СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2018 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2015, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации

Анализ современных методов и средств мониторинга состояния и диагностики поршневых компрессоров

Печать

Уровень безопасности эксплуатации установок с поршневыми компрессорами определяется надежностью контроля их технического состояния, своевременностью и достоверностью определения возникновения неисправностей и их причин. Сегодня для мониторинга и диагностики поршневых компрессоров предлагаются многочисленные технические средства, разработанные и выпускаемые в различных странах различными фирмами. Однако остается открытым вопрос об адекватности проводимых измерений реальным техническим состояниям поршневых компрессоров и величине риска безопасной их эксплуатации. Хотя сегодня и существует документ, определяющий основные требования к системам мониторинга опасных производственных объектов, тем не менее, даже специалистам в этой области весьма затруднительно сориентироваться в рекламируемых возможностях систем. В связи с этим возникает актуальная потребность в систематизации методов и средств диагностирования и мониторинга состояния поршневых компрессоров.

Практически для всех систем мониторинга и диагностики характерно следующее:

  • методология определения технического состояния узлов и деталей поршневых компрессоров основана на измерении прямых структурных и технологических параметров (относительные смещения, давление, температура) и реализует online технологию;
  • экспертные системы используют величины прямых структурных и технологических параметров;
  • параметры косвенных процессов (виброакустических колебаний) используются для оценки величины этих параметров без проведения диагностирования и причин возникновения неисправностей и дефектов.

В системе вибродиагностики оборудования КОМПАКС® методология real-time мониторинга и диагностирования основана не только на измерении прямых структурных и технологических параметров, но и на использовании параметров виброакустических колебаний, реализованы алгоритмы экспертной системы поддержки принятия решений с автоматическим определением (в темпе измерения диагностических сигналов) более 20 неисправностей узлов и дефектов и степени их опасности.

