В ноябре 2010 года завершено внедрение систем автоматической вибродиагностики КОМПАКС® на ОАО «Хабаровский НПЗ» НК «АЛЬЯНС»
На установке АТ-1 Хабаровского нефтеперерабатывающего завода внедрена система КОМПАКС®. Система обеспечивает автоматическую вибродиагностику и мониторинг технического состояния 21 насосного агрегата и 13 аппаратов воздушного охлаждения.
Пуск установки после капитального ремонта был произведен под контролем системы КОМПАКС®. Автоматизированная система управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС® обеспечивает наблюдаемость состояния выпускаемого, ремонтируемого и эксплуатируемого оборудования, управляемость его качеством на всех стадиях жизненного цикла, устойчивость, безопасность и эффективность производства.
В ремонтно-механическом цехе установлена стендовая система КОМПАКС®-РПМ 7506. Система предназначена для объективной диагностики и оценки качества ремонта роторов консольных насосов и проведения двухплоскостной динамической балансировки их роторов в собственных подшипниках.
Переносная вибродиагностическая система Compacs®-micro, используемая для проведения оперативной диагностики оборудования и динамической балансировки агрегатов на месте их установки, так же внедрена на Хабаровском нефтеперерабатывающем заводе. Система позволяет согласно заранее составленному маршруту или произвольным образом, путем выбора необходимых установок, секций, агрегатов и точек измерения производить вибродиагностику технического состояния агрегатов как указанных, так и не указанных в маршруте, производить оперативный сбор и анализ параметров измеряемых сигналов и осуществлять диагностику технического состояния узлов машин и механизмов по сообщениям экспертной системы и по значениям измеренных параметров.
В октябре 1990 года на Омском НПЗ была внедрена первая система вибродиагностического мониторинга оборудования
Система СВК-1, разработанная НПЦ «Динамика», стала первой стационарной системой непрерывного вибродиагностического мониторинга в России и одной из первых в мире. Система была внедрена в октябре 1990 г. на Омском нефтеперерабатывающем заводе.
Разработке системы предшествовал период исследований виброхарактеристик крупных насосных агрегатов для определения места и способа установки датчиков, необходимого перечня диагностируемых параметров, пороговых значений параметров вибрации. Для проведения исследований применялось методическое и аппаратное обеспечение систем серии РАПИД, разрабатывавшихся с середины 70-х годов для диагностики насосных агрегатов авиационных двигателей.
В ходе исследований было установлено, что контроль состояния машины только по параметру виброскорости, как это требовали существовавшие в то время нормы, требует установки до 12 датчиков на агрегате, методика диагностирования сложна и часто приводит к пропуску неисправного агрегата. На основе принципа информационной полноты был определен минимально-необходимый перечень диагностических признаков (виброускорение, виброскорость, виброперемещение) для надежного контроля состояния агрегата по минимальному числу датчиков вибрации.
Система СВК контролировала работу двух насосных агрегатов, перекачивающих жидкий пропан, установки деасфальтизации 36/1-3. Уже в этой системе можно отметить элементы, которые присутствовали во всех последующих разработках, получение 3 параметров вибрации из сигнала одного датчика; полный самоконтроль аппаратных средств, включая датчик.
Система измеряла вибрацию в 4 точках каждого насосного агрегата — на подшипниках насоса и двигателя. В системе использовались аналоговые электронные блоки для обработки сигналов, микропроцессор МП 580, цифровые индикаторы и светодиоды для отображения информации о состоянии оборудования, элементы жесткой логики и механические переключатели для управления ее работой.
Был предусмотрен вывод протоколов измерения на принтер, но персонал попросил это переделать и вывести информацию на привычный ему КСП, для экономии бумаги которого нам пришлось разработать блок, адаптивно изменяющий скорость записи в зависимости от состояния агрегата.
Система хорошо зарекомендовала себя на установке 36-1/3, выдала первый положительный диагноз о разрушении подшипника электродвигателя, который подтвердился при его разборке, и проработала до августа 1993 г., когда ей на смену пришла система КОМПАКС®.
