СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2018 г. «За достижения в области качества»
  • 2018 г. «100 Лучших Товаров России»
  • 2017 г. Диплом национальной комплексной программы «Держава XXI Века»
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2022 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2015, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации

Методика экспериментальных исследований вибрации подшипников

Печать

Совершенствование методик определения технического состояния подшипников качения с учетом их режимов работы является весьма актуальной задачей.

Наиболее эффективным методом, позволяющим обнаруживать как зарождающиеся, так и развитые дефекты подшипников качения, является виброакустический метод неразрушающего контроля. Эксплуатация подшипников качения связана с изменением в широком диапазоне как частот вращения, так и осевых и радиальных нагрузок. Для адекватной оценки технического состояния подшипников качения с использованием виброакустического метода требуется знать влияние различных факторов на уровень вибрации.

В работе рассматривается методика проведения экспериментальных исследований и экспериментальная установка по установлению зависимости вибропараметров подшипников качения от частоты вращения, осевой и радиальной нагрузок.

Литература:

  1. Костюков, В.Н. Мониторинг безопасности производства / В.Н. Костюков. – М.: Машиностроение. 2002. – 224 с.
  2. Костюков, В.Н. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учебное пособие / В.Н. Костюков, А.П. Науменко. – Омск: Изд-во ОмГТУ. 2011. – 360 с.
  3. Адлер, Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю.П. Адлер, Е.В. Маркова, Ю.В. Грановский; АН СССР, Науч. совет по комплекс. проблеме «Кибернетика». 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Наука, 1976. – 280 с.: ил.
  4. Мониторинг состояния в реальном времени – инновационная технология технического обслуживания и ремонта / Костюков В.Н., Науменко А.П. [и др.] // Территория NDT. – 2014. – №1. – С. 66-69.

 

Басакин В.В., Кудрявцева И.С., Зайцев А.В., Тетерин А.О. Методика экспериментальных исследований вибрации подшипников // Динамика систем, механизмов и машин. - Омск: ОмГТУ, 2014. - Вып. 4. - С. 112-115.

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика неразрушающий контроль мониторинг вибродиагностика подшипников техническое состояние вибрация вибропараметр Дата: 04.07.2017
Просмотров: 2212
 

Концепция выбора и обоснование характеристик системы мониторинга состояния насосного оборудования

Печать

В статье рассмотрены основные концепции выбора системы мониторинга технического состояния насосно-компрессорного оборудования (НКО) нефтеперерабатывающих производств различных категорий опасности по ГОСТ Р 53563-2009, обеспечивающие увеличение межремонтного пробега НКО и его безаварийную ресурсосберегающую эксплуатацию.

Приведены основные принципы построения систем мониторинга и диагностики в реальном времени, характеристики аппаратных и программных средств систем на основе выбора и обоснования классификационных факторов согласно ГОСТ Р 53564-2009. Рассмотрено влияние величины риска пропуска отказа и его составляющих на класс системы.

Целью оснащения оборудования опасных производственных объектов системой комплексного мониторинга является обеспечение безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования путем заблаговременной выработки управляющих воздействий, которые должны обеспечить необходимый запас устойчивости технологической системы, качество ее функционирования, создать требуемый запас ее техногенной, экологической и экономической безопасности.

Литература:

