СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2018 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2018 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации

Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава

Печать

Под мониторингом состояния моторвагонного подвижного состава понимается наблюдение за узлами электропоездов для определения и предсказания момента перехода их в предельное состояние. Осуществляется это путем периодического диагностирования на примыкающих друг к другу временных интервалах, которые существенно меньше интервала развития неисправности до критического значения.

Автоматический мониторинг — это автоматическая комплексная диагностика технического состояния с необходимой полнотой (охватывает не менее 80% основных неисправностей), развернутая во времени и доступная персоналу всех уровней для принятия обоснованных решений. Такой подход позволяет управлять состоянием МВПС путем своевременного обслуживания и ремонта в необходимом объеме, т.е. обслуживать и ремонтировать только то, что действительно в этом нуждается на предстоящий период эксплуатации.

Автоматическая диагностика возможна только при наличии автоматизированной экспертной системы определения неисправностей, которая исключает субъективные ошибки диагноста и резко снижает трудоемкость и продолжительность постановки диагноза.

Увязка всех систем диагностики в депо и бортовых устройств секций в единую систему мониторинга обеспечивает своевременное представление информации о техническом состоянии эксплуатируемых и ремонтируемых агрегатов и электропоезда в целом ответственному персоналу депо (завода). При этом решаются задачи существенного уменьшения субъективного фактора и минимизации ошибки до уровня, ограниченного принятой методикой диагностирования, уменьшения трудоемкости и продолжительности диагностирования, обеспечения малого интервала диагностирования и минимизации динамической ошибки.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В., Сизов С.В., Аристов В.П. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. - 2008. - №6. - С. 41-42

Скачать публикацию


Теги: мониторинг экспертная система диагностика электропоезда диагностика неисправность Дата: 20.09.2011
Просмотров: 1487
 

Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров

Печать

Определение необходимого и достаточного количества диагностических признаков, которые позволяли бы достоверно оценивать техническое состояние поршневой машины в целом, его систем, механизмов и отдельных деталей, основывается на анализе физических процессов, протекающих в поршневой машине, и закономерностях их развития.

Анализ применимости различных методов диагностирования, например, дизелей, показывает, что определение неисправностей дизеля возможно с помощью четырех основных методов: термодинамического, параметрического, спектрального («металл в среде»), виброакустического.

Учитывая разнообразность и разнородность первичных преобразователей, вторичной аппаратуры и методов обработки сигналов всеми этими методами можно сделать вывод о том, что применение виброакустического метода позволяет значительно сократить затраты на разработку, внедрение и эксплуатацию системы технической диагностики поршневой машины.