В сентябре 2010 года завершены работы по внедрению системы вибромониторинга КОМПАКС® на установке «Изомеризация» ОАО «АНХК» в г. Ангарске
Стационарная система КОМПАКС® на установке «Изомеризация» обеспечивает автоматическую вибродиагностику и мониторинг технического состояния 29 насосных агрегатов, 12 аппаратов воздушного охлаждения, а также центробежного компрессора ЦК-1.
Также специалистами метрологической службы НПЦ «Динамика» в сентябре проведено техническое обслуживание и ежегодная поверка стационарных систем КОМПАКС® на установках Л-24/6, 11/4, 35/11-1000. По результатам проведенной поверки выданы соответствующие свидетельства.
Система КОМПАКС® обеспечивает безопасную ресурсосберегающую эксплуатацию
оборудования Ангарского нефтехимического комбината
Диагностическая станция КОМПАКС®
осуществляет сбор, обработку и хранение информации о состоянии оборудования
Оператор наблюдает тренды параметров вибрации, отображаемые посредством системы КОМПАКС®
Система КОМПАК®С-ЭКСПРЕСС-ТР3 внедрена в депо Новосибирск в сентябре 2008 года. За время эксплуатации системы проведено диагностирование электропоездов серий ЭР2, ЭР2К, ЭР2Р, ЭР2Т, ЭД4М, ЭД4МК, было получено свыше 340 актов технической готовности секций электропоезда по подсистемам диагностики.
Эксплуатация системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 позволила повысить качество ремонтных работ, что обусловлено объективной автоматической оценкой технического состояния электросекций после ремонта. Полученные за время эксплуатации системы результаты говорят о ее технико-экономической эффективности, достигаемой за счет минимизации затрат на отладку и послеремонтный контроль электропоездов, а также за счет снижения браков в эксплуатации по вине ремонтного персонала и максимального использования заложенного в оборудование ресурса.
За период эксплуатации системы проведено диагностирование 48 электросекций переменного и постоянного тока, отремонтированных для моторвагонных депо Брянск-1, Новомосковск, Апреловка, Смоленск.
До внедрения системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 испытания и доводка электропоездов постоянного тока были сопряжены с трудностями, связанными, в первую очередь, с отсутствием испытательного полигона на постоянном токе, поэтому данные работы выполнялись непосредственно в депо приписки, при этом затраты сил и времени были значительными, а результаты оценки технического состояния и работоспособности оборудования не обладали необходимой полнотой и объективностью. Внедрение системы позволило проводить качественную наладку при одновременном снижении затрат на контроль состояния и оценку работоспособности оборудования электропоездов основных серий, отремонтированных на базе моторвагонного депо Брянск-1.
На сегодняшний день для моторвагонного депо Брянск-1 система КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 является одним из важных элементов обеспечения высокого качества ремонта и гарантией безопасной эксплуатации электропоездов на пригородных железнодорожных линиях Московской железной дороги.
Подключение электросекции электропоезда к системе КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3
Была выполнена поверка 268 каналов вибрации и 71 канала тока.
Система КОМПАКС® эксплуатируется на предприятии более 7 лет, обеспечивая оценку технического состояния и безопасную эксплуатацию 71 насосного и компрессорного агрегата по параметрам вибрации и тока.
Внедрение системы автоматической вибродиагностики КОМПАКС® на РПК «Высоцк-Лукойл-II» позволяет следить за работой насосно-компрессорного оборудования на всех этапах технологической цепочки. Запуск в работу, останов насосных агрегатов производится диспетчером с центрального пульта, при этом диспетчер по показаниям системы КОМПАКС® отслеживает техническое состояние работающих агрегатов и может оперативно принимать меры в случае развития неисправностей.
РПК «Высоцк-Лукойл-II»
Техническое обслуживание и поверка системы
КОМПАКС® на ОАО РПК «Высоцк-Лукойл-II»
В июне 2010 года специалистами НПЦ «Динамика» были завершены работы по расширению системы вибромониторинга КОМПАКС® на установке ЛК–6УС (АВО) ОАО «АНПЗ-ВНК», г. Ачинск.
Стационарная система КОМПАКС®, дополнительно к существующему оборудованию, теперь осуществляет мониторинг технического состояния 40 аппаратов воздушного охлаждения по параметрам вибрации и переменного тока.