Литература

  1. Alberto Guilherme Fagundes Schirmer, Nelmo Furtado Fernandes, Jose Eduardo De Caux Online Monitoring of Reciprocating Compressors / NPRA Maintenance Conference May 25-28 2004. San Antonio, 2004.
  2. API Standard 618. Fifth Edition (2007). Reciprocating Compressors for Petroleum, Chemical, and Gas Industry Services. // American Petroleum Institute. Washington. D.C.
  3. Applications: Reciprocating Compressors. «Metrix Instrument Co». Houston. Texas. Url: hup:// www.metrix1.com/Applications/Redprocating_Compressors.aspx (дата обращения 15.01.2009).
  4. Atkins K.E.; Hinchliff M.; McCain В., A Discussion of the Various Loads Used to Rate Reciprocating Compressors // Proceedings of the Gas Machinery Conference. 2005.
  5. Brian Howard. «Rod Load Calculations and Definitions for Reciprocating Compressor Monitoring». GE Energy. ORBIT. 2008. Vol.28. No.1. Pp. 28-31.
  6. Continuous Monitoring for Reciprocating Compressors. URL: htlp://www.automation.com/smc/print.php?stripImages=no (дата обращения 15.01.2009).
  7. Deitermann A., Jetelina D. Proven methods evaluating the health condition of piston compressors // Proceedings of the Thirty Turbomachinery Symposium. Texas A&M University. College Station. TX. 2001. September. Pp. 219-225.
  8. Drewes E. Condition monitoring for reciprocating compressors // Hydrocarbon processing. 2002. September. Pp. 1-3.
  9. Gaechter R. Assessment of technology and economic benefits of reciprocating machine condition monitoring and diagnostic systems // Proceedings of the Thirty-First Turbomachinery Symposium. Texas A&M University. College Station. TX. 2002. September. Pp. 69-73.
  10. Griffith W.A., Flanagan E.B. Online, Continuous Monitoring of Mechanical Condition and Performance for Critical Reciprocating Compressors / Proceedings of the 30th Turbomachinery Symposium. Texas A&M University. Houston. TX. 2001.
  11. Hala R. Is Rod Drop the Right Measurement for My Reciprocating Compressor / General Electric Company. GER-4274. 2006.
  12. Impact Monitoring Application Note. "Metrix Instrument Co". Houston. Texas. Url: http://www.matrix1.com/docs/lmpact%20Monitoring%20App%20Note.pdf (дата обращения 15.01.2009).
  13. Leonard S.M. Increasing the reliability of reciprocating compressors on hydrogen services / National Petroleum refiners association Maintenance Conference. New Orleans. LA. 1997.
  14. Protect Your Reciprocating Compressors: Presentation "Metrix Instrument Co". Houston. Texas. 2004. April. URL: www.metrix1.com (дата обращения 15.01.2009).
  15. Reciprocating Compressors. Field Application Note. Reliability Direct, Inc. Url: http://www.reliabilitydirect.com/appnotes/recipapp.html (дата обращения 14.01.2009).
  16. Reciprocating Compressors. STI Field Application Note. Url: http:/www.stiweb.com/appnotes/recipapp.htm (дата обращения 15.01.2009).
  17. Steinkamp Ch. Condition monitoring for reciprocating compressors state of the art. Prognost Systems, 2008.
  18. Steven M. Schultheis, Charles A. Lickteig, Robert Parchewsky. Reciprocating compressor condition monitoring // Proceedings of the Thirty-Sixth Turbomachinery Symposium. Texas A&M University. College Station. TX. 2007. September. Pp. 107-113.
  19. Автоматизированная система измерений, накопления и обработки данных при испытаниях поршневых компрессоров / П.И. Пластинин. Т.С. Дегтярева, В.А. Светлов, А.В. Сячинов // Компрессорная техника и пневматика. 1997. № 3-4 (16-17). С. 12-14.
  20. Гриб В.В. (МАДИ (ТУ), Соколова А.Г. (ИМАШ РАН), Еранов А.П. (ЗАО «НИИтурбокомпрессор им. В.Б. Шнеппа»), Давыдов В.М., Жуков Р.В. (ООО НПП «Механик») Анализ современных методов диагностирования компрессорного оборудования нефтегазохимических производств // Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт. 2002. №10. С. 57-65.
  21. Гриб В.В., Жуков Р.В. Анализ виброакустических характеристик поршневых компрессоров // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2001. №1.
  22. Гриб В.В., Жуков Р.В. Особенности спектральной вибродиагностики поршневых компрессорных машин // Компрессорная техника и пневматика. 2001. № 8. С.30-32.
  23. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение. 2002. 204 с.
  24. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсо-сберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®): под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение. 1999. 163 с.
  25. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Науменко А.П. Способ вибродиагностики технического состояния поршневых машин по спектральным инвариантам. Патент на изобретение RU 2337341С1. Опубликован 27.10.2008. Бюллетень № 30.
  26. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: Учеб. пособие / Под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. 108 с.
  27. Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2008. №3. С. 21-28.
  28. Костюков В.Н., Науменко А.П. / Нормативно-методическое обеспечение мониторинга технического состояния поршневых компрессоров. // Контроль. Диагностика. 2005. №11. С. 20-23.
  29. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система контроля технического состояния машин возвратно-поступательного действия // Контроль. Диагностика. 2007. № 3. С.50-59.
  30. Науменко А.П. Исследование виброакустических параметров поршневых машин / Сб. науч. тр. по материалам Междунар. науч.-техн. конф. «Двигатель - 2007» посвященной 100-летию школы двигателестроения МГТУ им. Н.Э.Баумана // Под ред. Н.А. Иващенко, В.Н. Костюкова, А.П. Науменко, Л.В. Грехова. М: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. - С. 518-525.
  31. Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Специальный выпуск. Серия Машиностроение. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2007. С. 85-95
  32. Рябцев А.Н. Решения фирмы «Хёрбигер» для поршневых компрессоров при производстве сжатых газов // Компрессорная техника и пневматика. 2002. № 7. С. 16-18.
  33. Стандарт ассоциации «РОСТЕХЭКСПЕРТИЗА», НПС «РИСКОМ» «Системы мониторинга опасных производственных объектов. Общие технические требования» (СА 03-002-05). Серия 03 / Колл. авт. - М.: Издательство «Компрессорная и химическая техника». 2005. 42 с.
  34. Франчик С. Система мониторинга и анализа работы клапанов поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2005. № 5. С.4-6.