Многолетний опыт исследований виброакустических сигналов поршневых компрессоров, диагностики и мониторинга состояния поршневых компрессоров подтверждает, что виброакустических сигналы с достаточной степенью достоверности и адекватности не только характеризуют структурные параметры узлов и деталей поршневых компрессоров, но и адекватно отражают повышенные динамические нагрузки на узлы, детали вследствие отклонений физико-химических свойств газа от необходимых для нормальной безаварийной работы поршневого компрессора.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002.
  2. Leonard S.M. Increasing the reliability of reciprocating compressors on hydrogen services / National Petroleum refiners association Maintenance Conference. New Orleans, LA, 1997.
  3. Griffith W.A., Flanagan E.B. Online, Continuous Monitoring of Mechanical Condition and Performance for Critical Reciprocating Compressors // Proceedings of the 30th Turbomachinery Symp. Texas A&M University, Houston, TX, 2001.
  4. Рябцев A.H. Решения фирмы «Хёрбигер» для поршневых компрессоров при производстве сжатых газов // Компрессорная техника и пневматика. 2002. №7.
  5. Дмитриев В.Т. Обоснование и выбор энергосберегающих параметров функционирования шахтных компрессорных установок. Автореф. д-ра техн. наук. Екатеринбург: ГОУ ВПО «Уральский государственный горный университет», 2006.
  6. Alberto Guilherme Fagundes Schirmer, Nelmo Furtado Fernandes, Jose Eduardo De Caux. Online Monitoring of Reciprocating Compressors // NPRA Maintenance Conf. May 25-28. 2004. San Antonio. 2004.
  7. Волков С.К. Решения «Палл» для компрессоров водородсодержащих газов // Компрессорная техника и пневматика. 2003. №2.
  8. Франчик С. Система мониторинга и анализа работы клапанов поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2005. №5.
  9. Пластинин П.И., Дегтярева Т.С., Светлов В.А., Сячинов А.В. Автоматизированная система измерений, накопления и обработки данных при испытаниях поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 1997. №3-4 (16-17).
  10. Диагностика автотракторных двигателей. Под ред. Н.С. Ждановского. Л.: Колос, 1977.
  11. Луканин В.Н. Шум автотракторных двигателей внутреннего сгорания. М.: Машиностроение, 1971.
  12. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. М.: Машиностроение, 1971.
  13. Аллилуев В.А., Ананьин Д.А., Михлин В.М.. Техническая эксплуатация машинно-тракторного парка. М.: Агропромиздат, 1991.
  14. Станиславский Л. В. Техническое диагностирование дизелей. Киев, Донецк: Вища школа. 1983.
  15. Сидоров В.И., Коншин В.М., Тучинский Ф.И. Эффективные методы экспресс-диагностирования машин // Строительные и дорожные машины. 2001. №1.
  16. Омельченко Е.В., Чигрин В.И. и др. Комплексные системы автоматизированного управления и диагностирования технического состояния турбокомпрессорных агрегатов и поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2001. № 4.
  17. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А. В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). М.: Машиностроение, 1999.
  18. Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Спец. вып. Серия Машиностроение. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007.
  19. Науменко А.П. Исследование виброакустических параметров поршневых машин // Сб. науч. тр. по материалам Междунар. науч.-техн. конф. «Двигатель - 2007». М: МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2007.
  20. Костюков В.Н., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. III междунар. симп. СПб: Изд. СП6ГТУ, 1997.
  21. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования. Учеб. Пособие. Под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд ОмГТУ, 2002.
  22. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт. 2006. №10.
  23. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов» общие технические требования (СА 03-002-04). Серия 03. М.: Изд-во «Компрессорная и химическая техника, 2005.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. - 2008. - №3. - С. 21-28

Скачать публикацию


Теги: виброакустический сигнал предупреждение аварий техническое состояние поршневой компрессор диагностический признак неисправность поршневая машина Дата: 13.09.2011
Просмотров: 1603
 

Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени

Печать

Во второй половине 90-х годов на сети дорог появились разнообразные приборы диагностики, которые до сих пор не связаны в единую технологическую цепь и обладают рядом существенных недостатков: 

  • субъективностью, т.е. полной зависимостью результатов диагностики от работника, ставящего диагноз;

  • высокой трудоемкостью и продолжительностью постановки диагноза, вследствие низкой степени автоматизации диагностического процесса, что не позволяет осуществлять диагностику в требуемом объеме (количестве и качестве);

  • низкой достоверностью результатов, обусловленной как вышеуказанными причинами, порождающими статическую ошибку, так и динамической ошибкой, связанной с соизмеримостью периода диагностирования с интервалом развития неисправности до критического значения.

  • недоступностью руководству цехов и депо объективной информации о техническом состоянии моторвагонного подвижного состава и его агрегатов в реальном времени, то есть плохой наблюдаемостью фактического состояния моторвагонного подвижного состава. 

Внедрение АСУ БЭР™ МВПС позволит реализовать эксплуатацию и ремонт подвижного состава по фактическому техническому состоянию с автоматическим планированием сроков и объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту только тех узлов и агрегатов МВПС, которые действительно этого требуют на предстоящий период эксплуатации. При этом резко уменьшатся объемы плановых ремонтов ТР-1, ТР-2, ТР-3. Мониторинг состояния в реальном времени резко повышает коэффициент эксплуатационной готовности подвижного состава. Если сейчас он составляет 0,92, то после внедрения принципиально новой технологии эксплуатации оборудования, основанной на знании фактического состояния оборудования в каждый момент времени, его удастся повысить до 0,96-0,98. Это означает сокращение эксплуатационных издержек от простоя в ремонте в 3-4 раза (на 60-80%) и выпуск на линию дополнительно 15-20 поездов из десяти вагонов каждый без приобретения нового подвижного состава.

