СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации

АСУ БЭР™ КОМПАКС - основа перехода на увеличенный межремонтный пробег технологических установок НПЗ

Печать

Перед нефтеперерабатывающими (далее — НПЗ) и нефтехимическими (НХЗ) предприятиями остро стоит задача обеспечения гарантированного уровня безопасности производства с получением запланированного результата при минимальных издержках. В ее решении эксплуатация и ремонт оборудования играют ведущую роль, так как данные виды расходов являются по сути ситуационными и составляют более 40% в цене процессинга.

Эффективность НПЗ и НХЗ в наибольшей степени обусловлена объемом затрат материальных и трудовых ресурсов на ремонт оборудования и объемом потерь от аварий и простоев. Скорость износа оборудования в значительной степени определяется адекватностью воздействия на него производственного и обслуживающего персонала. Если другие статьи расходов предприятия, например на электроэнергию, определяются прежде всего технологией производства и без коренной модернизации и значительных инвестиций не могут быть существенно изменены, то эксплуатационными расходами и ресурсом оборудования необходимо управлять. Для этого необходимо обеспечить наблюдаемость технического состояния производственного комплекса путем его мониторинга, т.е. наблюдения за техническим состоянием эксплуатируемого оборудования с целью определения текущего технического состояния и предсказания момента его перехода в предельное состояние.

Технологическое оборудование НПЗ и НХЗ включает в себя динамическое (насосы, компрессоры, воздуходувки, АВО и т.п.) и статическое оборудование (колонны, резервуары, трубопроводы и т.п.), для диагностики и мониторинга которого часто используются различные технические средства. Мировая тенденция к узкопрофильной специализации технологий, стационарных и переносных средств диагностики конкретного типа оборудования привела к появлению большого многообразия систем, произведенных различными фирмами и практически не совместимых между собой, что не позволяет интегрировать их в единое информационное пространство АСУ предприятия.

Примером же комплексного подхода к мониторингу состояния оборудования технологических установок НПЗ является система КОМПАКС®, обеспечивающая наблюдаемость динамического и важнейшего статического оборудования основных технологических установок на единой программно-аппаратной платформе с передачей результатов мониторинга в единую диагностическую сеть предприятия Compacs-Net®.

В статье рассказана краткая история вибродиагностики, описаны принципы работы системы КОМПАКС®, приведены примеры из практики ее использования, показан экономический эффект от применения системы и описана методология мониторинга.

Литература:

  1. ГОСТ Р 53563-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации». М.: Стандартинформ, 2010. (Введен в действие с 01.01.2011).
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - С. 204.
  3. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999.
  4. ГОСТ Р 53565-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов». М.: Стандартинформ, 2010. (Введен в действие с 01.01.2011).
  5. ГОСТ Р 53564-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга». М.: Стандартинформ, 2010. (Введен в действие с 01.01.2011).
  6. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. М.: Машиностроение, 2009.

 

Костюков В.Н. Костюков Ан.В. АСУ БЭР™ КОМПАКС - основа перехода на увеличенный межремонтный пробег технологических установок НПЗ // Материалы отраслевого совещания главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий. - М., 2011. - С. 57-75

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение АСУ БЭР Дата: 13.05.2014
Просмотров: 1512
 

Исследование зависимости параметров тока потребления электродвигателя от его технического состояния

Печать

Эксплуатация находящихся в неудовлетворительном техническом состоянии электродвигателей приводит к прямым финансовым потерям, связанным с непрогнозируемым выходом из строя оборудования и вызванным этим нарушением технологического процесса, а также и к значительным затратам электроэнергии, обусловленным повышенным электропотреблением.

Диагностирование роторного оборудования обычно осуществляется по параметрам вибрации. Однако весьма перспективным является диагностирование оборудования по параметрам энергопотребления, что позволяет повысить глубину диагностирования, так называемых, электрических дефектов, т.е. дефектов и неисправностей, связанных с нарушением баланса электромагнитных сил. Например, если появляется сопротивление движению вала, то это отражается в изменении соответствующего сигнала тока, увеличении расхода энергопотребления.