 

Науменко А.П. Анализ современных методов и средств мониторинга состояния и диагностики поршневых компрессоров // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2009. - С. 107-115

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС надежность мониторинг экспертная система безопасная эксплуатация поршневой компрессор дефект неисправность вибродиагностики Дата: 24.07.2012
Просмотров: 1949
 

Синтез алгоритмов диагностирования электрических цепей электропоездов

Печать

Электрические цепи электропоездов подразделяются на низковольтные цепи управления, высоковольтные силовые и вспомогательные цепи и в общем виде представляют собой сложный, многоэлементный, многосвязный, с наличием контуров обратных связей и большого количества параметров объект, от надежной работы которого в значительной степени зависит безопасность и бесперебойность функционирования железнодорожного транспортного конвейера.

Призванная для поддержания приемлемого уровня надежности подвижного состава система ремонта, основанная на планово-предупредительном принципе, давно исчерпала ресурс дешевой, высококвалифицированной рабочей силы и в настоящее время не способна обеспечивать высокий уровень безопасности движения, выполнение графика и повышение качества перевозочного процесса при одновременном снижении издержек. Отсутствие средств современного и достоверного контроля технического состояния – главная причина браков и отказов электропоездов на линии, по данным статической отчетности ОАО «Российские железные дороги» около 60% которых приходится на электрические цепи.

Достижение высокой степени оперативности и достоверности оценки технического состояния сложных объектов возможно на базе средств технической диагностики, разработке и реализации которых предшествуют этапы изучения объекта и синтез алгоритмов диагностирования.

Электрические цепи могут быть представлены в виде единого дискретного логического устройства, у которого входные, внутренние и выходные сигналы имеют два устойчивых состояния, соответственно, для их анализа целесообразно использовать математический аппарат алгебры логики.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Костюков В.Н., Костюков А.В., Сизов С.В., Аристов В.П. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. - 2008. - № 6. - С. 41-42.
  3. Д.В. Казарин Диагностическая модель электрических цепей управления тяговым электроприводом электропоезда / Д.В. Казарин, В.Н. Костюков, П.Б. Кашкаров // Наука, образование, бизнес: тезисы докл. Регион. науч. практ. конф. / Институт радиоэлектроники, сервиса и диагностики. - Омск, 2007. - С. 80-84.
  4. Костюков В.Н., Костюков А.В. Ортогональность параметров виброускорения, виброскорости и виброперемещения в задачах вибродиагностики // Контроль. Диагностика - 2008. - № 11 - С. 6-15.
  5. Д.В. Казарин. Диагностика состояния электрических цепей электропоездов / Д.В. Казарин // Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности: тезисы докл. VIII Междунар. конф. / Москва, 2009. - С. 150-151.
  6. Свид. о гос. рег. прогр. для ЭВМ № 2009 612888 (РФ). Подсистема диагностики электрических цепей управления «КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3-ПДЭЦУ» / Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В., Кадисов Л.Г. Заявлено 10.03.2009; Зарегистрировано в Реестре программ для ЭВМ 03.06.2009.
  7. Свид. о гос. рег. прогр. для ЭВМ № 2009 612889 (РФ). Подсистема диагностики силовых электрических цепей «КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3-ПДЭЦС» / Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В., Кадисов Л.Г. Заявлено 10.03.2009; Зарегистрировано в Реестре программ для ЭВМ 03.06.2009.
  8. Свид. о гос. рег. прогр. для ЭВМ № 2009 612234 (РФ). Подсистема диагностики вспомогательных электрических цепей «КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3-ПДЭЦВ» / Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В., Кадисов Л.Г. Заявлено 16.03.2009; Зарегистрировано в Реестре программ для ЭВМ 30.04.2009.