Литература

  1. Технический анализ браков, непланового ремонта, повреждения оборудования МВПС, пожарной безопасности и вандализма в электропоездах за 2005 г. — МЖД, Центральная дирекция по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении. М.: 2006 г.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002 г.
  3. Костюков В.Н.. Бойченко С.Н.. Костюков Ал.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / под ред. Костюкова В.Н. — М.: Машиностроение. 1999, 163 с.
  4. Авилов В.Д., Костюков В.Н., Лагаев А.А. Мониторинг состояния узлов электропоездов на основе ресурсосберегающей технологии КОМПАКС® // Сб. трудов конференции ОАО «РЖД» «Инновация 2005», М.: 2005.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В., Сизов С.В., Аристов В.П. Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени // Наука и транспорт. - 2008. - С. 8-13

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение безопасная эксплуатация техническое состояние АСУ БЭР диагностика электропопезда Дата: 06.09.2011
Просмотров: 1424
 

Система мониторинга состояния оборудования КОМПАКС для колесно-прокатного стана

Печать

Для того чтобы развитие неисправностей стало наблюдаемым, необходим непрерывный мониторинг, т.е. диагностика с периодом, существенно короче интервала их развития и с автоматической доставкой объективных результатов. Основная задача системы мониторинга состояния оборудования — обнаружение неисправностей, обеспечение наблюдения за их развитием и своевременное предупреждение о необходимости технического обслуживания.

Система КОМПАКС® инвариантна к конструкции машины и реализует разные методы неразрушающего контроля (виброакустический, акустико-эмиссионный, электрический, ультразвуковой, тепловой и параметрические). Система относится к классу экспертных для поддержки принятия решений, т.е. в ее обязанности входит помощь обслуживающему персоналу при принятии обоснованных решений по управлению режимом работы и состоянием оборудования. В систему поступают сигналы с датчиков, и в ней формируется вектор ортогональных диагностических признаков, включающий около десяти видов неразрушающего контроля. Вектор диагностических признаков поступает в блок обработки логических предикатов, по результатам работы которого формируются выводы экспертной системы. В результате автоматическая экспертная система выдает диагностические предписания на основной экран в виде текстовых сообщений, а также в виде речевых предупреждений.

Таким образом, система обеспечивает непрерывный мониторинг производственного комплекса благодаря совокупности разных методов неразрушающего контроля на единой программно-аппаратной платформе, что позволяет диагностировать состояние машинного (станов, клетей, насосов, компрессоров, воздуходувок, электродвигателей и др.), технологического (прессов, печей, трубопроводов, резервуаров) и прочего оборудования.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  3. Пат. 2103668 РФ. МКИ G01M15/00. Способ диагностики и прогнозирования технического состояния машин по вибрации корпуса / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; опубл. 1998, Бюл. №3.
  4. Пат. 1739245 РФ, MKИ G01M15/00. Устройство для диагностики машин / В.Н. Костюков; опубл. 1992, Бюл. № 21.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков Ал.В., Синицын А.А., Волков А.М., Кузнецов О.В. Система мониторинга состояния оборудования КОМПАКС для колесно-прокатного стана // Сталь. - 2008. - №4. - С. 58-63

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика неразрушающий контроль датчик мониторинг экспертная система акустическая эмиссия оповещение персонала диагностический признак ортогональность Дата: 30.08.2011
Просмотров: 1479
 

Комплексный мониторинг оборудования опасных производств

Печать

Технологическое оборудование современных производств, как правило, включает динамическое и статическое оборудование. Для диагностики и мониторинга технического состояния сегодня часто используют различные технические средства. Мировая тенденция к узкопрофильной специализации организаций по разработке технологий и стационарных и переносных средств диагностики конкретного типа оборудования приводит к появлению систем, которые произведены различными фирмами. Многие из этих систем практически оказываются несовместимыми между собой ни по электрическим, ни по информационным параметрам, что не позволяет интегрировать их в единое информационное пространство АСУ ТП предприятия.

В то же время принципы построения системы КОМПАКС® позволяют достаточно просто конфигурировать ее программно-аппаратные средства как для мониторинга состояния самого разнообразного динамического оборудования (центробежные консольные, двухопорные и поршневые насосы, воздухо- и газодувки, вентиляторы и аппараты воздушного охлаждения, центробежные и поршневые компрессоры), так и для мониторинга статического оборудования (реакторы, колонны, сосуды, теплообменники, трубопроводы и т.п.).

Важнейшим фактором, определяющим надежность мониторинга, является представление и хранение результатов мониторинга в едином информационном пространстве, что обеспечивается путем стандартизации номенклатуры, формата и представления результатов мониторинга.

Примером комплексного подхода к мониторингу состояния оборудования опасного производства является система КОМПАКС®, обеспечивающая наблюдаемость динамического и важнейшего статического оборудования.