  1. ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. М.: СТАНДАРТИНФОРМ. 2010. 8 с.
  2. ГОСТ Р 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. М.: СТАНДАРТИНФОРМ. 2010. 20 с.
  3. СА 03-002-05. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования: стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ / Колл. авт. М.: Химическая техника. 2005. 42 с.
  4. СТО-03-002-08 Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации: сб. стандартов НПС РИСКОМ // Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации / Колл. авт. М., 2008. С. 25-63.
  5. Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учебное пособие. Рекомендовано УМО вузов РФ по образованию в области приборостроения для студентов вузов, обучающихся по направлению подготовки 200100 – «Приборостроение». Омск: Изд-во ОмГТУ. 2011. 360 с.
  6. ГОСТ Р ИСО 13379-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Руководство по интерпретации данных и методам диагностирования.
  7. ГОСТ Р ИСО 17359-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Общее руководство по организации контроля состояния и диагностирования.
  8. МЭК 60812:2006 Методы анализа надежности систем. Метод анализа видов и последствий отказов (FМЕА).
  9. BS 5760-5:1991. Надежность систем, оборудования и компонентов. Руководство по анализу видов, последствий и критичности отказов (FМЕА и FМЕСА).
  10. ГОСТ Р 51901.1-2002. Менеджмент риска. Анализ риска технологических систем.
  11. ГОСТ Р 51901.2-2005. Менеджмент риска. Системы менеджмента надежности.
  12. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение. 2002. 224 с.
  13. Загоруйко Н.Г. Методы распознавания и их применение. М.: Советское радио, 1972. 206 с.
  14. Сборник задач по теории вероятностей, математической статистике  и теории случайных функций /  Под ред. А.А. Свешникова. М.: Наука, 1970. 656 с.
  15. ГОСТ Р ИСО 10816-1-97. Вибрация. Оценка состояния машин по результатам измерений вибрации на не вращающихся частях. Общие требования.
  16. ГОСТ Р ИСО 10816-3-99. Вибрация. Оценка состояния машин по результатам измерений вибрации на не вращающихся частях. Ч.3. Промышленные машины номинальной мощностью более 15 кВт и номинальной скоростью от 120 до 15000 мин-1.
  17. ГОСТ Р 53565-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. М.: СТАНДАРТИНФОРМ. 2010. 8 с.
  18. СА 03-001-05. Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации: стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ / Колл. авт. М.: Химическая техника. 2005. 24 с.
  19. ГОСТ 20815-93 (МЭК 34-14-82). Машины электрические вращающиеся. Механическая вибрация некоторых видов машин с высотой оси вращения 56 мм и более. Измерение, оценка и допустимые значения.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П., Ткаченко А.А. Концепция выбора и обоснование характеристик системы мониторинга состояния насосного оборудования // Повышение надежности насосного оборудования. Анализ существующих насосных систем. Основные концепции проектирования и выбора насосного оборудования для нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств: М.: ООО «НТЦ при Совете главных механиков», 2014.

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение надежность мониторинг предупреждение аварий техническое состояние диагностика стандарт Дата: 30.06.2017
Просмотров: 2438
 

Повышение надежности насосно-компрессорного оборудования на основе мониторинга неисправностей и рисков эксплуатации

Печать

Основным источником повышения рентабельности предприятий с непрерывным производственным циклом является снижение эксплуатационных затрат и потерь от аварий и простоев производства, связанных с внезапным выходом из строя технологического оборудования. Анализ надежности современных производств нефтегазохимического комплекса (НГХК) показывает, что более трех четвертей отказов оборудования составляют отказы машин и механизмов, что нередко служит причиной аварий и производственных неполадок, простоев технологических установок и производств. Около 80% механического оборудования современных производств НГХК составляют насосно-компрессорные агрегаты. Поэтому техническое состояние производственного комплекса во многом определяется техническим состоянием ее насосно-компрессорного парка.

Решением проблемы низкой степени объективности оценок состояния оборудования в реально протекающих процессах эксплуатации стало использование мониторинга состояния с автоматическими экспертными системами поддержки принятия решений о состоянии оборудования и сроках его вывода в ремонт. Такая экспертная подсистема является основной составной частью автоматизированных систем управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования (АСУ БЭР™ КОМПАКС®), которые внедрены на десятках предприятий нефтегазохимической отрасли России.

В статье рассмотрены методические основы обеспечения безопасной эксплуатации насосно-компрессорного оборудования опасных производств, приведен пример практической реализации виброакустического метода определения технического состояния агрегатов и проведения спектрального анализа сигналов для выявления разрушений деталей и возникновения гидроударов на начальной стадии.

Литература:

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение. 2002. 224 с.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) [под ред. В.Н. Костюкова]. М.: Машиностроение. 1999. 163 с.
  3. Костюков В.Н., Науменко А.П. Решения проблем безопасной эксплуатации поршневых машин // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2009. №03. С. 27-36, 1-ая, 4-ая стр. обл.
  4. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: учеб. пособие [под ред. В.Н. Костюкова]. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. 108 с.
  5. Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учебное пособие. Омск: ОмГТУ, 2011. 360 с.
  6. Костюков В.Н., Науменко А.П., Бойченко С.Н. Способ вибродиагностики технического состояния поршневых машин по спектральным инвариантам: пат. 2 337 341 Рос. Федерация. №2007113529/28; заявл. 11.04.2007; опубл. 27.10.2008. Бюл. № 30.
  7. Стандарты в области мониторинга технического состояния оборудования опасных производств // Костюков В.Н., Науменко А.П. и др. Безопасность труда в промышленности. 2012. № 7. С. 30-36.
  8. Пат. РФ № 2068553, МПК G 01 M 15/00. Способ оценки технического состояния центробежного насосного агрегата по вибрации корпуса / Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Долгопятов В.Н, Костюков А.В. Заявлено 29.08.1994. Опубл. 27.10.96, Бюл. № 30.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П., Бойченко С.Н. Повышение надежности насосно-компрессорного оборудования на основе мониторинга неисправностей и рисков эксплуатации // Насосы и оборудование. - 2014. №4-5, С.28-31.

