднамеренных ошибок, проще говоря, предотвращает некачественный ремонт. Для этого в депо на позиции диагностики вагонов установлен комплекс КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3. Уникальность комплекса заключается в том, что он позволяет продиагностировать практически всё оборудование моторвагонного поезда, позволяя предотвратить выход на линию некачественно отремонтированного подвижного состава.

Диагностический комплекс проверяет колёсно-моторные блоки, замеряет сопротивления изоляции высоковольтных и низковольтных электрических цепей, статических характеристик токоприёмников вагонов, параметров пневматической и тормозной систем вагонов. «Например, раньше тот же реостатный контроллер уходил с участка без проверки и ставился на подвижной состав, и если он сразу ломался, то деталь возвращалась в депо на переделку. А диагностический комплекс тестирует работоспособность отремонтированного состава, и он уже выходит гарантированно исправным. При этом при проверке системой выдаётся электронный протокол», - говорит Игорь Акобардин. По его словам, за девять месяцев этого года благодаря такому оборудованию в депо исключили 24 случая переделки. Тем самым было сэкономлено 72 часа рабочего времени. В целом, благодаря новой технологии снизилось количество неплановых ремонтов на 9,2%, то есть до 36 случаев против 39 в 2008 году. А непроизводственные затраты сократились на 12%.

Планируется, что до конца года «Бережливое производство» будет внедрено ещё в трёх депо дороги.

Газета "Гудок", Санкт-Петербург - 3.11.2009. - №207. - С. 5.

 

Авторы: Яна Позолотчикова, спец. кор. газеты «Гудок» / 2009

Скачать отзыв


Теги: диагностика электропоезда экономия ресурсов диагностика КМБ бережливое производство КОМПАКС-ЭКСПРЕСС-ТР3 Дата: 20.11.2009
Просмотров: 1716
« Пред. След. »