Физический принцип, положенный в основу работы диагностического комплекса, заключается в том, что любые возмущения в работе электрической и/или механической части электродвигателя и связанного с ним устройства приводят к изменениям магнитного потока в зазоре электрической машины и, следовательно, к модуляции потребляемого электродвигателем тока.

Литература

  1. Петухов, В.С. Диагностика состояния электродвигателей, на основе спектрального анализа потребляемого тока [Электронный ресурс] / В.С. Петухов, В.А. Соколов. — Режим доступа: http://ww.tesla.ru/publications/files/051.pdf, свободный. - Загл. с экрана. - Яз. рус.

 

Ткаченко А.А., Науменко А.П. Исследование зависимости параметров тока потребления электродвигателя от его технического состояния // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2011. - С. 217-219

Скачать публикацию


Теги: диагностика электродвигателей техническое состояние Дата: 22.04.2014
Просмотров: 1299
 

Оценка возможности использования характеристической функции для диагностики гидроударов

Печать

Поршневые компрессоры - незаменимое оборудование нефтеперерабатывающих предприятий, отказ которого может привести к значительному снижению выпуска продукции, к дорогостоящим ремонтам, повышению опасности для жизни и здоровья работников.

Одной из проблем, возникающей при эксплуатации поршневых компрессоров и требующей незамедлительного обнаружения, является гидравлический удар. Гидравлический удар - явление, сопровождающиеся скачкообразным повышением давления в полости нагнетания. Гидроудары могут приводить к разрушению деталей цилиндропоршневой группы и возникновению аварийной ситуации.

Внедрение автоматической системы виброакустической диагностики и виброакустического мониторинга состояния поршневых компрессоров КОМПАКС® позволяет успешно предотвращать простои и аварии вследствие возникновения гидравлических ударов. Диагностика и мониторинг основаны на контроле уровня виброакустического сигнала датчика с крышки цилиндра в осевом направлении в момент приближения поршня к верхней мертвой точке и уровня конденсата в сепараторе. Однако повышение достоверности постановки диагноза всегда будет являться актуальной задачей.

Литература

  1. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. – С. 108.
  2. Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. - №3. - 2008. - С. 21-28.
  3. Вешкурцев Ю.М. Прикладной анализ характеристической функции случайных процессов. М.: Радио и связь, 2003. - С. 204.

 

Сидоренко И.С., Науменко А.П. Оценка возможности использования характеристической функции для диагностики гидроударов // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2011. - С. 215-217

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика мониторинг виброакустический сигнал поршневой компрессор Дата: 28.03.2014
Просмотров: 1310
 

Анализ неисправностей вспомогательных машин моторвагонного подвижного состава с целью их диагностирования

Печать

Существующее положение, при котором подвижной состав поддерживается в надлежащем техническом состоянии за счет системы планово-предупредительного ремонта, предполагает расход большого числа ресурсов на проведение плановых ремонтных работ вне зависимости от фактического технического состояния того или иного агрегата в составе секции МВПС. В то же время скрытый характер зарождения дефектов и развития неисправностей приводит к внеплановым постановкам секций МВПС в ремонт и к дополнительным затратам.

Решением выше обозначенных проблем может служить бортовая система мониторинга технического состояния, оценивающая в реальном времени состояние каждого агрегата и дающая объективную информацию о целесообразности его дальнейшей эксплуатации. Эффективность такой системы заключается в ее непрерывной работе, то есть постановке диагноза с периодом, во много раз меньшим периода развития неисправности до критического (аварийного) состояния, что открывает возможность эксплуатации по фактическому техническому состоянию с уходом от ресурсоемкой планово-предупредительной системы ремонта.

Анализ распределения отказов по основным группам оборудования МВПС показывает относительно высокий процент неисправностей вспомогательных машин в эксплуатации - около 10% и около 20% обнаружений в ремонте и обслуживании. Непрерывный мониторинг технического состояния вспомогательных машин позволяет свести к минимуму затраты на проведение плановых ремонтных мероприятий и максимально полно использовать заложенный в них ресурс. Выполнение ремонтных работ в таком случае должно проводиться только на тех агрегатах, которые действительно в этом нуждаются и в необходимом объеме.