Внедрение системы вибромониторинга КОМПАКС® на установке ЛК–6УС Ачинского нефтеперерабатывающего комбината началось в 1996 году, когда были проведены работы по оснащению первых насосов.
Также, в рамках технического сотрудничества, специалистами НПЦ «Динамика» проведена метрологическая поверка работы систем КОМПАКС® на установках ЛК-6УС (С-100, 300), ЛК-6УС Газовая компрессорная и Изомеризация.
Благодаря стационарной системе КОМПАКС®, являющейся основой технологии безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования, персонал ОАО «АНПЗ-ВНК» может в реальном времени контролировать состояние эксплуатируемого оборудования.
За 20 месяцев эксплуатации системы проведена диагностика 34 секций из 40, отремонтированных по утвержденной программе текущего ремонта ТР-3.
По результатам диагностики выявлено 142 неисправности, обусловленные дефектами оборудования, недостатками ремонта и регулировки, а также ошибками монтажа. Суммарное время, затраченное на устранение неисправностей, обнаруженных при проведении диагностики, составило 40 часов, что не менее, чем в 6 раз меньше, чем было бы затрачено без помощи системы, без гарантии объективности результатов.
Применение системы комплексной диагностики КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 после проведения ремонта электросекций в объеме ТР-3 позволило в значительной степени повысить качество ремонта. Данный факт подтверждают данные статистической отчетности депо Анисовка за четвертый квартал 2008 года, 2009 год и первый квартал 2010 года:
факта порч и отказов оборудования секций электропоездов, прошедших диагностику после текущего ремонта ТР-3, не установлено;
количество повреждений, выявленных на плановых обслуживаниях и ремонтах, на секциях прошедших диагностику, существенно ниже количества повреждений, выявленных на плановых обслуживаниях и ремонтах, на секциях не прошедших диагностику;
степень критичности повреждений оборудования, выявленных на плановых обслуживаниях и ремонтах, значительно снижена.
Высокое качество ремонта электросекций, достигнутое путем применения системы диагностики КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3, позволило выпускать электропоезда на линию после ремонта без продолжительной отладки под контактным проводом.
В апреле 2010 г. в моторвагонных депо Алтайская и Инская Западно-Сибирской железной дороги ОАО «РЖД» специалистами НПЦ «Динамика» проведены работы по техническому обслуживанию и калибровке систем комплексной диагностики состояния секций электропоездов КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3.
вибродиагностика колесно-моторных блоков и буксовых узлов;
автоматизированная оценка технического состояния тормозного оборудования;
диагностика силовых и временных характеристик токоприемника в рабочем диапазоне высот при подъеме и опускании;
диагностика состояния изоляции электрических цепей;
диагностика цепей управления;
диагностика силовых и вспомогательных электрических цепей.
Использование системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 в депо подтвердило технико-экономическую эффективность, достоверность определения неисправностей и отсутствие пропусков электропоездов с серьезными дефектами в эксплуатацию.
В течении 11 лет ежегодно производился входной контроль и вибродиагностика 1300-1500 шт. подшипников. В период с 1999 по 2002 год количество отбракованных изделий составляло 15-20%, основная причина — низкое качество изготовления . В дальнейшем, выявление некондиционных изделий составляло 4-5,5% от общего числа, прошедших входной контроль. Причина снижения брака — повышенные требования на стадии оформления заказа и переход на подшипники SKF.
Оценив высокую эффективность и достоинства стендовой системы КОМПАКС®-РПП, руководство завода приняло решение в апреле 2010 года внедрить новую систему вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП с приводом 1602, который осуществляет вибродиагностику подшипников качения с посадочными диаметрами от 40 до 120 мм.
На этапе внедрения системы было проверено около 40 подшипников. Все подшипники годны к эксплуатации, причем 95% из них относятся к первой категории, а 5% - ко второй.
Подшипниковый стенд системы вибродиагностики
подшипников качения КОМПАКС®-РПП
Проверка подшипников качения на системе
вибродиагностики КОМПАКС®-РПП
Русский
English 
Новости 
