Система вибромониторинга КОМПАКС® на установке ГО ДТ контролирует состояние 20 насосных агрегатов по 74 параметрам вибрации и 20 параметрам потребляемого тока электродвигателей.
Ввод в эксплуатацию установки №18 произойдет под контролем системы мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС®.
Проведено техническое обслуживание и поверка систем комплексного мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС® на ОАО «АНПЗ-ВНК» в г. Ачинске
Системы вибромониторинга КОМПАКС® на Ачинском нефтеперерабатывающем заводе работают с 1996 г. Под контролем 11 систем находится 429 единиц оборудования.
На Ачинском НПЗ внедрены все элементы АСУ БЭР™ КОМПАКС®, а именно: стендовые системы контроля качества ремонта, стационарные и переносные системы автоматической вибродиагностики и мониторинга состояния оборудования, объединенные в единую диагностическую сеть Compacs-Net®.
Такая структура систем позволяет реализовать на практике технологию безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования по фактическому техническому состоянию в реальном времени.
На Рефтинской ГРЭС (ОАО «Энел ОГК-5») внедрен участок входного контроля подшипников качения с системой КОМПАКС®-РПП
В мае 2012 г. на ОАО «Энел ОГК-5» в филиале Рефтинская ГРЭС специалистами НПЦ «Динамика» проведено внедрение системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП с приводами 1602 и 1607 и участком входного контроля подшипников.
Участок входного контроля подшипников имеет следующую комплектность:
диагностическая станция системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП;
подшипниковые стенды входного контроля: 1602 и 1607;
стол дефектации и размагничивания;
ванна предварительной промывки;
ванна чистовой промывки;
ванна сушки;
ванна консервации;
стол упаковки.
Техническое состояние роторных машин во многом определяется состоянием их подшипниковых узлов. Многолетний опыт мониторинга технического состояния роторного оборудования показывает, что чуть менее 10% подшипников дорабатывает до окончания предписанного срока службы, утвержденного в нормативных документах. Наряду с неправильной эксплуатацией подшипников, которая может быть сведена к минимуму использованием технических средств непрерывного мониторинга, существует проблема технологических погрешностей подшипника при его производстве.
Это объясняет необходимость входной вибродиагностики качества подшипников качения перед установкой их на ремонтируемые или вновь изготовляемые машины. Вибродиагностика позволяет также надежно отбраковать подшипники с увеличенным радиальным зазором и/или «осевой игрой», являясь высокопроизводительным средством контроля по сравнению с традиционным подходом.
Подшипниковый стенд 1607, ванна предварительной и чистовой промывки
Подшипниковый стенд 1602, стол дефектации и размагничивания, ванна для консервации
Стационарная система вибродиагностики оборудования КОМПАКС® внедрена и модернизирована на ООО «Тобольск-Нефтехим» в г. Тобольске
В мае 2012 г. на ООО «Тобольск-Нефтехим» завершены работы по модернизации и оснащению стационарной системой вибродиагностики состояния оборудования КОМПАКС® основных, наиболее значимых насосных агрегатов на установках ЦГФУ, ДБО-10, ДБО-2/3. Также проведено внедрение системы на установке БК-4.
Системы мониторинга технического состояния и безопасной эксплуатации оборудования КОМПАКС® на предприятии эксплуатируются с 1995 г. В общей сложности, системы контролируют 124 единицы насосного оборудования и осуществляют комплексную диагностику по 1378 параметрам. Системы проводят оперативную оценку технического состояния подконтрольных насосных агрегатов при пуске и в эксплуатации, что позволяет своевременно выполнять техническое обслуживание и ремонт насосных агрегатов.
В качестве примера можно привести случай предотвращения аварии насоса Н-9/3 на установке ЦГФУ. После пуска этого агрегата 15 мая в 8:00 система показала недопустимый уровень вибропараметра и выдала сообщение: «ПРОВЕРЬ_ЦЕНТРОВКУ». Механиком установки было принято решение остановить насос и провести необходимые работы. После проведенного ремонта уровень вибрации агрегата упал в два раза и насосный агрегат перешел в состояние «ДОПУСТИМО».
Внедренная на предприятии диагностическая сеть Compacs-Net® позволяет получать информацию о техническом состоянии подконтрольных насосных агрегатов установок ЦГФУ, ДБО-10, ДБО-2/3, БК-4 техническим специалистам и руководителям службы управления надежностью оборудования, ответственным за безопасную эксплуатацию оборудования, с рабочих мест пользователей, подключенных к внутризаводской компьютерной сети.
Система КОМПАКС® выдает своевременные и целенаправленные предписания персоналу, что обеспечивает своевременное принятие необходимых мер по предотвращению аварийных выходов из строя агрегатов и, как следствие, исключает возможность техногенных катастроф.
Мониторинг технического состояния двухопорного насоса
Система автоматической вибродиагностики КОМПАКС® внедрена на установке ГДС-850 ООО «ЛУКОЙЛ-УНП»
В феврале 2012 г. на ООО «ЛУКОЙЛ-УНП» в г. Ухте завершено внедрение системы автоматической вибродиагностики и комплексного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® на установке ГДС-850.
Система КОМПАКС® на установке ГДС-850 обеспечивает мониторинг технического состояния 2 поршневых компрессоров марки 4ГМ10-28/43-56СУХЛ4.
