В технической диагностике главной задачей является распознавание технического состояния объекта в условиях ограниченной информации. Анализ состояния проводится в условиях эксплуатации, при которых получение информации крайне затруднено, поэтому часто не представляется возможным по имеющейся информации сделать однозначное заключение и приходится использовать статистические методы.
Распознавание зависит от полноты информации, чем больше информации об объекте, тем меньше ошибок. Актуальным является поиск новых источников информации об объекте.
Наряду со статистическими методами в вибродиагностике широко распространен метод спектрального анализа, который позволяет охарактеризовать частотный состав измеряемого сигнала. Менее распространены методы кепстрального и вейвлет анализа. В целях повышения надежности и точности распознавания предлагается также использовать методы фрактального анализа.
Литература
Кучер, В.Я. Основы технической диагностики и теории надежности: письменные лекции / В.Я Кучер. – СПб.: СЗТУ, 2004. – 48 с.
Мандельброт, Б. Фрактальная геометрия природы / Б. Мандельброт. – М.: Институт компьютерных исследований, 2002. - 656 с.
Федер, Е. Фракталы: пер. с англ. / Е. Федер. – М.: Мир, 1991. – 254 с.
Костюков, В.Н. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учеб. пособие / В.Н. Костюков, А.П. Науменко. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. – 360 с.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Павленков Д.В. Оценка возможности использования фрактального анализа для целей диагностики машинного оборудования // Эксплуатационная надежность локомотивного парка и повышение эффективности тяги поездов: матер. Всероссийской науч.-техн. конф. с междунар. участием. - Омск: ОмГУПС, 2012. - С. 153-157
Повышение эксплуатационной надежности моторвагонного подвижного состава (МВПС), а также своевременное обнаружение и устранение дефектов на начальной стадии их развития является одной из важнейших задач по повышению качества технического обслуживания и ремонта МВПС при сокращении эксплуатационных расходов и сроков нахождения в ремонте и техническом обслуживании.
Существующее положение, при котором подвижной состав поддерживается в надлежащем техническом состоянии за счет системы планово-предупредительного ремонта, предполагает расход большого числа ресурсов на проведение плановых ремонтных работ вне зависимости от фактического технического состояния того или иного агрегата в составе секции МВПС. В то же время скрытый характер зарождения дефектов и развития неисправностей приводит к внеплановым постановкам секций МВПС на ремонт и к дополнительным затратам.
Решением выше обозначенных проблем может служить бортовая система мониторинга технического состояния, оценивающая в реальном времени состояние каждого агрегата и дающая объективную информацию о целесообразности его дальнейшей эксплуатации. Эффективность такой системы заключается в ее непрерывной работе, то есть постановке диагноза с периодом, во много раз меньшим периода развития неисправности до критического (аварийного) состояния, что открывает возможность для постепенного перехода на эксплуатацию по фактическому техническому состоянию с уходом от ресурсоемкой планово-предупредительной системы ремонта.
Оборудование вспомогательных цепей, в том числе и система вспомогательных машин, является одним из наиболее ответственных, обеспечивая нормальное функционирование всех без исключения систем электропоезда.
Необходимость мониторинга состояния этого оборудования в реальном времени обусловлена более тяжелыми, по отношению к машинам общепромышленного применения, условиями эксплуатации: колебание напряжения контактной сети, значительные перепады температур, повышенная влажность, а так же вибрация. Все эти факторы в конечном итоге могут привести к преждевременному выходу из строя машины и внеплановому ремонту.
Литература
Сизов С.В., Аристов В.П. (ОАО «РЖД»), Костюков В.Н. (ОмГУПС), Костюков Ал.В. (НПЦ «Динамика»). Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени. М: Наука и транспорт, 2008. С 8-13.
Федюков Ю.А. Режимы работы и диагностика вспомогательных машин электровозов переменного тока. // Локомотив №7 - 2011 г.
Технический анализ порч, неисправностей и непланового ремонта электропоездов за 2008 год. Управление пригородных пассажирских перевозок Департамента пассажирских сообщений ОАО «РЖД», М.: 2009 г.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы диагностики и мониторинга машин: учеб. пособие. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. – 360 с. :ил.
Завидей В.И., Крупенин Н.В. и др. Новые аспекты технологии проведения диагностики вращающихся электрических машин в тепловом и ультрафиолетовом диапазонах излучения. // Энергетика Татарстана. 2008, №4, с.45-48.
Цурпаль А.Е. Выбор параметров для диагностирования оборудования вспомогательных цепей электропоездов // Эксплуатационная надежность локомотивного парка и повышение эффективности тяги поездов: матер. Всероссийской науч.-техн. конф. с междунар. участием. - Омск: ОмГУПС, 2012. - С. 143-149
При диагностировании электропневматической системы реализуется принцип посекционного диагностирования с максимальным вовлечением в процесс штатного оборудования электросекции: компрессора, трансформатора управления, аппаратов цепей управления и органов ручного управления, что обеспечивает автономность от внешних источников воздухоснабжения и высокую автоматизацию процесса диагностирования.
В процессе диагностирования электропневматической системы секции электропоезда комплекс КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 осуществляет автоматическое управление процессом испытаний, включающее: питание и управление электрическими цепями и пневматической системой секции электропоезда; управление газодинамическими процессами в пневматической тормозной сети, имитирующими различные режимы работы оборудования; подачу контрольных сигналов в силовые и вспомогательные электрические цепи.