 

Казарин Д.В. Синтез алгоритмов диагностирования электрических цепей электропоездов // Омский научный вестник. - Омск: ОмГТУ, 2010. - №3 (83). - С. 133-135

Скачать публикацию


Теги: надежность диагностика электропоезда техническое состояние диагностика безопасность электрическая цепь Дата: 19.06.2012
Просмотров: 1825
 

Диагностика качества сборки электрических цепей электропоездов

Печать

Исправность и работоспособность отремонтированного оборудования не является объективной гарантией его правильной работы в составе той или иной системы электропоезда, поскольку в результате ошибок монтажа могут быть нарушены взаимосвязи между элементами, аппаратами и узлами, возникнуть повреждения при транспортировке, в процессе сборки и последующей отладки. Возникновение дефектов на данной стадии технологического цикла ведет не только к увеличению продолжительности ввода электропоезда в эксплуатацию (периода отладки), но и, в случае пропуска дефекта, к браку и отказам на линии.

Повышение качества ремонта мотор-вагонного подвижного состава при одновременном сокращении продолжительности и трудоемкости отладки возможно на основе автоматических систем комплексного диагностирования качества ремонта и сборки наиболее сложных и ответственных систем электропоездов, обеспечивающих достоверную количественную и качественную оценку их технического состояния в соответствии с требованиями основных руководящих документов.

В статье изложены некоторые результаты разработки и применения систем комплексного диагностирования качества сборки и ремонта оборудования электропоездов, широко используемых на предприятиях ОАО «Российские железные дороги» и перспективных для железнодорожной отрасли в качестве пути повышения надежности, максимально полного использования ресурса оборудования электропоездов при одновременном снижении издержек на ремонты и как средство скорейшей реконструкции системы ремонта на безопасной ресурсосберегающей основе.

Литература

  1. Распоряжение ОАО «РЖД» от 06.04.2006 № 622р «О планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта мотор-вагонного подвижного состава».
  2. Технический анализ порч, неисправностей и непланового ремонта электропоездов за 2006 г. / ОАО «РЖД». Управление пригородных пассажирских перевозок. — М., 2007.
  3. Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния мотор-вагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. 2008. № 6. С. 41-42.
  4. Казарин Д.В. Диагностика состояния электрических цепей электропоездов // Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности: тезисы докл. Восьмой междунар. конф. - М., 2009. С. 150—151.
  5. Комплексная система диагностики электропоездов КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТРЗ / В.Н. Костюков, А.В. Костюков, Д.В. Казарин и др. // Железнодорожный транспорт. 2008. № 5. 4-я с. обложки.
  6. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. 204 с.
  7. Stationary complex diagnostic system for electric trains / Alexey V. Kostyukov, Alexandr A. Lagaev, Denis V. Kazarin // The Sixth International Conference on Condition Monitoring and Machinery Failure Prevention Technologies / Ireland, Dublin, 2009. P. 1105-1109.

 

Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Казарин Д.В. Диагностика качества сборки электрических цепей электропоездов // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2009. - №12. - С. 25-34

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение надежность диагностика электропоезда техническое состояние контроль качества ремонта безопасность дефект Дата: 29.05.2012
Просмотров: 1834
 

Стендовая система входной вибродиагностики подшипников качения

Печать

Расчетный ресурс подшипников качения определяется расчетной грузоподъемностью подшипника, эквивалентной нагрузкой и типом подшипника (шариковый или роликовый). Эквивалентная нагрузка определяется по двум факторам: статическая и динамическая.

Если статическая нагрузка определяется режимом работы машины и она может изменяться в широких пределах, то динамическая нагрузка определяется состоянием подшипника — все шероховатости и дефекты тел и поверхностей качения приводят к увеличению динамических сил, действующих на подшипник, и, в результате, уменьшают его ресурс. Причем это уменьшение ресурса может быть весьма значительным. Так, для подшипника с погрешностями изготовления, когда статическая и динамическая силы соизмеримы, расчетный ресурс падает в 8 раз для шариковых подшипников и в 10 раз для роликовых. Это объясняет необходимость входной вибродиагностики качества подшипников качения перед установкой их на ремонтируемые или вновь изготовляемые машины.