Литература

  1. Технический анализ порч, неисправностей и непланового ремонта электропоездов за 2008 год. Управление пригородных пассажирских перевозок Департамента пассажирских сообщений ОАО «РЖД», М.: 2009.
  2. Сизов С.В., Аристов В.П. (ОАО РЖД), Костюков В.Н. (ОмГУПС), Костюков А.В. (НПЦ «Динамика»). Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени. М: Наука и транспорт, 2008. - С 8-13.

 

Цурпаль А.Е. Анализ неисправностей вспомогательных машин моторвагонного подвижного состава с целью их диагностирования // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2011. - С. 222-223

Скачать публикацию


Теги: диагностика электропоезда Дата: 14.03.2014
Просмотров: 1563
 

Диагностирование ТЭД на ЭПС. Способы, виды и основные неисправности

Печать

Статистические данные об отказах тяговых электродвигателей, составляющих более 20% от общего количества отказов в процессе эксплуатации, наглядно демонстрируют качество ремонта и испытания двигателей на ремонтных предприятиях. При этом 65% отказов двигателей происходят по причинам электрической природы, а именно: электрические пробои и межвитковые замыкания обмоток якоря, главных и дополнительных полюсов, компенсационных обмоток, что свидетельствует о наличии факторов, отрицательно влияющих на электрическую прочность изоляции обмоток. Предложения по значительному упрощению процесса испытания тяговых электродвигателей после ремонта, особенно в объеме ТРЗ, ошибочны.

Многолетний опыт испытания тяговых электродвигателей показывает, что ежемесячно при проверке выявляется 10-15 % тяговых электродвигателей с существенными отклонениями в условиях коммутации после ремонта на заводах Желдорреммаша.

Исходя из вышеперечисленных проблем, предлагается ужесточить контроль при испытаниях и диагностировании тяговых электродвигателей и полностью автоматизировать диагностические комплексы.

 

Мельк В.В. Диагностирование ТЭД на ЭПС. Способы, виды и основные неисправности // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2011. - С. 184

Скачать публикацию


Теги: диагностика электропоезда электрическая цепь Дата: 28.02.2014
Просмотров: 2307
 

Экспериментальная установка для исследования режимов функционирования электрических цепей электропоездов

Печать

Недостаточная оснащенность большинства ремонтных мастерских (депо) надлежащими средствами контроля и диагностики электрических цепей не позволяет персоналу, ответственному за безопасную эксплуатацию электропоездов, принимать обоснованные меры для качественного и своевременного устранения возникших дефектов, еще не приведших к отказу оборудования. Доступное же в большинстве депо инструментальное измерение отдельных параметров, характеризующих состояние вполне конкретных элементов, не дает объективной информации о работоспособности ветвей или участков электрических цепей, в которые включены данные элементы. Данный факт обусловлен изменением внутренних взаимосвязей между элементами, ветвями и участками электрических цепей от режимов функционирования электрических цепей в целом.

Таким образом, при разработке средств технического диагностирования требуется проведение исследований с целью определения таких режимов функционирования объекта, в которых между доступными измерению параметрами и параметрами технического состояния элементов данного объекта взаимосвязи наиболее сильные.

В соответствии с поставленной задачей и основными диагностическими признаками, выбранными для оценки состояния и являющимися переменными их состояния (токи, напряжения, падения напряжений), разработана экспериментальная установка для исследования режимов функционирования электрических цепей электропоездов применительно к задачам их диагностирования.

Полученные при компьютерных экспериментах результаты и выводы положены в основу способа определения тока каждого элемента (ветви) цепи управления по суммарному току и способа диагностики электрических цепей электропоездов, прошедших успешные испытания и подтвердивших высокую эффективность при диагностировании реальных секций электропоездов различных серий на экспериментальной установке, реализованной на базе аппаратно-программных средств системы компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля состояния КОМПАКС® и внедренной в ряде передовых мотор-вагонных депо сети ОАО «Российские железные дороги».

