Система КОМПАК®С-ЭКСПРЕСС-ТР3 внедрена в депо Новосибирск в сентябре 2008 года. За время эксплуатации системы проведено диагностирование электропоездов серий ЭР2, ЭР2К, ЭР2Р, ЭР2Т, ЭД4М, ЭД4МК, было получено свыше 340 актов технической готовности секций электропоезда по подсистемам диагностики.
Эксплуатация системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 позволила повысить качество ремонтных работ, что обусловлено объективной автоматической оценкой технического состояния электросекций после ремонта. Полученные за время эксплуатации системы результаты говорят о ее технико-экономической эффективности, достигаемой за счет минимизации затрат на отладку и послеремонтный контроль электропоездов, а также за счет снижения браков в эксплуатации по вине ремонтного персонала и максимального использования заложенного в оборудование ресурса.
За период эксплуатации системы проведено диагностирование 48 электросекций переменного и постоянного тока, отремонтированных для моторвагонных депо Брянск-1, Новомосковск, Апреловка, Смоленск.
До внедрения системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 испытания и доводка электропоездов постоянного тока были сопряжены с трудностями, связанными, в первую очередь, с отсутствием испытательного полигона на постоянном токе, поэтому данные работы выполнялись непосредственно в депо приписки, при этом затраты сил и времени были значительными, а результаты оценки технического состояния и работоспособности оборудования не обладали необходимой полнотой и объективностью. Внедрение системы позволило проводить качественную наладку при одновременном снижении затрат на контроль состояния и оценку работоспособности оборудования электропоездов основных серий, отремонтированных на базе моторвагонного депо Брянск-1.
На сегодняшний день для моторвагонного депо Брянск-1 система КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 является одним из важных элементов обеспечения высокого качества ремонта и гарантией безопасной эксплуатации электропоездов на пригородных железнодорожных линиях Московской железной дороги.
Подключение электросекции электропоезда к системе КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3
Была выполнена поверка 268 каналов вибрации и 71 канала тока.
Система КОМПАКС® эксплуатируется на предприятии более 7 лет, обеспечивая оценку технического состояния и безопасную эксплуатацию 71 насосного и компрессорного агрегата по параметрам вибрации и тока.
Внедрение системы автоматической вибродиагностики КОМПАКС® на РПК «Высоцк-Лукойл-II» позволяет следить за работой насосно-компрессорного оборудования на всех этапах технологической цепочки. Запуск в работу, останов насосных агрегатов производится диспетчером с центрального пульта, при этом диспетчер по показаниям системы КОМПАКС® отслеживает техническое состояние работающих агрегатов и может оперативно принимать меры в случае развития неисправностей.
РПК «Высоцк-Лукойл-II»
Техническое обслуживание и поверка системы
КОМПАКС® на ОАО РПК «Высоцк-Лукойл-II»
В июне 2010 года специалистами НПЦ «Динамика» были завершены работы по расширению системы вибромониторинга КОМПАКС® на установке ЛК–6УС (АВО) ОАО «АНПЗ-ВНК», г. Ачинск.
Стационарная система КОМПАКС®, дополнительно к существующему оборудованию, теперь осуществляет мониторинг технического состояния 40 аппаратов воздушного охлаждения по параметрам вибрации и переменного тока.
Внедрение системы вибромониторинга КОМПАКС® на установке ЛК–6УС Ачинского нефтеперерабатывающего комбината началось в 1996 году, когда были проведены работы по оснащению первых насосов.
Также, в рамках технического сотрудничества, специалистами НПЦ «Динамика» проведена метрологическая поверка работы систем КОМПАКС® на установках ЛК-6УС (С-100, 300), ЛК-6УС Газовая компрессорная и Изомеризация.
Благодаря стационарной системе КОМПАКС®, являющейся основой технологии безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования, персонал ОАО «АНПЗ-ВНК» может в реальном времени контролировать состояние эксплуатируемого оборудования.
За 20 месяцев эксплуатации системы проведена диагностика 34 секций из 40, отремонтированных по утвержденной программе текущего ремонта ТР-3.
По результатам диагностики выявлено 142 неисправности, обусловленные дефектами оборудования, недостатками ремонта и регулировки, а также ошибками монтажа. Суммарное время, затраченное на устранение неисправностей, обнаруженных при проведении диагностики, составило 40 часов, что не менее, чем в 6 раз меньше, чем было бы затрачено без помощи системы, без гарантии объективности результатов.
Применение системы комплексной диагностики КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 после проведения ремонта электросекций в объеме ТР-3 позволило в значительной степени повысить качество ремонта. Данный факт подтверждают данные статистической отчетности депо Анисовка за четвертый квартал 2008 года, 2009 год и первый квартал 2010 года:
факта порч и отказов оборудования секций электропоездов, прошедших диагностику после текущего ремонта ТР-3, не установлено;
количество повреждений, выявленных на плановых обслуживаниях и ремонтах, на секциях прошедших диагностику, существенно ниже количества повреждений, выявленных на плановых обслуживаниях и ремонтах, на секциях не прошедших диагностику;
степень критичности повреждений оборудования, выявленных на плановых обслуживаниях и ремонтах, значительно снижена.
Высокое качество ремонта электросекций, достигнутое путем применения системы диагностики КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3, позволило выпускать электропоезда на линию после ремонта без продолжительной отладки под контактным проводом.