В статье приведен график зависимости общего уровня виброскорости подшипника от величины приложенной радиальной статической нагрузки. Сделан вывод, что измеряя параметры вибрации подшипника, можно судить о величине динамических сил, действующих на подшипник, и, следовательно, можно оценивать его потенциальный ресурс более точно.

Решением задачи проведения 100% контроля закупаемых подшипников является использование вибродиагностических методов, где путем анализа сигнала вибрации можно оперативно дать заключение о состоянии подшипника без его разборки и микрообмера. Для решения этой задачи и была разработана стендовая система КОМПАКС®-РПП.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 224 с.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999. 163 с.
  3. ГОСТ 520-2002. Подшипники качения. Общие технические условия.
  4. ГОСТ 18855-94. Подшипники качения. Динамическая расчетная грузоподъемность и расчетный ресурс (долговечность).
  5. РД ВНИПП.038-04. Подшипники качения. Нормы вибрации. Руководящий документ.
  6. МВИ ВНИИПП.002-04. Подшипники качения. Вибрация. Методика выполнения измерений.
  7. ГОСТ Р 52545.1-2006 (ИСО 15242-1:2004). Подшипники качения. Методы измерения вибрации. Основные положения.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В., Молтенинов А.В., Булучевский Ю.В., Карпов С.Ю., Двухжилов Д.В., Щелканов А.В. Стендовая система входной вибродиагностики подшипников качения // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2009. - №4. - С. 38-42

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика вибродиагностика подшипников КОМПАКС-РПП входной контроль вибрация виброскорость дефект Дата: 10.04.2012
Просмотров: 3996
 

Решения проблем безопасной эксплуатации поршневых машин

Печать

Существует достаточно большая сфера применения поршневых машин (ПМ), где безопасность их эксплуатации является первостепенным и определяющим фактором. Это ПМ потенциально опасных производств предприятий нефтегазохимического комплекса (НХК).

Внезапная и аварийная остановка оборудования производств НХК создает угрозу не только появления значительных экономических потерь от простоев и восстановления их работоспособности, но и угрозу экологических и техногенных аварий и катастроф. В связи с этим весьма важным является получение не только достоверного, но и своевременного диагноза, который мог бы обеспечить безаварийную эксплуатацию с максимальным использованием ресурса заменяемых узлов и деталей.

Достичь этого можно только путем обеспечения постановки диагноза с интервалом времени меньшим, чем интервал развития неисправности. Для оборудования НХК этот интервал может лежать в пределах от нескольких минут до часов, дней, недель, месяцев.

Система мониторинга технического оборудования КОМПАКС® позволяет целенаправленно и надежно контролировать состояние поршневых компрессоров.

В статье рассмотрены методические основы эксплуатации и ремонта поршневых машин, в частности компрессоров опасных непрерывных производств, по фактическому техническому состоянию с использованием систем мониторинга технического состояния в реальном времени. Приведены примеры эксплуатации и ремонта по показаниям системы вибромониторинга КОМПАКС®.

Литература

  1. Баскаков С.И. Радиотехнические цепи и сигналы: Учеб. для вузов по спец. «Радиотехника». 2-е изд., перераб. и доп. М.: Высш. шк., 1988. 448 с.
  2. Бойченко С.Н. Контроль и мониторинг технического состояния центробежного насосного агрегата по спектральным параметрам вибрации: Автореф. ... канд. техн. наук / ОмГТУ, Омск, 2006. 20 с.
  3. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. 2-е изд. перераб. и доп. М.: Физматгиз, 1962. 564 с.
  4. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1987. 288 с.
  5. Гоноровский И.С. Радиотехнические цепи и сигналы: Учеб. для вузов. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Радио и связь, 1986. 512 с.
  6. Костюков В.Н. Разработка элементов теории, технологии и оборудования систем мониторинга агрегатов нефтехимических комплексов: Автореф. д-ра техн. наук / МГТУ им. Н.Э. Баумана, М., 2001. 32 с.
  7. Костюков В.Н., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров / Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. III Междунар. симпозиума. СПб: Изд-во СПбТГУ, 1997. С. 254-256.
  8. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: Учеб. пособие / под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд-во Ом-ГТУ, 2002. 108 с.
  9. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт. 2006. №10. С. 38-48.
  10. Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин / Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Специальный выпуск. Серия Машиностроение. — М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. С. 85-95.
  11. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. М.: Машиностроение, 1971. 224 с.
  12. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов» общие технические требования (СА 03-002-04). Серия 03/ Колл. авт. М.: Химическая техника, 2005. 42 с., согласованный Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ письмом № 11-16/219 от 1 февраля 2005 года.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Решения проблем безопасной эксплуатации поршневых машин // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2009. - №3. - С. 27-36