Литература:

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - С. 204.
  2. Костюков В.Н., Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава / Железнодорожный транспорт, №6, 2008.
  3. Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Диагностика качеств сборки электрических цепей электропоездов / Сборка в машиностроении, приборостроении, №12, 2009.
  4. Костюков В.Н., Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков А.В., Казарин Д.В. Автоматизированная диагностика электрических цепей МВПС/ Железнодорожный транспорт, №5, 2010.
  5. Казарин Д.В., Костюков А.В. Выбор диагностических признаков электрических цепей электропоездов / Материалы регион. науч.-практ. конф. «Наука, образование, бизнес», Омск, 2004, С. 189-194.
  6. Казарин Д.В. Синтез алгоритмов диагностирования электрических цепей электропоездов / Омский научный вестник, №3(83), 2009.
  7. Казарин Д.В., Костюков В.Н., Кашкаров П.Б. Диагностическая модель электрических цепей управления тяговым электроприводом электропоезда / Тезисы докладов регион. науч.-практ. конф. «Наука, образование, бизнес», Омск, 2007, С. 80-84.
  8. Хернитер Марк Е. Современная система компьютерного моделировали и анализа схем электронных устройств (Пер. с англ.) / Пер. с англ, Осипов А.И. - М.: Издательский дом ДМК-пресс, 2006. 488 с.
  9. Казарин Д.В. Оценка состояния электрических цепей пригородного поезда / Мир транспорта, №2, 2010.
  10. Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Заявка на изобретение № 2011109704 от 15.03.2011. Способ диагностики электрических цепей с переменной структурой. Положительное решение о формальной экспертизе от 23.03.2011.
  11. Патент № 2386943. МПК G01M17/08. Система комплексной диагностики электросекций моторвагонного подвижного состава. Заявка № 2008138513/11 от 26.09.2008./ Костюков В.Н., Костюков А.В., Лагаев А.А., Казарин Д.В. и др.
  12. Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Диагностика оборудования электрических цепей электропоездов при отладке и приемосдаточных испытаниях / Контроль. Диагностика, №1, 2010.

 

Казарин Д.В. Экспериментальная установка для исследования режимов функционирования электрических цепей электропоездов // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2011. - С. 159-164

Скачать публикацию


Теги: диагностика электропоезда электрическая цепь Дата: 14.02.2014
Просмотров: 1389
 

Методика статистического анализа диагностических признаков

Печать

Для больших выборок экспериментальные данные могут быть представлены в виде гистограммы, являющиеся графической (эмпирической оценкой плотности вероятности. Число интервалов группирования экспериментальных данных можно определить по формуле Уильямса. По данным эмпирической плотности вероятности можно построить эмпирическую функцию распределения.

С целью описания статистических свойств диагностических признаков использовалось распределение Вейбулла-Гнеденко, поскольку это распределение достаточно универсально, охватывает путем варьирования параметров широкий диапазон случаев изменения вероятностных характеристик различных процессов.

Наряду с логарифмически нормальным распределением данное распределение удовлетворительно описывает наработку деталей по усталостным разрушениям, наработку на отказ подшипников. Это распределение используется для оценки надежности деталей и узлов машин, в частности, автомобилей, подъемно-транспортных и других машин, а также описания диагностических признаков по параметрам виброакустических сигналов.

Литература:

  1. Новицкий П.В., Зограф И.А. Оценка погрешностей результатов измерений. Л.: Энергоатомиздат, 1985. - С. 248.
  2. Степнов М.Н. Статистические методы обработки результатов механических испытаний: Справочник. М.: Машиностроение, 1985. - С. 232.
  3. Надежность машин: учеб. пособие для машиностр. спец. вузов / Д.Н. Решетов, А.С. Иванов, В.З. Фадеев; под.ред. Д.Н. Решетова. М.: Высш. шк., 1988. - С. 238.
  4. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение. 2002. - С. 224.
  5. Петрова М. А. Применение распределения Вейбулла-Гнеденко при анализе течения этнополитического конфликта // Социология. 2003.- №16, С. 114-125.
  6. Закс Л. Статистическое оценивание. Пер. с нем. В.Н. Варыгина. Под ред. Ю.П. Адлера, В.Г. Горского. М.: Статистика, 1976.- С. 598.

 

Науменко А.П. Методика статистического анализа диагностических признаков // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2012. - С. 188-195

Скачать публикацию


Теги: надежность мониторинг виброакустический сигнал диагностический признак Дата: 31.01.2014
Просмотров: 1498
 

КОМПАКС на страже новых технологий

Печать

29 Октября 2010 года на ОАО «Газпромнефть - Омский НПЗ» запущена в эксплуатацию установка изомеризации легких бензиновых фракций «Изомалк-2», что позволило перевести на новый качественный уровень технологию работы всего предприятия.