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение надежность мониторинг экспертная система предупреждение аварий техническое состояние диагностика Дата: 16.06.2017
Просмотров: 2678
 

Мониторинг рисков эксплуатации оборудования в режиме реального времени

Печать

Статья посвящена вопросам механизма мониторинга риска пропуска отказов оборудования в реальном времени с использованием данных систем компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния оборудования КОМПАКС®, позволяющих представить руководителям всех рангов финансовую оценку текущего уровня весьма вероятных затрат и потерь, которые могут быть понесены предприятием при существующих условиях эксплуатации оборудования опасных производственных объектов (ОПО).

Для обоснования наличия связи наработок оборудования в различных состояниях с последствиями, наступающими в результате негативных событий с ними, показана необходимость определения таковых событий и специфицирование их последствий, а также расчет частоты данных событий в зависимости от наработки.

На основе проведенного исследования авторами сделан вывод, что автоматический расчет и мониторинг в реальном времени риска пропуска отказа агрегатов ОПО может быть осуществлен исключительно стационарными системами мониторинга технического состояния оборудования и представлен на все уровни управления предприятием. Это позволяет менеджменту не предполагать, а знать существующий уровень риска, который обусловлен сложившейся культурой производства на предприятии, и принимать решения, направленные на снижение риска, т.е. обеспечить наиболее эффективную стратегию риск-менеджмента.

Литература:

  1. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производств и объектов» от 21.07.1997 г. № 116-ФЗ.
  2. Махутов Н.А., Гаденин М.М. Нормирование параметров прочности и риска в обеспечении техногенной безопасности // Химическая техника. 2011. №1.
  3. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. – М.: Машиностроение, 1999. – 163 с.
  4. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. – 224 с.
  5. ГОСТ Р 53563-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации». М.: Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  6. Шор Я.Б., Кузьмин Ф.И. Таблицы для анализа и контроля надежности // Шор Я.Б., Кузьмин Ф.И. М.: Советское радио, 1968. – 288 с.
  7. ГОСТ Р 53565-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов». М.: Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  8. ГОСТ Р 53564-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга». М.: Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  9. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. - М.: Машиностроение, 2009. – 192 с.
  10. Отчет о деятельности Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору http://www.gosnadzor.ru/activity/control/folder/index.php?sphrase_id=10357.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Мониторинг рисков эксплуатации оборудования в режиме реального времени // Нефтяное хозяйство. - 2014. - №9. - С.46-49.

Скачать публикацию


Теги: мониторинг предупреждение аварий техническое состояние диагностика Дата: 09.06.2017
Просмотров: 2009
 

Эффективность мониторинга оборудования тепловых электрических станций

Печать

В статье приведены примеры использования системы вибромониторинга КОМПАКС® для предупреждения аварийных выходов из строя оборудования Рефтинской ГРЭС: дутьевых вентиляторов, вентиляторов горячего дутья, дымососов, бустерных насосов и др.

Оснащение вспомогательного динамического оборудования стационарной системой мониторинга технического состояния КОМПАКС® позволяет устранить аварии и так называемые «внезапные отказы», перевести их в категорию «постепенных», «наблюдаемых» и «управляемых» посредством оповещения и вывода на экран экспертных сообщений о проблемах в диагностируемом оборудовании. Благодаря этому обеспечивается вывод агрегата в ремонт при полном использовании его ресурса (достижении состояния «Требует принятия мер» или «Недопустимо») и сохранении ремонтопригодности. Автоматическая диагностика обеспечивает приемку агрегата из ремонта с объективной оценкой его состояния и гарантированным качеством ремонта с техническим состоянием «Допустимо».