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС вибромониторинг мониторинг безопасная эксплуатация техническое состояние поршневой компрессор поршневая машина оборудование ОПО Дата: 20.03.2012
Просмотров: 1735
 

Повышение операционной эффективности НПЗ на основе мониторинга состояния оборудования

Печать

В ходе многолетних теоретических и экспериментальных исследований разработана система мониторинга состояния машинного и колонно-емкостного оборудования нефтеперерабатывающего завода (НПЗ), реализующая концепцию эксплуатации оборудования по его техническому состоянию в онлайн-режиме. Высокоточная диагностика, встроенная экспертная система распознавания основных классов дефектов оборудования обеспечили эффективный мониторинг и прогноз технического состояния оборудования с автоматической выдачей предписаний по обслуживанию оборудования и контролем их исполнения. Оснащение НПЗ такими системами мониторинга повышает безопасность и операционную эффективность производства, о чем убедительно свидетельствуют результаты ее эксплуатации: более чем на порядок снижено число внезапных отказов, в 4 раза уменьшилось количество ремонтных работ, а общая экономия от внедрения системы мониторинга превысила $6 млн в год при сроке ее окупаемости 1,5 месяца.

В статье показана причинно-следственная связь роста ситуационных издержек в зависимости от степени наблюдаемости состояния оборудования и действий персонала. Проведен анализ типового состояния оборудования НПЗ и его ремонта. Раскрыто понятие мониторинга состояния оборудования. Описано применение системы комплексного мониторинга КОМПАКС® для обеспечения безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования опасных производственных объектов путем получения в реальном времени оперативной информации о прошлом, текущем и прогнозируемом техническом состоянии этого оборудования. Представлено применение SM™-технологии в управлении производством на НПЗ.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. А.А. Шаталов, Ф.И.Сердюк, А.И. Елшин и др. Безопасность производства - путь к повышению рентабельности // Химия и технология топлив и масел. - 2000. - №3. - С. 9-13.
  3. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Повышение операционной эффективности НПЗ на основе мониторинга состояния оборудования // Oil & gas Journal. - 2009. - С. 57-64

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг экспертная система безопасная эксплуатация внезапный отказ диагностика безопасность Safe Maintenance Дата: 28.02.2012
Просмотров: 2597
 