В апреле 2010 г. в моторвагонных депо Алтайская и Инская Западно-Сибирской железной дороги ОАО «РЖД» специалистами НПЦ «Динамика» проведены работы по техническому обслуживанию и калибровке систем комплексной диагностики состояния секций электропоездов КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3.
вибродиагностика колесно-моторных блоков и буксовых узлов;
автоматизированная оценка технического состояния тормозного оборудования;
диагностика силовых и временных характеристик токоприемника в рабочем диапазоне высот при подъеме и опускании;
диагностика состояния изоляции электрических цепей;
диагностика цепей управления;
диагностика силовых и вспомогательных электрических цепей.
Использование системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 в депо подтвердило технико-экономическую эффективность, достоверность определения неисправностей и отсутствие пропусков электропоездов с серьезными дефектами в эксплуатацию.
В течении 11 лет ежегодно производился входной контроль и вибродиагностика 1300-1500 шт. подшипников. В период с 1999 по 2002 год количество отбракованных изделий составляло 15-20%, основная причина — низкое качество изготовления . В дальнейшем, выявление некондиционных изделий составляло 4-5,5% от общего числа, прошедших входной контроль. Причина снижения брака — повышенные требования на стадии оформления заказа и переход на подшипники SKF.
Оценив высокую эффективность и достоинства стендовой системы КОМПАКС®-РПП, руководство завода приняло решение в апреле 2010 года внедрить новую систему вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП с приводом 1602, который осуществляет вибродиагностику подшипников качения с посадочными диаметрами от 40 до 120 мм.
На этапе внедрения системы было проверено около 40 подшипников. Все подшипники годны к эксплуатации, причем 95% из них относятся к первой категории, а 5% - ко второй.
Подшипниковый стенд системы вибродиагностики
подшипников качения КОМПАКС®-РПП
Проверка подшипников качения на системе
вибродиагностики КОМПАКС®-РПП
На вновь смонтированной насосной блока разделения риформата к системе вибромониторинга КОМПАКС® подключены 9 насосных агрегатов и 3 аппарата воздушного охлаждения.
Проведено техническое обслуживание и ежегодная метрологическая поверка системы КОМПАКС® 21-10/3М, осуществляющей непрерывный мониторинг состояния оборудования коксовой установки, и трех систем КОМПАКС®-КСА на химзаводе, обеспечивающих измерение параметров и сигнализацию о превышении заданных значений параметров центробежных компрессоров.
Кроме того, проведена калибровка стендовых систем: системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП, системы диагностики и динамической балансировки роторов консольных насосов КОМПАКС®-РПМ и системы диагностики электродвигателей КОМПАКС®-РПЭ.
Вариант установки датчика вибрации
на электродвигатель аппарата
воздушного охлаждения
Система непрерывного компьютерного
мониторинга для предупреждения аварий
и контроля состояния КОМПАКС®
В марте 2010 года в ЗАО «Рязанская нефтеперерабатывающая компания» специалистами НПЦ «Динамика» проведены работы по техническому обслуживанию и калибровке системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП.
В общей сложности, при помощи системы КОМПАКС®-РПП, состоящей из диагностической станции и подшипникового стенда, в группе контроля качества изготовления и приемки оборудования цеха №7 ЗАО «Рязанская нефтеперерабатывающая компания» испытано и отсортировано более 16 тысяч подшипников.
Благодаря системе КОМПАКС®-РПП работники предприятия постоянно улучшают качество ремонта и качество закупаемых подшипников, проводя сравнительный анализ фирм-изготовителей.
По данным ЗАО «Рязанская нефтеперерабатывающая компания», в период с 2007 по 2008 г. проверяли запасы отечественных подшипников на складах — процент брака составлял 70-80%. С 2009 г. практически полностью отказались от приобретения отечественных подшипников. Процент брака значительно уменьшился, и составил около 5-6%
Диагностическая станция системы вибродиагностики
подшипников качения КОМПАКС®-РПП
Подшипниковый стенд (привод) 1602 системы вибродиагностики
подшипников качения КОМПАКС®-РПП
Начало весны ознаменовано завершением работ по внедрению и пуском в эксплуатацию комплексной системы автоматической вибродиагностики и мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС® на установке замедленного коксования 21-10/600 цеха №2 УДП «Ферганский НПЗ» АК «Узнефтмахсулот».
Это первая стационарная система КОМПАКС®, внедренная в Узбекистане.
Система КОМПАКС® на установке 21-10/600 обеспечивает автоматическую вибродиагностику и мониторинг технического состояния восьми ключевых насосных агрегатов и четырех коксовых реакторов, обеспечивающих выдачу товарной продукции установки.
Внедрение системы автоматической вибродиагностики и мониторинга КОМПАКС® на основном оборудовании установки 21-10/600 позволило технологическому персоналу своевременно отслеживать все изменения технического состояния оборудования и своевременно принимать меры по рекомендациям системы КОМПАКС® для обеспечения безаварийной эксплуатации оборудования.
Акустико-эмиссионный мониторинг
коксовых камер
Мониторинг состояния
насосного оборудования
Места установки акустико-эмиссионных
датчиков и датчиков температуры
Русский
English 
Новости 