Наличие системы мониторинга технического состояния позволяет определить причину зарождения и развития неисправностей. Определить фундаментальные причины отказов и помочь персоналу в определении конкретных мероприятий, которые необходимо выполнить для обеспечения долговременной безаварийной эксплуатации динамического оборудования [5].

Литература:

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  3. ГОСТ Р 53564-2009. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. М.: «Стандартинформ», 2010.
  4. ГОСТ Р 53565-2009. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. М.: «Стандартинформ», 2010.
  5. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. М.: Машиностроение, 2009. - 192 с.

 

Костюков В.Н., Тарасов Е.В., Путинцев С.Л. Эффективность мониторинга оборудования тепловых электрических станций // Новости теплоснабжения. - 2014. - №10 (170). - С. 35-37.

Скачать публикацию


Теги: мониторинг предупреждение аварий техническое состояние диагностика Дата: 02.06.2017
Просмотров: 2015
 

Диагностирование электромашинного преобразователя электропоезда в условиях эксплуатации

Печать

В статье дана оценка существующей системы эксплуатации и ремонта подвижного состава железных дорог. Обозначены основные ее недостатки и способы их устранения, одним из которых является организация надежного мониторинга технического состояния наиболее ответственного оборудования. Приведены описание и особенности функционирования электромашинного преобразователя.

Предложена методика диагностирования преобразователя электровоза по параметрам спектра трехфазного переменного тока, в том числе исправного и предаварийного состояния агрегатов. Проверена и подтверждена адекватность методики, это сделано на основе данных, полученных при эксплуатации экспериментальной установки.

Литература:

  1. Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени / В.Н. Костюков, С.В. Сизов, В.П. Аристов, А.В. Костюков // Наука и транспорт, – 2008 (спец. выпуск). – С. 8-13.
  2. Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы диагностики и мониторинга машин: учеб. пособие. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. – 360 с.
  3. Петухов В.С., Соколов В.А. Диагностика состояния электродвигателей. Метод спектрального анализа потребляемого тока // Новости электротехники. – 2005. – № 1 (31). – С. 50-52.
  4. Цурпаль А.Е. Анализ неисправностей вспомогательных машин моторвагонного подвижного состава с целью их диагностирования // Наука, образование, бизнес: Материалы Всерос. науч.-практ. конф. – Омск: Из-во ОмГТУ. – 2011. – С. 222-223.
  5. Технический анализ порч, неисправностей и непланового ремонта электропоездов за 2008 год. Управление пригородных пассажирских перевозок Департамента пассажирских сообщений ОАО «РЖД». - М., 2009.
  6. Просвирин Б.К. Электропоезда постоянного тока с электрическим торможением. – М.: Трансиздат, 2000. – 328 с.
  7. Федюков Ю.А., Марченко Е.А., Фошкина С.В. Режимы работы и диагностика вспомогательных машин электровозов переменного тока // Локомотив. – 2011. – № 7. – С. 32-33.

 

Костюков В.Н., Цурпаль А.Е. Диагностирование электромашинного преобразователя электропоезда в условиях эксплуатации // Мир транспорта. - 2014. - №4. - С.46-53.

Скачать публикацию


Теги: мониторинг диагностика электропоезда техническое состояние диагностика Дата: 23.05.2017
Просмотров: 2530
 

Автоматизированная система управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией и ремонтом оборудования подвижного состава пригородного пассажирского комплекса (АСУ БЭР™ МВПС)

Печать

Необходимость повышения надежности эксплуатации железнодорожного транспорта заставляет всерьез озаботиться решением проблемы наблюдения и управления техническим состоянием оборудования на различных этапах жизненного цикла. Ведь не секрет, что отсутствие объективного контроля качества изготовления и ремонта оборудования на этапах производства и обслуживания, а также отсутствие наблюдаемости за реальными процессами деградации технического состояния на этапе эксплуатации не позволяют оперативно принимать обоснованные экономически и технически эффективные меры по поддержанию высокого уровня надежности техники.

Наличие в распоряжении производственных и обслуживающих предприятий большого числа различных средств диагностирования и контроля не является гарантией качественного проведения работ по оценке состояния оборудования. Существует еще одна проблема, ведь для того, чтобы результаты диагностирования и контроля получили практическое применение, они в любой момент времени должны быть доступны всем уровням иерархии управления. Решение обозначенных проблем достигается путем создания автоматических систем непрерывного мониторинга и диагностики [1, 3].

Литература:

  1. Костюков В.Н. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава (статья) / В.Н. Костюков, С.В. Сизов, B.П. Аристов, Ал.В. Костюков // Железнодорожный транспорт. - 2008. №6. С. 41-42.
  2. Костюков В.Н. Автоматизированная диагностика электрических цепей МВПС (статья) / В.Н. Костюков, С.В. Сизов, В.П. Аристов, Ал.В. Костюков, Д.В. Казарин // Железнодорожный транспорт. - 2010. №5. C.  56-58.
  3. Костюков В.Н. Мониторинг состояния и рисков эксплуатации оборудования в реальном времени - основа промышленной безопасности // Костюков В.Н., Махутов Н.А., Костюков А.В. В сб.: Федеральный справочник: Т. 26. М.: НП «Центр стратегического партнерства». - 2012. С.321-326.
  4. Костюков В.Н. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) (монография) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, Ал.В. Костюков. - М.: Машиностроение, 1999. 163 с.
  5. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение. 2002. 224 с.
  6. Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени (монография) / В.Н. Костюков, Ан.В. Костюков. - М.: Машиностроение, 2009. 192 с.

 

Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Казарин Д.В. Автоматизированная система управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией и ремонтом оборудования подвижного состава пригородного пассажирского комплекса (АСУ БЭР™ МВПС) // Деловая слава России: межотр. альм. - 2014. - №3 (46). - С. 14-16 (http://www.slaviza.ru/1406-cistema-monitoringa-sostoyaniya-oborudovaniya-elektropoezdov.html)

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика мониторинг диагностика электропоезда техническое состояние диагностика Дата: 16.05.2017
Просмотров: 2087
 

Основной подход к обеспечению безопасности нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий России

Печать

Почти 25 лет НПЦ «Динамика» занимается фундаментальными и прикладными исследованиями, разработками, производством и широкомасштабным внедрением на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях России и стран СНГ систем автоматической диагностики и комплексного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС®.

Рассмотренный в статье основной подход к обеспечению безопасности нефтехимического производства на основе автоматизированных систем управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС® в полной мере позволяет реализовать потенциал каждого отдельно взятого нефтеперерабатывающего предприятия и компании в целом, перейти на технологию безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования в режиме реального времени, которая обеспечит максимально возможный межремонтный пробег при минимальных эксплуатационных расходах. Яркий пример реализации такого подхода - ОАО «Сызранский НПЗ».

 

Костюков А.В., Синицын А.А., Ткаченко А.А. Основной подход к обеспечению безопасности нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий России // Бизнес&класс. - 2014. - Июль-август. - С. 26-29.

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация диагностика Дата: 12.05.2017
Просмотров: 1988
 

Установка для экспериментальных исследований вибраций узлов подвижного состава в эксплуатации

Печать

Цель настоящей работы – установить возможность достоверной оценки технического состояния узлов роторных агрегатов механической части подвижного состава в процессе эксплуатации при приемлемой стоимости единичного акта диагностирования. Для достижения этой цели требуется разработать программу экспериментальных исследований виброакустических процессов, а также создать экспериментальную установку для измерения сигналов.

В статье представлены результаты разработки экспериментальной установки, применяемой в рамках комплексной программы исследования виброакустических процессов для получения данных о вибрации узлов механической части подвижного состава, работающего в реальных условиях эксплуатации. Установка обеспечивает возможность длительной непрерывной потоковой записи сигналов с первичных преобразователей, в частности с вибродатчиков, в полосе до 900 кГц.

Результаты анализа данных, полученных с помощью экспериментальной установки, положены в основу алгоритмов диагностирования агрегатов подвижного состава, реализованных в бортовых системах мониторинга технического состояния КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-3, которыми оснащается современный подвижной состав.