Литература

  1. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» СА-03-002-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 
  3. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999.
  4. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» СА-03-001-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005. 

 

Костюков В.Н., Науменко А.П., Бойченко С.Н., Костюков Ал.В., Тарасов Е.В. Комплексный мониторинг оборудования опасных производств // Химическая техника. - 2008. - №3. - С. 24-28

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС надежность мониторинг наблюдаемость оборудование ОПО АСУ ТП Дата: 23.08.2011
Просмотров: 1488
 

Система диагностики электрических цепей моторвагонного подвижного состава

Печать

В докладе представлена классификация неисправностей в электрических цепях электропоездов по месту их возникновения и распределение неисправностей по элементам и аппаратам электрических цепей. Приведены наиболее информативные параметры, которые целесообразно измерять и регистрировать при диагностировании электрических цепей. А так же перечислены требования к системе диагностики для сохранения взаимосвязей и измерения наиболее информативных параметров.

Система диагностики электрических цепей моторвагонного подвижного состава позволяет выявлять следующие дефекты в электрических цепях:

  • обрывы поездных и секционных проводов цепей управления;
  • залипания и несрабатывания контактов и силовых контакторов;
  • отклонения от номинальных значений электрических параметров аппаратов, обмоток и сопротивлений;
  • обрывы и межвитковые замыкания в элементах цепей;
  • замыкания проводов на корпус и проводов между собой, а также ошибки монтажа;
  • отклонения временных параметров аппаратов ввиду неправильной регулировки, чрезмерного износа или заедания привода;
  • нарушения последовательности срабатываний аппаратов и др.

Разработанная система диагностики электрических цепей секций электропоездов, внедренная в ряде моторвагонных депо страны, обеспечивает объективный контроль технического состояния элементов и аппаратов электрических цепей, с одновременным снижением трудоемкости и временных затрат на поиск неисправностей и ремонт.

 

Костюков Ал.В., Казарин Д.В. Система диагностики электрических цепей моторвагонного подвижного состава // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2008. - С. 151-157

Скачать публикацию


Теги: диагностика электропоезда техническое состояние неисправность электрическая цепь Дата: 16.08.2011
Просмотров: 1806
 

О выборе вибродиагностических параметров

Печать

Доклад позволяет сделать следующие выводы. 

  1. Использование для диагностики параметров колебательных процессов машин и механизмов, получаемых с помощью пьезоэлектрических преобразователей, позволяет выделить раздел технической диагностики, изучающий и устанавливающий признаки дефектов и неисправностей технических объектов, а также методы и средства обнаружения и поиска (указания местоположения) дефектов и неисправностей на основе анализа параметров виброакустического сигнала. Данный раздел называют виброакустической диагностикой.

  2. Ускорение и перемещение виброакустических колебаний определяют внутренние напряжения в элементах конструкции объекта, что является основой для расчета на прочность элементов конструкций, на основе сопоставления возникающих в них усилий от действующих в элементах механических нагрузок с теми усилиями, которые переводят эти элементы в предельное состояние.

  3. Даже при больших соотношениях «сигнал/шум» (более 40 дБ) виброакустические сигналы с синусоидальными компонентами можно считать практически независимыми от их производных и интегральных преобразований. Из независимости основных параметров виброакустических сигналов следует их ортогональность для задач виброакустической диагностики.

  4. В диапазоне низких частот виброакустических колебаний целесообразно измерять виброперемещение, которое в большой степени характеризует внутренние напряжения и жесткость элементов крепления объекта.

  5. В диапазоне средних частот виброакустических колебаний имеет смысл измерять виброскорость, которая характеризует энергию колебательных процессов, вызывающих деформации и напряжения элементов конструкций.

  6. В диапазоне высоких и сверхвысоких частот предпочтительнее измерять виброускорение, которое будет характеризовать внутренние напряжения в деталях и элементах корпуса объекта.

  7. Представление виброакустических колебаний в виде результата суперпозиции силовых взаимодействий и их нелинейных взаимовлияний обусловливает применение с целью выделения диагностических признаков нелинейных методов обработки виброакустических сигналов, в частности, использование огибающей виброакустических сигналов. 