Системы комплексного мониторинга состояния оборудования в реальном времени

Печать

В статье раскрыта сущность мониторинга технического состояния оборудования. Описаны структуры систем мониторинга оборудования различных классов. Показаны преимущества структуры диагностической сети, созданной на базе веб-технологий, для оптимизации управления оборудованием в масштабах предприятия. Приведено описание сложных систем мониторинга для комплексов машин, колонно-емкостного и электромеханического оборудования на базе комплексного использования методов неразрушающего контроля. Приведены результаты создания нового класса АСУ – автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования в больших промышленных комплексах.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. — М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  3. Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации / Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ, согласованный Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ письмом № 11-16/219 от 01.02.2005 // СА 03-001-05). Сер. 03. - М.: Химическая техника, 2005. - 24 с.
  4. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования / Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ, согласованный Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ письмом № 11-16/219 от 01.02.2005 // (СА 03-002-04). Сер. 03 - М.: Химическая техника, 2005. - 42 с.
  5. Малов Е.А., Бронфин И.Б., Долгопятов В.Н. и др. Внедрение систем КОМПАКС® - обеспечение безаварийной работы непрерывных производств. - Безопасность труда в промышленности. 1994. № 8. С. 19-22.
  6. Шаталов А.А., Сердюк Ф.И., Костюков В.Н. и др. Безаварийность производства - путь к повышению рентабельности. Внедрение систем мониторинга КОМПАКС® - Химия и технология топлив и масел. 2000. № 3. С. 9-13.
  7. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. и др. Система мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® для колесопрокатного стана. - Сталь. 2008. С. 58-63.
  8. Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния мотор-вагонного подвижного состава. - Железнодорожный транспорт. 2008. № 6. С. 41-42.
  9. Kostyukov V.N. Condition monitoring of the equipment in real-time technology of safe-save maintenance of the XXI century. - In: The Fifth Internat. Conf. on Condition Monitoring and Machinery Failure Prevention Technologies / CM 2008/MFPT 2008/15-18 July, 2008, Edinburgh, Scotland, UK. - British Inst. NDT & Coxmoor Publishing Co., p. 785-793.
  10. Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащаемые системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния типа КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации / РД, 1994.

 

Костюков В.Н. Системы комплексного мониторинга состояния оборудования в реальном времени // В мире неразрушающего контроля. - 2008. - №12. - С. 42-50

Скачать публикацию


Теги: неразрушающий контроль ресурсосбережение диагностическая сеть мониторинг безопасная эксплуатация АСУ БЭР Дата: 25.10.2011
Просмотров: 1742
 

Управление безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС

Печать

Значительный износ технологического оборудования, низкая надежность его работы, внеплановые и аварийные остановки производств, высокозатратные и неэффективные принципы организации технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО) по системе планово-предупредительного обслуживания и ремонта (ППР), субъективный контроль качества производства и ремонта оборудования, отсутствие контроля состояния оборудования в процессе эксплуатации, отрицательное воздействие персонала на состояние оборудования при управлении технологическим процессом - вот основные проблемы, которые невозможно решить, используя традиционный подход к планированию и организации технического обслуживания и ремонта оборудования.

Для эффективного управления основными фондами предприятий предлагается новое уникальное решение – Compacs Asset Management™ (САМ™), базирующееся на объективных, целенаправленных и своевременных данных о состоянии оборудования, предоставляемых системами мониторинга КОМПАКС®, объединенными в единую диагностическую сеть предприятия Compacs-Net®, в совокупности составляющих автоматизированную систему управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС®.

Внедрение организационно-экономического механизма управления эксплуатацией оборудования, основанного на АСУ БЭР™ КОМПАКС®, ведет к повышению надежности технологических комплексов и обусловливает переход от системы ППР к эксплуатации оборудования по техническому состоянию в реальном времени, что существенно повышает экономическую эффективность работы предприятия за счет роста межаварийных и межремонтных периодов эксплуатации оборудования, роста использования технологических комплексов до 99% в год, сокращения затрат на ремонты в 4-6 раз, роста производственной дисциплины и объективности оценок вклада каждого специалиста в результат работы предприятия.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.

 

Костюков А.В. Управление безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС // Вестник Омского университета. Серия «Экономика». - 2008. - №3. - С. 50-53

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение надежность Compacs-Net безопасная эксплуатация контроль качества ремонта АСУ БЭР Compacs Asset Management экономическая эффективность Дата: 18.10.2011
Просмотров: 1796
 

Комплексный мониторинг состояния оборудования опасных производств нефтегазохимического комплекса

Печать

Системы комплексного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® предназначены для обеспечения безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования опасных производственных объектов путем получения в реальном времени оперативной информации о прошлом, текущем и прогнозируемом техническом состоянии оборудования опасных производственных объектов, которую используют в системе принятия решений.