Литература:

  1. Костюков В. Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 204 с.
  2. Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени / В.Н. Костюков, С.В. Сизов, В.П. Аристов, Ан.В. Костюков // Наука и транспорт, 2008. C. 8–13.
  3. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава / В.Н. Костюков, С.В. Сизов, В.П. Аристов, Ал.В. Костюков // Железнодорожный транспорт. 2008. № 6. С. 41–42. ISSN 0044-4448.
  4. Модуль 3541 [Электронный ресурс]. URL: http://www.dynamics.ru/products/controllers-moduls-sensors/modul-3541/ (дата обращения: 10.02.2014).
  5. Пат. 2138793 Российская Федерация, МПК G01M15/00, 13/04. Устройство для крепления вибропреобразователя / Костюков В.Н., Горшечников О.П., Мелинг А.Я. № 97121755; заявл. 24.12.97; опубл. 27.09.99, Бюл. № 28п.
  6. Анализ вибрационной активности тяговых электродвигателей электропоездов для целей диагностики / В.Н. Костюков, А.Е. Цурпаль, В.В. Басакин и др. // Повышение эффективности эксплуатации коллекторных электромеханических преобразователей энергии: матер. IX междунар. науч.-техн. конф. Омск : ОмГУПС, 2013. С. 214–221.
  7. Автоматизированная система управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией и ремонтом оборудования подвижного состава пригородного пассажирского комплекса / В.Н. Костюков, Ал.В. Костюков, А.В. Щелканов, Д.В. Казарин // Техника железных дорог. 2013. № 1. С. 62–66.
  8. Костюков В.Н., Костюков Ал.В. Ортогональность параметров виброускорения, виброскорости и виброперемещения в задачах вибродиагностики // Контроль. Диагностика. 2008. № 11. С. 6–15.

 

Костюков В.Н., Зайцев А.В., Цурпаль А.Е. Установка для экспериментальных исследований вибраций узлов подвижного состава в эксплуатации // Транспорт Урала. - 2014. - №2. - С. 77-80.

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС-ЭКСПРЕСС-3 мониторинг диагностика электропоезда техническое состояние диагностика Дата: 25.04.2017
Просмотров: 2038
 

Инновационная технология мониторинга «здоровья» оборудования для предупреждения аварий и эксплуатации по фактическому состоянию - прорывная технология для России

Печать

Важнейшим результатом советского периода развития вибродиагностического мониторинга явилось доказательство существенного влияния погрешностей изготовления и эксплуатации машин на их ресурс и возможность прогнозирования остаточного ресурса по результатам вибродиагностики.

Фундаментальными причинами высоких затрат и потерь производственно-транспортного комплекса являются скрытый характер зарождения и развития неисправностей, а также плохая наблюдаемость реальных процессов деградации оборудования на протяжении всего его жизненного цикла.

Достижение стабильности возможно при наличии наблюдаемости и управляемости, когда все операции мониторинга связаны воедино и период мониторинга не превышает наиболее короткий интервал развития неисправности в оборудовании предприятия.

Максимально короткий период мониторинга достигается при наличии встроенной автоматической экспертной системы диагностики, указывающей основные неисправности оборудования персоналу установки, и автоматической диагностической сети, доставляющей результаты мониторинга руководителям участков и производств.

Литература:

  1. Малов Е.А., Бронфин И.Б., Долгопятов В.Н., Микерин Б.И., Костюков В.Н., Бойченко С.Н. Внедрение систем КОМПАКС® – обеспечение безаварийной работы непрерывных производств // Безопасность труда в промышленности. 1994. № 8. С. 19-22.
  2. Руководящий документ «Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации»: Разраб. НПЦ «Динамика». Утв.: Госгортехнадзор РФ, Минтопэнерго РФ, 22.09.1994. 7 с.
  3. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). М.: Машиностроение, 1999. 163 с.
  4. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение. 2002. 224 с.
  5. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. М.: Машиностроение, 2009. 192 с.
  6. ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. М.: Стандартинформ, 2010. 8 с.
  7. ГОСТ Р 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. М.: Стандартинформ, 2010. 20 с.
  8. ГОСТ Р 53565-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. М.: Стандартинформ, 2010.8 с.
  9. СТО 03-003-08. Мониторинг опасных производств. Термины и определения: Сб. стандартов НПС РИСКОМ // Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации / Колл. авт. М., 2008. С. 5-24.

 

Костюков В.Н. Инновационная технология мониторинга «здоровья» оборудования для предупреждения аварий и эксплуатации по фактическому состоянию - прорывная технология для России // Современные подходы к выбору оборудования и материалов при проектировании, эксплуатации и строительстве технологических установок на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях: матер. совещ. - М.: ООО «НТЦ при Совете главных механиков», 2014.

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика ресурсосбережение мониторинг экспертная система безопасная эксплуатация техническое состояние диагностика Дата: 18.04.2017
Просмотров: 2014
 
Результаты 121 - 130 из 394