Литература

  1. Бендат Дж., Пирсол А. Прикладной анализ случайных данных / Пер. с англ. В.Е. Привольского, А.И. Кочубинского; Под ред. И.Н. Коваленко. - М.: Мир, 1989. - 540 с.
  2. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. - М.: Машиностроение, 1987. - с. 288.
  3. Исакович М. А. Общая акустика. - М., 1973. - 496 с.
  4. Баскаков С.И. Радиотехнические цепи и сигналы: Учеб. для вузов По спец. «Радиотехника». - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. шк., 1988. - 448 с.
  5. Гоноровский И.С. Радиотехнические цепи и сигналы: Учеб. для вузов. -4-е изд., перераб. и доп. - М.: Радио и связь, 1986. - 512 с.
  6. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. - 2-ое изд. перераб. и доп. - М.: Физматгиз, 1962. - 564 с.
  7. Костюков А.В. Контроль и мониторинг технического состояния центробежного насосного агрегата по трендам вибропараметров: Автореф. ... канд. техн. наук / ОмГТУ, Омск, 2006. - 20 с.
  8. Бойченко С.Н. Контроль и мониторинг технического состояния центробежного насосного агрегата по спектральным параметров вибрации: Автореф. ... канд. техн. наук / ОмГТУ, Омск, 2006. - 20 с.
  9. Костюков В.Н. Разработка элементов теории, технологии и оборудования систем мониторинга агрегатов нефтехимических комплексов: Автореф. д-ра техн. наук / МГТУ им. Н.Э.Баумана, М., 2001. - 32 с.
  10. Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Специальный выпуск. Серия Машиностроение. - М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. - С. 85-95.

 

А.П. Науменко О выборе вибродиагностических параметров // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2008. - С. 106-115

Скачать публикацию


Теги: виброакустический сигнал техническая диагностика виброскорость виброускорение виброперемещение виброакустическая диагностика дефект ортогональность неисправность Дата: 26.07.2011
Просмотров: 1530
 

Стационарные и стендовые системы компьютерного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС для контроля качества эксплуатации и ремонта оборудования

Печать

В процессе управления производством на предприятиях угольной и горнодобывающей промышленности решаются две основные задачи: управление непосредственно технологическим процессом и управление техническим состоянием оборудования. При управлении технологическим процессом необходимо обеспечить его стабильность, которая зависит не только от правильного ведения его операторами, но и от состояния оборудования, так как нестабильность технологического процесса оборачивается большими финансовыми потерями и может привести к авариям и техногенным ситуациям. Необходимо обратить внимание на тот факт, что «большинство агрегатов и оборудования морально и физически изношено и функционирует с превышением нормативных сроков. Поэтому обеспечение безопасной ресурсосберегающей эксплуатации с обеспечением наблюдаемости и управляемости техническим состоянием оборудования является первостепенной задачей всего менеджмента предприятия.

Автоматизированные системы управления безопасной эксплуатацией и ремонтом оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС®, которые объединили системы мониторинга состояния оборудования на технологических установках и стендовые системы для диагностики качества закупаемого и выпускаемого после ремонта оборудования в единую диагностическую сеть предприятия Compacs-Net®, предоставляют всем заинтересованным службам и руководству объективную картину состояния оборудования в реальном времени. АСУ БЭР™ реализуют безопасную ресурсосберегающую SM™-Texнoлогию (Safe Maintenance) управления состоянием оборудования и представляют собой MES (Manufacturing Execution System) систему, которая обеспечивает наблюдаемость состояния выпускаемого, ремонтируемого и эксплуатируемого оборудования, управляемость его качеством на всех стадиях жизненного цикла, устойчивость, безопасность и эффективность производства.

 

Костюков В.Н., Синицын А.А. Стационарные и стендовые системы компьютерного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС для контроля качества эксплуатации и ремонта оборудования // Современные технологии повышения энергоэффективности предприятий угольной и горнодобывающей промышленности: сб. докл. II Междунар. науч.-техн. конф. - Экибастуз, 2008. - С. 49-59

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение Compacs-Net мониторинг безопасная эксплуатация техническое состояние АСУ БЭР безопасность Safe Maintenance MES Дата: 19.07.2011
Просмотров: 1465
 

Программно-аппаратные средства диагностики и мониторинга состояния поршневых машин

Печать

Практическая реализация систем мониторинга состояния поршневых машин и, в частности, поршневых компрессоров производств нефтегазохимического комплекса требует создания программно-аппаратных средств, отвечающих современному уровню развития науки и техники в области измерительных технологий, а также удовлетворения требований по обеспечению безопасной эксплуатации объектов мониторинга и самих систем во взрывопожароопасных зонах. Поэтому разработка программно-аппаратных средств систем мониторинга состояния поршневых машин нефтегазохимического комплекса, удовлетворяющих и требованиям стратегии минимальной стоимости систем и обеспечивающих создание автоматизированных систем управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией в рамках всего предприятия, является актуальной задачей.