Всё динамическое оборудование установки: насосы, электродвигатели, аппараты воздушного охлаждения (АВО) - находятся под постоянным контролем системы Компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния (КОМПАКС®).

Благодаря системе персонал, управляющий технологическим процессом установки «Изомалк-2», получает текущую информацию о техническом состоянии диагностируемого оборудования.

Применение системы КОМПАКС® на динамическом оборудовании установки Изомалк-2 ОАО «Газпромнефть - ОНПЗ» позволило реализовать сберегающую технологию вывода установки на рабочий режим и перейти на эксплуатацию диагностируемого оборудования по фактическому техническому состоянию.

Оснащение системами мониторинга технического состояния производств и переход на эксплуатацию оборудования по фактическому техническому состоянию - вот реальный путь обеспечения надёжной, безопасной и стабильной эксплуатации опасных производств, что, в свою очередь, ведет к повышению рентабельности предприятия. Это путь, по которому уже более 20 лет идет Омский нефтеперерабатывающий завод.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В., Тарасов Е.В. КОМПАКС на страже новых технологий // Нефть и Газ Сибири. - 2011. - №1(2). - С.24-25

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС мониторинг предупреждение аварий Дата: 14.01.2014
Просмотров: 1306
 

Диагностика качества сборки

Печать

Автоматическая система оценки состояния узлов электроподвижного состава. В том числе колесно-моторных блоков и колесных пар.

Качество производства и ремонта колесно-моторных блоков и колесных пар всегда стояло на первом месте, поскольку отказы подобного оборудования наиболее опасны из-за последствий, которые они могут повлечь. Отказы машинных агрегатов подвижного состава железнодорожного транспорта снижают коэффициент их технического использования и коэффициент готовности, что приводит к высоким эксплуатационным издержкам в отрасли.

Главной причиной такого положения является высокий износ подвижного состава, а также недостаточный контроль технического состояния агрегатов при их изготовлении, ремонте и эксплуатации. Существенно уменьшить число внеплановых ремонтов и, как следствие, снизить эксплуатационные издержки, можно путем внедрения систем диагностики качества на заводах и в депо, систем контроля и мониторинга технического состояния узлов подвижного состава в процессе ТО и ТР.

Система должна позволять оперативно оценить качество изготовления и/ или ремонта колесно-моторных и колесно-редукторных блоков, выявить скрытые дефекты подшипников, шестерен редукторов, качество смазки, дефекты балансировки, центровки и крепления узлов.

В локомотивных депо страны внедрены и эксплуатируются различные системы диагностики колесно-моторных блоков (КМБ) электропоездов, отличающиеся не только конструктивными особенностями, но и методикой, техпроцессом проведения диагностики, методами определения дефектов и т.д. Недостатком этих систем является низкая степень автоматизации диагностического процесса, что увеличивает его продолжительность, снижает достоверность и пропускную способность систем. В данной статье описывается автоматическая система виброакустического диагностирования КМБ КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС.

Литература

  1. Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. — 2008. — № 6.
  2. Костюков В.Н., Костюков А.В., Лагаев А.А., Зайцев А.В. Система диагностики колесно-моторных блоков моторвагонного подвижного состава. Заявка на изобретение № 2008138515/11 (049628), G01M 17/08 (2006.01). Положительное решение о выдаче патента на изобретение от 20.07.2009 года.
  3. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002.
  4. Костюков В.Н. Способ виброакустической диагностики машин периодического действия и устройство для его осуществления. Патент РФ на изобретение № 1280961, F04B51/00, G01M13/02. Бюл.1986, № 48.

 

Костюков Ал.В., Лагаев А.А., Зайцев А.В. Диагностика качества сборки // Мир транспорта. - 2010. - №3. - С.70-74

Скачать публикацию


Теги: диагностика электропоезда КОМПАКС-ЭКСПРЕСС диагностика КМБ МВПС Дата: 13.12.2013
Просмотров: 1608
 

Современные методы и средства real-time мониторинга технического состояния поршневых машин

Печать

Адекватность оценки технического состояния поршневых компрессоров опасных производств, достоверность и своевременность определения неисправностей и их причин, величина риска безопасной эксплуатации поршневых компрессоров определяются уровнем развития методологической базы организации и алгоритмов функционирования программно-аппаратных средств систем мониторинга состоянии поршневых компрессоров.