В основе работы системы КОМПАКС® лежит многопараметрическая обработка виброакустических сигналов, полученных в различных точках поршневого компрессора, которая наряду с измерением параметров виброакустического сигнала для контроля состояния поршневого компрессора и режимов его работы использует параметры других физических процессов. При этом особое внимание уделено точкам получения виброакустических сигналов, в которых виброакустический сигнал наиболее адекватно отражает состояние тех или иных узлов поршневого компрессора.
Мониторинг технического состояния поршневого компрессора
На ООО «Пермь-Глобалстройсервис» проведено техническое обслуживание системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП
В апреле 2012 г. на ООО «Пермь-Глобалстройсервис» − предприятии, занимающимся техническим обслуживанием, ремонтом и восстановлением динамического и технологического оборудования промышленных объектов, в г. Пермь, специалистами НПЦ «Динамика» проведено техническое обслуживание системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП с приводом СВДП-1, предназначенным для диагностики подшипников с посадочным диаметром от 40 до 120 мм.
За 2010-2012 гг. на ООО «Пермь-Глобалстройсервис» продиагностировано около 2700 подшипников, из них отбраковано и возвращено поставщикам 405 штук (около 15% подшипников).
Наиболее эффективный и действенный способ оценки состояния подшипника и прогнозирования его ресурса − это контроль его параметров вибрации. Что и реализовано в системах вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП.
На ОДО «Первомайский электромеханический завод им. Карла Маркса» проведено техническое обслуживание системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП
В марте 2012 г. на ОДО «Первомайский электромеханический завод им. Карла Маркса» − крупнейшем производителе электродвигателей на Украине, в г. Первомайск, специалистами НПЦ «Динамика» проведено техническое обслуживание системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП. Система КОМПАКС®-РПП на заводе включает в себя привод СВДП-1, который диагностирует подшипники с посадочным диаметром от 40 до 120 мм.
С помощью входного контроля подшипников системой КОМПАКС®-РПП специалисты анализируют качество изготовления поставляемых на завод подшипников и делают выводы о возможности их дальнейшего применения.
Так, за 2008-2012 гг. на ОДО «Первомайский электромеханический завод им. Карла Маркса» было продиагностированно 34 547 подшипников, из них отбраковано около 3 400 штук. То есть, в среднем, 10% подшипников бракуется и возвращается поставщикам.
Система вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП
На ОАО «Хабаровский НПЗ» проведено техническое обслуживание систем вибромониторинга КОМПАКС®, КОМПАКС®-РПП, КОМПАКС®-РПМ, КОМПАКС®-РПЭ и Compacs®-Micro
В марте 2012 г. в на ОАО «Хабаровский НПЗ» на установке №1 специалистами НПЦ «Динамика» проведено техническое обслуживание:
стационарной системы вибромониторинга технологического оборудования КОМПАКС®;
стендовой системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП;
стендовой системы диагностики и динамической балансировки роторов консольных насосов КОМПАКС®-РПМ 7506;
стендовой системы диагностики электродвигателей КОМПАКС®-РПЭ;
персональной системы автоматической вибродиагностики Compacs®-micro.
Стационарные системы мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® в технологических цехах, стендовые системы качества закупаемой и выпускаемой после ремонта продукции, а также переносные системы диагностики и динамической балансировки оборудования на месте его установки Compacs®-micro, объединенные в единую диагностическую сеть предприятия Compacs-Net®, − представляют собой автоматизированные системы управления безопасной эксплуатацией и ремонтом оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС®, передающие всем заинтересованным службам и руководству предприятия объективную информацию о состоянии оборудования в реальном времени.
Диагностическая станция системы вибродиагностики
подшипников качения КОМПАКС®-РПП
На руднике «Интернациональный» АК «АЛРОСА» проведено техническое обслуживание контрольно-сигнальной аппаратуры КОМПАКС®-КСА
В феврале 2012 г. в главной вентиляторной установке рудника «Интернациональный» Мирнинского ГОКа АК «АЛРОСА» проведены работы по техническому обслуживанию и поверке измерительных каналов систем КОМПАКС®-КСА, установленных в системе автоматического управления вентиляторами.
Работники предприятия используют средства систем КОМПАКС®-КСА для оценки технического состояния и безопасной эксплуатации вентиляторов главного проветривания и их составных частей.
Вибродиагностика приводной установки вентилятора главного проветривания
На ОАО «Татнефть» проведено техническое обслуживание системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП
В феврале 2012 г. на ОАО «Татнефть» в г. Альметьевске специалистами НПЦ «Динамика» проведено техническое обслуживание системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП, в состав которой входит подшипниковый стенд 1602, диагностирующий подшипники с посадочным диаметром от 40 до 120 мм.
За 2010-2011 гг. на ОАО «Татнефть» системой КОМПАКС®-РПП было продиагностированно свыше 1500 подшипников, из которых возвращено поставщику 135 штук (около 10%).
Преимуществами системы КОМПАКС®-РПП являются:
вибродиагностика подшипника по параметрам виброускорения и виброскорости в различных полосах частот;
встроенная автоматическая экспертная система диагностики дефектов;
полная совместимость со стационарной системой автоматической вибродиагностики КОМПАКС®;
полный временной и спектральный анализы вибросигналов;
печать и архивирование протокола испытаний;
простота обслуживания и встроенная система самоконтроля;
рекомендации по использованию подшипника в целях продления срока службы.
Система вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП