СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации

Инновационная технология безопасной ресурсосберегающей эксплуатации технологических комплексов НПЗ и НХК

Печать

Благодаря многолетним фундаментальным и прикладным исследованиям, а также широкомасштабному внедрению на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях РФ и СНГ систем автоматической вибродиагностики и комплексного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС®, Научно-производственным центром «Динамика» разработаны и Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии введены в действие с января сего года Национальные стандарты РФ в области мониторинга состояния оборудования опасных производств [1-3].

Вышеперечисленные стандарты позволяют перейти от системы ППР к безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования опасных производств по фактическому техническому состоянию в реальном времени на основе стационарных систем мониторинга. Технология безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования разработана НПЦ «Динамика» и рекомендована Госгортехнадзором и Минтопэнерго РФ в 1994 году, когда вышел первый руководящий документ [4], разрешающий переход от системы ППР к управлению эксплуатацией оборудования по данным мониторинга его состояния в реальном времени на основе систем КОМПАКС®.

Учитывая, что скорость развития неисправностей ограничена, исходя из необходимого периода опроса измерительных каналов, целесообразным для обеспечения мониторинга состояния поршневых компрессоров представляется использование последовательно-параллельной распределенной структуры системы. В такой системе проще и дешевле обеспечить взрывобезопасность измерительных цепей.

В том документе были впервые в мире опубликованы совместные нормы вектора вибрационных параметров центробежных насосно-компрессорных агрегатов, включающие помимо традиционных виброскорости и виброперемещения, также виброускорение и скорости роста вибропараметров центробежных насосных и компрессорных агрегатов, которые до сих пор не пронормированы ни в одном международном стандарте или стандартах других государств.

В вышедших впоследствии стандартах ассоциации «Ростехэкспертиза» [5,6], НПС «РИСКОМ» и ГОСТ Р данные нормы были уточнены и расширены для большинства агрегатов, эксплуатируемых на НПЗ и НХЗ России.

Литература:

  1. ГОСТ Р 53563-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации». М.; Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  2. ГОСТ Р 53564-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга». М.; Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  3. ГОСТ Р 53565-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов». М.; Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  4. Руководящий документ «Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния типа КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации». 1994 год.
  5. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов» общие технические требования (СА 03-002-04). Серия 03/ Колл. авт. - М.: Химическая техника, 2005. - 42 с.
  6. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза» «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств Эксплуатационные нормы вибрации» (СА 03-001-05). Серия 03/ Колл. авт. - М.: Химическая техника, 2005. - 24 с.
  7. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999 - 16З с.
  8. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  9. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. - М.: Машиностроение, 2009. - 192 с.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Инновационная технология безопасной ресурсосберегающей эксплуатации технологических комплексов НПЗ и НХК // Oil&Gas Journal. - 2011. - №8. - С.58-59

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика мониторинг безопасная эксплуатация стандарт Дата: 24.06.2014
Просмотров: 1221
 

Разработка и внедрение систем диагностики и мониторинга поршневых компрессоров

Печать

Необходимые и достаточные требования к функциональным, диагностическим, информационным и иным возможностям систем диагностики и мониторинга (СДМ) определены в ГОСТ Р 53563 и ГОСТ Р 53564, а современный уровень развития информационно-измерительной техники дает возможность организовать сбор и обработку данных синхронно и асинхронно по множеству каналов с привязкой к углу поворота вала в заданном диапазоне частот – от долей и единиц Гц до нескольких МГц.

Для вычисления диагностических признаков неисправностей целесообразно использовать мощности компьютеров и цифровых сигнальных процессоров. Однако определяющим фактором при разработке информационно-вычислительной системы для организации мониторинга поршневых машин является стоимость. При этом, как правило, основной проблемой является обеспечение взрывобезопасности системы.

Учитывая, что скорость развития неисправностей ограничена, исходя из необходимого периода опроса измерительных каналов, целесообразным для обеспечения мониторинга состояния поршневых компрессоров представляется использование последовательно-параллельной распределенной структуры системы. В такой системе проще и дешевле обеспечить взрывобезопасность измерительных цепей.

Наиболее оптимизированной с этих точек зрения (стоимость одного канала, взрывобезопасность) является автоматизированная система безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™) КОМПАКС®, реализующая стратегию диагностики минимальной стоимости СДМ.

Литература:

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. С. 204.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999.
  3. Костюков В.Н., Науменко А.П. и др. Система автоматического мониторинга состояния поршневых и центробежных компрессоров КОМПАКС® // Тр. X междунар. симп. «Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования». 2004. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2004. С. 154-164.
  4. ГОСТ Р 53563-2009. «Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации». М.: Стандартинформ, 2010. (Введен в действие с 01.01.2011).
  5. ГОСТ Р 53564-2009. «Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга». М.: Стандартинформ, 2010. (Введен в действие с 01.01.2011).
  6. Костюков В.Н. Синтез инвариантных диагностических признаков и моделей состояния агрегатов для целей диагностики // Омский науч. вестн. 2000. Вып. 12. С. 77-81.
  7. Костюков В.Н. Адаптивный метод виброакустической диагностики // Тр. V междунар. конф. «Актуальные проблемы электронного приборостроения АПЭП-2000», Новосибирск: НГТУ, 2000. Т.6. С. 142-147.
  8. Костюков В.Н., Кириллов В.И., Романовский В.В. Метрологическое обеспечение вибромониторинга в нефтегазовой промышленности // Молодые метрологи - народному хозяйству России: Сб. тр. науч.-техн. конф. М., 1999. С. 133-135.
  9. А.с. СССР № 1740994, G01M15/00. Устройство диагностики машин.
  10. Св. на полезную модель РФ 1537, МКИ G01M15/00. Система для диагностики машин по вибрации их корпуса.
  11. Малов Е.А., Бронфин И.Б., Костюков В.Н. и др. Внедрение систем КОМПАКС® - обеспечение безаварийной работы непрерывных производств // Безопасность труда в промышленности. 1994. № 8. С 19-22.
  12. Пат. РФ 2006135874/28. Способ вибродиагностики машин.
  13. Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2008. №3. С 21-28.
  14. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт. 2006. №10. С. 38-58.
  15. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система контроля технического состояния машин возвратно-поступательного действия // Контроль. Диагностика. 2007. N9 3. С. 50-59.
  16. Науменко А.П., Костюков В.Н. Condition monitoring of reciprocating machines // Condition Monitoring and Diagnostic Engineering Management. 22nd Intern. Congress / Published by Fundacion TEKNIER, Otaola, 20, 20600, Eibar / Edited by Aitor Arnaiz, Ana Aranzable, Raj BKN Rao. San Sebastian, Spain, 2009. P. 113-120.
  17. Науменко А.П., Костюков В.Н. System for Condition Monitoring of Reciprocating Machines // Advances in Maintenance and Condition Diagnosis Technologies towards Sustainable Society. Proceed, of the 24rd Intern. Congress on Condition Monitoring and Diagnostic Engineering Management May 30-June 2, 2011, 2011. P. 265-272.
  18. Науменко А.П. Современные методы и средства real-time мониторинга технического состояния поршневых машин//Компрессорная техника и пневматика. 2010. N28.С. 27-34.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Разработка и внедрение систем диагностики и мониторинга поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. - 2011. - №5. - С.31-36

Скачать публикацию


Теги: мониторинг диагностика поршневой компрессор Дата: 03.06.2014
Просмотров: 1226
 

Поршневые компрессоры нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических предприятий. Эксплуатация, технический надзор, ревизия, отбраковка и ремонт (СТО 03-001-12)

Печать
СТО 03-001-12. Поршневые компрессоры нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических предприятий. Эксплуатация, технический надзор, ревизия, отбраковка и ремонт / В. Н. Костюков, А. П. Науменко [и др.]; ВНИКТИнефтехимоборудование. Волгоград, 2013. – 242 с.

В стандарте подробно изложены требования по безопасной эксплуатации поршневых компрессоров, методам, объёмам и срокам ревизии их деталей и узлов, критериям отбраковки из-за износа, наличия дефектов, вибросостояния, отработки установленного срока эксплуатации, приведены данные оценки качества проведённого ремонта и ведения технической документации.

Стандарт предназначен для специалистов, занимающихся эксплуатацией, ревизией, ремонтом и техническим диагностированием поршневых компрессоров. Стандарт разработан взамен «Общих технических условий по ремонту поршневых компрессоров» 1985 г.

РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Всероссийский научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности» и ООО «НПЦ «Динамика» (раздел 5).

РАЗРАБОТЧИКИ: Н. В. Мартынов, В. Н. Толкачев, Б. П. Пилин, В. М. Покусаев, Т. М. Урбанская (ОАО «ВНИКТИнефтехимоборудование»); В. Н. Костюков (раздел 5), А. П. Науменко (раздел 5) (ООО «НПЦ «Динамика»); Г. М. Селезнёв (Ростехнадзор).

РАССМОТРЕН, ОДОБРЕН И РЕКОМЕНДОВАН к утверждению Ученым Советом ОАО «ВНИКТИнефтехимоборудование» протокол №5 от 14.06.2012 г.

РАССМОТРЕН И ОДОБРЕН Ростехнадзором (Письмо № 08-00-11/3091 от 18.09.2012 г.; Письмо № 08-00-11/4154 от 10.12.2012 г.).

УТВЕРЖДЕН Техническим директором ОАО «ВНИКТИнефтехимоборудование» Самохиным Ю. Н.

Литература

  1. ГОСТ Р 53563—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. 8 с.
  2. ГОСТ Р 53564—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. 20 с.
  3. ГОСТ Р 53565—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. 8 с.
  4. СТО-03-002—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации // Сб. стандартов НПС РИСКОМ: Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации / Колл. авт. М., 2008. С. 25-63.
  5. СТО 03-003—08. Мониторинг опасных производств. Термины и определения // Сб. стандартов НПС РИСКОМ: Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации / Колл. авт. М., 2008. С. 5-24.
  6. СТО 03-004—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Процедуры применения // Сб. стандартов НПС РИСКОМ: Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации / Колл. авт. М., 2008. С. 65-77.
  7. СА 03-002—05. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования // Стандарт ассоциации / Колл. авт. М.: Издательство «Компрессорная и химическая техника», 2005. 42 с.
  8. Костюков Б.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999. 163 с.
  9. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 224 с.
  10. Правила устройства и безопасной эксплуатации компрессорных установок с поршневыми компрессорами, работающими на взрывоопасных и вредных газах (ПБ 03-582-03). Серия 03. Выпуск 32 / Колл. авт. М.: Государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности Госгортехнадзора России», 2003. 36 с.
  11. ИСО 10816-6—95. Вибрация. Оценка состояния машин по измерениям вибрации на невращающихся частях. Часть 6. Руководство для машин возвратно-поступательного действия мощностью более 100 кВт.

 

В. Н. Костюков, А. П. Науменко и др. Поршневые компрессоры нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических предприятий. Эксплуатация, технический надзор, ревизия, отбраковка и ремонт (СТО 03-001-12) // Волгоград, 2013. – 242 с. ISBN 978-5-906081-72-8

Купить публикацию


Теги: безопасная эксплуатация стандарт поршневой компрессор Дата: 27.05.2014
Просмотров: 3623
 

АСУ БЭР™ КОМПАКС - основа перехода на увеличенный межремонтный пробег технологических установок НПЗ

Печать

Перед нефтеперерабатывающими (далее — НПЗ) и нефтехимическими (НХЗ) предприятиями остро стоит задача обеспечения гарантированного уровня безопасности производства с получением запланированного результата при минимальных издержках. В ее решении эксплуатация и ремонт оборудования играют ведущую роль, так как данные виды расходов являются по сути ситуационными и составляют более 40% в цене процессинга.

Эффективность НПЗ и НХЗ в наибольшей степени обусловлена объемом затрат материальных и трудовых ресурсов на ремонт оборудования и объемом потерь от аварий и простоев. Скорость износа оборудования в значительной степени определяется адекватностью воздействия на него производственного и обслуживающего персонала. Если другие статьи расходов предприятия, например на электроэнергию, определяются прежде всего технологией производства и без коренной модернизации и значительных инвестиций не могут быть существенно изменены, то эксплуатационными расходами и ресурсом оборудования необходимо управлять. Для этого необходимо обеспечить наблюдаемость технического состояния производственного комплекса путем его мониторинга, т.е. наблюдения за техническим состоянием эксплуатируемого оборудования с целью определения текущего технического состояния и предсказания момента его перехода в предельное состояние.

Технологическое оборудование НПЗ и НХЗ включает в себя динамическое (насосы, компрессоры, воздуходувки, АВО и т.п.) и статическое оборудование (колонны, резервуары, трубопроводы и т.п.), для диагностики и мониторинга которого часто используются различные технические средства. Мировая тенденция к узкопрофильной специализации технологий, стационарных и переносных средств диагностики конкретного типа оборудования привела к появлению большого многообразия систем, произведенных различными фирмами и практически не совместимых между собой, что не позволяет интегрировать их в единое информационное пространство АСУ предприятия.

Примером же комплексного подхода к мониторингу состояния оборудования технологических установок НПЗ является система КОМПАКС®, обеспечивающая наблюдаемость динамического и важнейшего статического оборудования основных технологических установок на единой программно-аппаратной платформе с передачей результатов мониторинга в единую диагностическую сеть предприятия Compacs-Net®.

В статье рассказана краткая история вибродиагностики, описаны принципы работы системы КОМПАКС®, приведены примеры из практики ее использования, показан экономический эффект от применения системы и описана методология мониторинга.

Литература:

  1. ГОСТ Р 53563-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации». М.: Стандартинформ, 2010. (Введен в действие с 01.01.2011).
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - С. 204.
  3. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999.
  4. ГОСТ Р 53565-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов». М.: Стандартинформ, 2010. (Введен в действие с 01.01.2011).
  5. ГОСТ Р 53564-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга». М.: Стандартинформ, 2010. (Введен в действие с 01.01.2011).
  6. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. М.: Машиностроение, 2009.

 

Костюков В.Н. Костюков Ан.В. АСУ БЭР™ КОМПАКС - основа перехода на увеличенный межремонтный пробег технологических установок НПЗ // Материалы отраслевого совещания главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий. - М., 2011. - С. 57-75

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение АСУ БЭР Дата: 13.05.2014
Просмотров: 1469
 

Исследование зависимости параметров тока потребления электродвигателя от его технического состояния

Печать

Эксплуатация находящихся в неудовлетворительном техническом состоянии электродвигателей приводит к прямым финансовым потерям, связанным с непрогнозируемым выходом из строя оборудования и вызванным этим нарушением технологического процесса, а также и к значительным затратам электроэнергии, обусловленным повышенным электропотреблением.

Диагностирование роторного оборудования обычно осуществляется по параметрам вибрации. Однако весьма перспективным является диагностирование оборудования по параметрам энергопотребления, что позволяет повысить глубину диагностирования, так называемых, электрических дефектов, т.е. дефектов и неисправностей, связанных с нарушением баланса электромагнитных сил. Например, если появляется сопротивление движению вала, то это отражается в изменении соответствующего сигнала тока, увеличении расхода энергопотребления.

Физический принцип, положенный в основу работы диагностического комплекса, заключается в том, что любые возмущения в работе электрической и/или механической части электродвигателя и связанного с ним устройства приводят к изменениям магнитного потока в зазоре электрической машины и, следовательно, к модуляции потребляемого электродвигателем тока.

Литература

  1. Петухов, В.С. Диагностика состояния электродвигателей, на основе спектрального анализа потребляемого тока [Электронный ресурс] / В.С. Петухов, В.А. Соколов. — Режим доступа: http://ww.tesla.ru/publications/files/051.pdf, свободный. - Загл. с экрана. - Яз. рус.

 

Ткаченко А.А., Науменко А.П. Исследование зависимости параметров тока потребления электродвигателя от его технического состояния // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2011. - С. 217-219

Скачать публикацию


Теги: диагностика электродвигателей техническое состояние Дата: 22.04.2014
Просмотров: 1274
 

Оценка возможности использования характеристической функции для диагностики гидроударов

Печать

Поршневые компрессоры - незаменимое оборудование нефтеперерабатывающих предприятий, отказ которого может привести к значительному снижению выпуска продукции, к дорогостоящим ремонтам, повышению опасности для жизни и здоровья работников.

Одной из проблем, возникающей при эксплуатации поршневых компрессоров и требующей незамедлительного обнаружения, является гидравлический удар. Гидравлический удар - явление, сопровождающиеся скачкообразным повышением давления в полости нагнетания. Гидроудары могут приводить к разрушению деталей цилиндропоршневой группы и возникновению аварийной ситуации.

Внедрение автоматической системы виброакустической диагностики и виброакустического мониторинга состояния поршневых компрессоров КОМПАКС® позволяет успешно предотвращать простои и аварии вследствие возникновения гидравлических ударов. Диагностика и мониторинг основаны на контроле уровня виброакустического сигнала датчика с крышки цилиндра в осевом направлении в момент приближения поршня к верхней мертвой точке и уровня конденсата в сепараторе. Однако повышение достоверности постановки диагноза всегда будет являться актуальной задачей.

Литература

  1. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. – С. 108.
  2. Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. - №3. - 2008. - С. 21-28.
  3. Вешкурцев Ю.М. Прикладной анализ характеристической функции случайных процессов. М.: Радио и связь, 2003. - С. 204.

 

Сидоренко И.С., Науменко А.П. Оценка возможности использования характеристической функции для диагностики гидроударов // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2011. - С. 215-217

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика мониторинг виброакустический сигнал поршневой компрессор Дата: 28.03.2014
Просмотров: 1288
 

Анализ неисправностей вспомогательных машин моторвагонного подвижного состава с целью их диагностирования

Печать

Существующее положение, при котором подвижной состав поддерживается в надлежащем техническом состоянии за счет системы планово-предупредительного ремонта, предполагает расход большого числа ресурсов на проведение плановых ремонтных работ вне зависимости от фактического технического состояния того или иного агрегата в составе секции МВПС. В то же время скрытый характер зарождения дефектов и развития неисправностей приводит к внеплановым постановкам секций МВПС в ремонт и к дополнительным затратам.

Решением выше обозначенных проблем может служить бортовая система мониторинга технического состояния, оценивающая в реальном времени состояние каждого агрегата и дающая объективную информацию о целесообразности его дальнейшей эксплуатации. Эффективность такой системы заключается в ее непрерывной работе, то есть постановке диагноза с периодом, во много раз меньшим периода развития неисправности до критического (аварийного) состояния, что открывает возможность эксплуатации по фактическому техническому состоянию с уходом от ресурсоемкой планово-предупредительной системы ремонта.

Анализ распределения отказов по основным группам оборудования МВПС показывает относительно высокий процент неисправностей вспомогательных машин в эксплуатации - около 10% и около 20% обнаружений в ремонте и обслуживании. Непрерывный мониторинг технического состояния вспомогательных машин позволяет свести к минимуму затраты на проведение плановых ремонтных мероприятий и максимально полно использовать заложенный в них ресурс. Выполнение ремонтных работ в таком случае должно проводиться только на тех агрегатах, которые действительно в этом нуждаются и в необходимом объеме.

Литература

  1. Технический анализ порч, неисправностей и непланового ремонта электропоездов за 2008 год. Управление пригородных пассажирских перевозок Департамента пассажирских сообщений ОАО «РЖД», М.: 2009.
  2. Сизов С.В., Аристов В.П. (ОАО РЖД), Костюков В.Н. (ОмГУПС), Костюков А.В. (НПЦ «Динамика»). Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени. М: Наука и транспорт, 2008. - С 8-13.

 

Цурпаль А.Е. Анализ неисправностей вспомогательных машин моторвагонного подвижного состава с целью их диагностирования // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2011. - С. 222-223

Скачать публикацию


Теги: диагностика электропоезда Дата: 14.03.2014
Просмотров: 1515
 

Диагностирование ТЭД на ЭПС. Способы, виды и основные неисправности

Печать

Статистические данные об отказах тяговых электродвигателей, составляющих более 20% от общего количества отказов в процессе эксплуатации, наглядно демонстрируют качество ремонта и испытания двигателей на ремонтных предприятиях. При этом 65% отказов двигателей происходят по причинам электрической природы, а именно: электрические пробои и межвитковые замыкания обмоток якоря, главных и дополнительных полюсов, компенсационных обмоток, что свидетельствует о наличии факторов, отрицательно влияющих на электрическую прочность изоляции обмоток. Предложения по значительному упрощению процесса испытания тяговых электродвигателей после ремонта, особенно в объеме ТРЗ, ошибочны.

Многолетний опыт испытания тяговых электродвигателей показывает, что ежемесячно при проверке выявляется 10-15 % тяговых электродвигателей с существенными отклонениями в условиях коммутации после ремонта на заводах Желдорреммаша.

Исходя из вышеперечисленных проблем, предлагается ужесточить контроль при испытаниях и диагностировании тяговых электродвигателей и полностью автоматизировать диагностические комплексы.

 

Мельк В.В. Диагностирование ТЭД на ЭПС. Способы, виды и основные неисправности // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2011. - С. 184

Скачать публикацию


Теги: диагностика электропоезда электрическая цепь Дата: 28.02.2014
Просмотров: 2256
 

Экспериментальная установка для исследования режимов функционирования электрических цепей электропоездов

Печать

Недостаточная оснащенность большинства ремонтных мастерских (депо) надлежащими средствами контроля и диагностики электрических цепей не позволяет персоналу, ответственному за безопасную эксплуатацию электропоездов, принимать обоснованные меры для качественного и своевременного устранения возникших дефектов, еще не приведших к отказу оборудования. Доступное же в большинстве депо инструментальное измерение отдельных параметров, характеризующих состояние вполне конкретных элементов, не дает объективной информации о работоспособности ветвей или участков электрических цепей, в которые включены данные элементы. Данный факт обусловлен изменением внутренних взаимосвязей между элементами, ветвями и участками электрических цепей от режимов функционирования электрических цепей в целом.

Таким образом, при разработке средств технического диагностирования требуется проведение исследований с целью определения таких режимов функционирования объекта, в которых между доступными измерению параметрами и параметрами технического состояния элементов данного объекта взаимосвязи наиболее сильные.

В соответствии с поставленной задачей и основными диагностическими признаками, выбранными для оценки состояния и являющимися переменными их состояния (токи, напряжения, падения напряжений), разработана экспериментальная установка для исследования режимов функционирования электрических цепей электропоездов применительно к задачам их диагностирования.

Полученные при компьютерных экспериментах результаты и выводы положены в основу способа определения тока каждого элемента (ветви) цепи управления по суммарному току и способа диагностики электрических цепей электропоездов, прошедших успешные испытания и подтвердивших высокую эффективность при диагностировании реальных секций электропоездов различных серий на экспериментальной установке, реализованной на базе аппаратно-программных средств системы компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля состояния КОМПАКС® и внедренной в ряде передовых мотор-вагонных депо сети ОАО «Российские железные дороги».