Современный уровень развития информационно-измерительной техники дает возможность организовать сбор и обработку данных синхронно и асинхронно по множеству каналов с привязкой к углу поворота вала в заданном диапазоне частот - от долей и единиц герц до нескольких мегагерц. Учитывая, что скорость развития неисправностей ограничена, исходя из необходимого периода опроса измерительных каналов, наиболее целесообразным для обеспечения мониторинга состояния центробежных и поршневых компрессоров представляется использование последовательно-параллельной распределенной структуры системы. В последние годы широкое распространение получила автоматическая система мониторинга оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств КОМПАКС®, отвечающая всем требованиям, реализующая стратегию минимальной стоимости систем диагностики и мониторинга и обеспечивающая создание автоматизированных систем управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией в рамках всего предприятия.

Литература

  1. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999. 163 с.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 224 с.
  3. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: учеб. пособие / под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. 108 с.
  4. Костюков В.Н., Науменко А.П. Нормативно-методическое обеспечение мониторинга технического состояния поршневых компрессоров // Контроль. Диагностика. № 11. 2005. С. 20-23.
  5. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт. 2006. № 10. С. 38-48.
  6. Системы мониторинга опасных производственных объектов. Общие технические требования: СА 03-002-05: Стандарт ассоциации. Серия 03. М.: Компрессорная и химическая техника, 2005. 42 с.
  7. Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин. // Вестник Московского государственного технического университета им. Н.Э. Баумана. Спец. вып. Сер. машиностроение. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. С. 85-94.

 

В.Н. Костюков, А.П. Науменко Программно-аппаратные средства диагностики и мониторинга состояния поршневых машин // Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности: тез. докл. VII Междунар. конф. - М., 2008. - С. 142-145

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация диагностика поршневой компрессор центробежный компрессор поршневая машина Дата: 12.07.2011
Просмотров: 1931
 

Особенности ресурсосбережения в массовом производстве

Печать

Потери — часть производственных ресурсов, которая была израсходована без отдачи, без получения продукции, вообще не использовалась, т.е. не функционировала, простаивала. Если единица оборудования не может быть заменена на период ремонта — возникает простой производства, вследствие которого предприятие перестает производить продукцию и получать маржинальный доход, но несет постоянные и значительные ситуационные издержки. Наконец, в случае, если выход из строя конкретной единицы оборудования из-за отсутствия наблюдаемости этого процесса влечет разрушение нескольких (всех) единиц оборудования, вследствие чего возникает авария, например, взрыв или пожар, то эта ситуация помимо вышеперечисленных издержек может нанести вред персоналу, окружающей среде и повлечь критические потери всех ресурсов предприятия.

Мониторинг — наблюдение за процессом изменения состояния объекта с целью предупреждения персонала о достижении предельного состояния на неразрывно примыкающих друг к другу интервалах времени, в течение которых состояние объекта существенно не меняется. Это предполагает систематический сбор и обработку информации, которая может быть использована для улучшения процесса принятия решений и как инструмент обратной связи и оценки.

Ресурсосберегающая безопасность производства может быть обеспечена вовлечением всего производственного персонала предприятия в процесс выявления и ликвидации ситуационных издержек как основного фактора роста ресурсопотребления и потерь на предприятии. Определяющее значение в этой связи имеет повышение наблюдаемости факторов износа основных производственных фондов как основной причины существенного увеличения расходования материальных и трудовых ресурсов. Мониторинг факторов ситуационных издержек, своевременности и целенаправленности ресурсосберегающих мероприятий обеспечивает объективную информационную среду организационно-экономического механизма ресурсосбережения.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Страхова Л.П. Принципы и методы тектологии А.А. Богданова в современной организации управления. / Менеджмент в России и за рубежом. - 1998. - №3.

 

Костюков А.В. Особенности ресурсосбережения в массовом производстве // Нефть, газ и бизнес. - 2007. - №12. - С. 54-58

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение мониторинг предупреждение аварий наблюдаемость оповещение персонала безопасность Дата: 05.07.2011
Просмотров: 1495
 
Результаты 181 - 190 из 309