Сегодня существуют документы, определяющие основные требования к организации и средствам мониторинга опасных производственных объектов, однако даже специалистам в этой области весьма затруднительно сориентироваться в рекламируемых возможностях систем. В связи с этим возникает актуальная потребность в систематизации методов и средств диагностирования и мониторинга состояния поршневых компрессоров.

В статье рассмотрены состояние и перспективы развития современных методов и средств мониторинга состояния и диагностики поршневых компрессоров опасных непрерывных производств. Проведен обзор принципов контроля технического состояния, которые реализованы практически во всех известных системах мониторинга. Рассмотрены технические средства систем мониторинга.

Проведен анализ методологии, технологии применения и принципов построения систем real-time мониторинга. Рассмотрена система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров в реальном времени КОМПАКС.

Литература

  1. ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации.
  2. ГОСТ Р 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга.
  3. ГОСТ Р 53565-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов.
  4. Стандарт НПС РИСКОМ «Мониторинг опасных производств. Термины и определения» (СТО 03-002-08). Серия 03: в кн. Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации / Колл. авт. - М.: НПС РИСКОМ, 2008. С. 5-24.
  5. Костюков В.Н., Науменко А.П. Анализ современных методов и средств мониторинга и диагностики поршневых компрессоров. Ч. 1: Системы on-line мониторинга // В мире неразрушающего контроля. 2010. №1 (47). С. 12-18.
  6. Костюков В.Н., Науменко А.П. Современные методы и средства мониторинга состояния и диагностики поршневых компрессоров // Техническое обслуживание и ремонт. 2010. №1. С. 28-35.
  7. Leonard S.M. Increasing the reliability of reciprocating compressors on hydrogen services/National Petroleum Refiners Association Maintenance Conference. New Orleans, LA, 1997.
  8. Howard B. Rod Load Calculations and Definitions for Reciprocating Compressor Monitoring. GE Energy. ORBIT. 2008. Vol.28. No.1. Pp. 28-31.
  9. Пластинин П.И. Поршневые компрессоры: Т. 1: Теория и расчет: учебное пособие для вузов. Изд. 2-е, перераб., доп. М.: 2000 г. 456 с.
  10. Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2008. №3. С. 21-28.
  11. Дмитриев В.Т. Повышение надежности поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2005. №6. С. 8-9.
  12. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999. 163 с.
  13. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. 2006. №10. С. 38-48.
  14. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 204 с.
  15. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: учеб. пособие / Под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. 108 с.
  16. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1987. 288 с.
  17. Костюков В.Н., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров. Тр. Ill междунар. симпозиума «Потребители - производители компрессоров и компрессорного оборудования. СПб: СПбТГУ, 1997. С. 254-256.
  18. Костюков В.Н., Науменко А.П. Вибродиагностика поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2002. №3. С. 30-31.
  19. Костюков В.Н., Науменко А.П. Нормативно-методическое обеспечение мониторинга технического состояния поршневых компрессоров // Контроль. Диагностика. 2005. №11. С. 20-23.
  20. Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Специальный выпуск. Сер. Машиностроение. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2007. С. 85-95.
  21. Пат. 1280961 РФ. 3505038/25-06; 3502165/25-06. Способ виброакустической диагностики машин периодического действия и устройство для его осуществления. Заявл. 22.10.1982; опубл. 28.12.1986. Бюл. № 48. 6 с.
  22. 2337341 РФ. 2007113529/28. Способ вибродиагностики технического состояния поршневых машин по спектральным инвариантам. Заявл. 11.04.2007; опубл. 27.10.2008. Бюл. № 30.

 

Науменко А.П. Современные методы и средства real-time мониторинга технического состояния поршневых машин // Компрессорная техника и пневматика. - 2010. - №8. - С. 27-34

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС мониторинг диагностика поршневой компрессор поршневая машина Дата: 19.11.2013
Просмотров: 1676
 
Результаты 121 - 130 из 296