Литература:

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - С. 204.
  2. Костюков В.Н., Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава / Железнодорожный транспорт, №6, 2008.
  3. Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Диагностика качеств сборки электрических цепей электропоездов / Сборка в машиностроении, приборостроении, №12, 2009.
  4. Костюков В.Н., Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков А.В., Казарин Д.В. Автоматизированная диагностика электрических цепей МВПС/ Железнодорожный транспорт, №5, 2010.
  5. Казарин Д.В., Костюков А.В. Выбор диагностических признаков электрических цепей электропоездов / Материалы регион. науч.-практ. конф. «Наука, образование, бизнес», Омск, 2004, С. 189-194.
  6. Казарин Д.В. Синтез алгоритмов диагностирования электрических цепей электропоездов / Омский научный вестник, №3(83), 2009.
  7. Казарин Д.В., Костюков В.Н., Кашкаров П.Б. Диагностическая модель электрических цепей управления тяговым электроприводом электропоезда / Тезисы докладов регион. науч.-практ. конф. «Наука, образование, бизнес», Омск, 2007, С. 80-84.
  8. Хернитер Марк Е. Современная система компьютерного моделировали и анализа схем электронных устройств (Пер. с англ.) / Пер. с англ, Осипов А.И. - М.: Издательский дом ДМК-пресс, 2006. 488 с.
  9. Казарин Д.В. Оценка состояния электрических цепей пригородного поезда / Мир транспорта, №2, 2010.
  10. Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Заявка на изобретение № 2011109704 от 15.03.2011. Способ диагностики электрических цепей с переменной структурой. Положительное решение о формальной экспертизе от 23.03.2011.
  11. Патент № 2386943. МПК G01M17/08. Система комплексной диагностики электросекций моторвагонного подвижного состава. Заявка № 2008138513/11 от 26.09.2008./ Костюков В.Н., Костюков А.В., Лагаев А.А., Казарин Д.В. и др.
  12. Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Диагностика оборудования электрических цепей электропоездов при отладке и приемосдаточных испытаниях / Контроль. Диагностика, №1, 2010.

 

Казарин Д.В. Экспериментальная установка для исследования режимов функционирования электрических цепей электропоездов // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2011. - С. 159-164

Скачать публикацию


Теги: диагностика электропоезда электрическая цепь Дата: 14.02.2014
Просмотров: 1360
 

Методика статистического анализа диагностических признаков

Печать

Для больших выборок экспериментальные данные могут быть представлены в виде гистограммы, являющиеся графической (эмпирической оценкой плотности вероятности. Число интервалов группирования экспериментальных данных можно определить по формуле Уильямса. По данным эмпирической плотности вероятности можно построить эмпирическую функцию распределения.

С целью описания статистических свойств диагностических признаков использовалось распределение Вейбулла-Гнеденко, поскольку это распределение достаточно универсально, охватывает путем варьирования параметров широкий диапазон случаев изменения вероятностных характеристик различных процессов.

Наряду с логарифмически нормальным распределением данное распределение удовлетворительно описывает наработку деталей по усталостным разрушениям, наработку на отказ подшипников. Это распределение используется для оценки надежности деталей и узлов машин, в частности, автомобилей, подъемно-транспортных и других машин, а также описания диагностических признаков по параметрам виброакустических сигналов.

Литература:

  1. Новицкий П.В., Зограф И.А. Оценка погрешностей результатов измерений. Л.: Энергоатомиздат, 1985. - С. 248.
  2. Степнов М.Н. Статистические методы обработки результатов механических испытаний: Справочник. М.: Машиностроение, 1985. - С. 232.
  3. Надежность машин: учеб. пособие для машиностр. спец. вузов / Д.Н. Решетов, А.С. Иванов, В.З. Фадеев; под.ред. Д.Н. Решетова. М.: Высш. шк., 1988. - С. 238.
  4. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение. 2002. - С. 224.
  5. Петрова М. А. Применение распределения Вейбулла-Гнеденко при анализе течения этнополитического конфликта // Социология. 2003.- №16, С. 114-125.
  6. Закс Л. Статистическое оценивание. Пер. с нем. В.Н. Варыгина. Под ред. Ю.П. Адлера, В.Г. Горского. М.: Статистика, 1976.- С. 598.

 

Науменко А.П. Методика статистического анализа диагностических признаков // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2012. - С. 188-195

Скачать публикацию


Теги: надежность мониторинг виброакустический сигнал диагностический признак Дата: 31.01.2014
Просмотров: 1457
 
Результаты 111 - 120 из 289