Необходимые решения относятся к следующим видам производственной деятельности: 

  • контролю и оценке технического состояния оборудования при приемочных испытаниях и в процессе эксплуатации различными видами (методами) неразрушающего контроля (виброакустический, акустико-эмиссионный, тепловизионный и др.);
  • выявлению дефектных узлов оборудования и причин возникновения дефектов и неисправностей;
  • ведению технологического режима объектов мониторинга с учетом технического состояния;
  • регулированию параметров технологического процесса для минимизации деструктивных нагрузок, действующих на объектах мониторинга, с целью обеспечения максимального ресурса безопасной эксплуатации оборудования опасных производственных объектов;
  • изменению периодичности проведения регламентных работ (для оборудования, находящегося в эксплуатации);
  • эксплуатации оборудования опасных производственных объектов по фактическому состоянию, подразумевающей, что объемы и содержание штатных периодических осмотров и обследований объектов, снабженных системамой комплексного мониторинга, могут быть изменены;
  • условиям дальнейшей эксплуатации оборудования опасных производственных объектов сверх нормативного срока эксплуатации. 

Система КОМПАКС® обеспечивает надежное диагностирование дефектов подшипников, нарушение режимов смазки, кавитационных режимов работы насосов, нарушения центровки валов и балансировки вращающихся частей, ослаблений креплений насосов и электродвигателей, отказов торцовых уплотнений, более 70% которых вызвано недопустимо высокими уровнями вибрации насосов и электродвигателей. Оснащение машинного оборудования стационарной системой мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® позволило устранить аварии и исключить так называемые «внезапные» отказы.

Литература

  1. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» СА-03-002-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002.
  3. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999.
  4. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» СА-03-001-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005. 
  5. Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2008. №3.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Науменко А.П.,Тарасов Е.В., Костюков Ал.В. Комплексный мониторинг состояния оборудования опасных производств нефтегазохимического комплекса // Химическая техника. - 2008. - №9. - С. 30-35

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС неразрушающий контроль ресурсосбережение мониторинг предупреждение аварий акустическая эмиссия балансировка центровка внезапный отказ техническое состояние вибрация безопасность дефект неисправность оборудование ОПО Дата: 11.10.2011
Просмотров: 1843
 

Система акустико-эмиссионного мониторинга опасных производственных объектов

Печать

В последнее время одним из наиболее эффективных методов контроля технического состояния признан акустико-эмиссионный контроль. Его возможности при минимальный инструментальных и людских затратах позволяют не только обнаруживать и регистрировать развивающиеся дефекты, но и классифицировать их по степени опасности. Способность акустико-эмиссионного метода регистрировать малейшие нарушения структуры материала позволяют контролировать состояние не только испытуемых объектов, но и объектов, находящихся в эксплуатации без изменения технологического режима их работы.

Опыт акустико-эмиссионного контроля различных объектов с помощью многоканальных акустико-эмиссионных систем, а также опыт разработки информационно-измерительных систем позволил разработать и успешно внедрить системы КОМПАКС® для акустико-эмиссионного мониторинга.

Система обеспечивает надежную регистрацию сигналов в условиях высокого уровня индустриальных помех, позволяет интегрально оценивать состояние объектов, обеспечивает локализацию источников акустической эмиссии – областей возникновения и/или роста дефектов. Встроенная система автокалибровки обеспечивает проверку работоспособности каналов системы, проверку правильности установки датчиков и настройки системы локации.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  3. Диагностирование криогенных резервуаров с термоизоляционным кожухом // В.Н. Костюков, А.П. Науменко, В.А. Чикарин, М.Г. Шакирзянов / Химическая техника. - №5. - 2006. - С. 6-9.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Науменко А.П., Петров В.В. Система акустико-эмиссионного мониторинга опасных производственных объектов // Акустическая эмиссия. Достижения в теории и практике: сб. матер, науч.-техн. конф. - М.: НПС «РИСКОМ», 2008. - С. 36-44

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС датчик мониторинг акустическая эмиссия техническое состояние Дата: 04.10.2011
Просмотров: 2131
 
Результаты 191 - 200 из 330