Комплекс определяет количественные характеристики физических величин, используемых в качестве информативных диагностических признаков: напряжение, ток, активное сопротивление, давление, временные интервалы, количество и продолжительность следования импульсов и отображает их на экране монитора в виде специального табло. Встроенная автоматическая экспертная система в соответствии с заложенными правилами, формирует на экране целеуказующие предписания персоналу по дальнейшим действиям в виде текстовых (экспертных) сообщений и обеспечивает качественное отображение диагностических признаков на основе светофорных пиктограмм, соответствующих по цвету степени опасности состояния оборудования.
Литература
Гапанович В.А., Розенберг И.Н. Основные направления развития интеллектуального железнодорожного транспорта // Железнодорожный транспорт. М.: 2011. №4 С. 5-11.
Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. 2008. №6. С. 41-42.
Технический анализ браков, непланового ремонта, повреждения оборудования MBПС, пожарной безопасности и вандализма в электропоездах за 2005 г. МЖД Центральная дирекция по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении, М.: 2006 г.
Патент РФ №2453855 С1, МПК G01R 27/16. Способ диагностики электрических цепей с переменной структурой. Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Заявл. 15.03.2011. Опубл. 20.06.2012 Бюл. №17.
Патент РФ №2457966 С1, МПК В60Т 17/22, G01M 17/08. Способ диагностики технического состояния автотормозной системы электросекции моторвагонного подвижного состава. Костюков В.Н., Костюков А.В., Щелканов А.В. Заявл. 10.05.2011. Опубл. 10.08.2012 Бюл. №22.
Для отнесения любого объекта к одному из видов технических состояний необходимо знать границы различия этих состояний, при этом в качестве инструмента различия целесообразно использовать отклонения диагностических признаков от эталонов.
В зависимости от величины отклонения вектора диагностических признаков, определяемого отклонениями входящих в него компонент, традиционно различают следующие основные виды состояний: норма, требует принятия мер, недопустимо. Имея в распоряжении большие объемы экспериментальных данных, полученных на реальных объектах, находящихся в различных технических состояниях, при определении границ могут применяться методы статистического анализа.
Для нормирования диагностических признаков по экспериментальным данным разработана и апробирована методика, описанная в статье.
Представленные в статье примеры определения границ различия состояний хорошо согласуются с данными нормативно-технической документации и подтверждают достигаемую, благодаря имеющимся метрологическим характеристикам и реализованным способам диагностики, высокую различающую способность и достоверность выявления неисправностей в различных группах оборудования электропоездов, в частности, в электрических цепях управления, силовых и вспомогательных цепях.
Значения границ различия состояний, определенные по представленной методике, обеспечивают малую ошибку диагностирования, не превышающую 3% для ошибки первого и 2% для ошибки второго рода с доверительной вероятностью 0.95, что подтверждается результатами эксплуатации систем КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3, активно используемых в технологических циклах обслуживания и ремонта пригородного подвижного состава в ряде моторвагонных депо ОАО «Российские железные дороги».
Литература
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства / В.Н. Костюков. - М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
ГОСТ Р 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. - М.: Стандартанформ, 2010. - 20 с.
Пат. 2453855 Российская Федерация, МПК G01R 27/56. Способ диагностики электрических цепей с переменной структурой. / Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. №2011109704/28 заявл. 15.03.2011; опубл. 20.06.2012.
Казарин Д.В., Костюков А.В. Выбор диагностических признаков электрических цепей электропоездов // Наука, образование, бизнес: Материалы Всероссийской научно-практической конференции ученых, преподавателей, аспирантов, студентов, специалистов промышленности и связи, посвященной Дню радио. - Омск: Полиграфический центр КАН, 2009, С. 189-194.
Костюков B.Н, Костюков А.В., Казарин Д.В. Комплексное диагностирование электропоездов в условиях депо. Евразия Вести. 2012. №9. С. 30.
Костюков В.Н., Костюков А.В. Оценка погрешностей сборки машин виброакустическим методом. Сборка в машиностроении, приборостроении. 2010. №1. С.22-28.
Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Методика нормирования диагностических признаков электрических цепей электропоездов // Эксплуатационная надежность локомотивного парка и повышение эффективности тяги поездов: матер. Всероссийской науч.-техн. конф. с междунар. участием. - Омск: ОмГУПС, 2012. - С. 110-116
Подшипниковые узлы, применяемые на подвижном составе, являются ответственными элементами, от технического состояния которых непосредственно зависит надежность подвижного состава и безопасность движения.
Одним из основных требований, предъявляемых к колесно-моторным блокам, является обеспечение заданного ресурса работы. Подшипниковые узлы в значительной степени являются элементами, лимитирующими ресурс электропоезда в целом, и зависят от вибрационного состояния, качества изготовления, ремонта и сборки.
Учитывая повышающуюся интенсивность движения и изношенность парка электропоездов, необходимо использование всех видов статического и динамического мониторинга технического состояния подшипниковых узлов колесно-моторных блоков электропоездов.
Для адекватной оценки технического состояния подшипниковых узлов колесно-моторных блоков требуется знать влияние различных факторов на уровень вибрации.
Целью данной работы является определение зависимости вибропараметров подшипников качения от величины дефекта и частоты вращения вала, для их диагностирования.
Литература
Технический анализ порч, неисправностей и непланового ремонта электропоездов за 2008 г. ОАО «РЖД». - М.: Управление пригородных пассажирских перевозок, 2009.
Костюков, В.Н. Мониторинг безопасности производства / В.Н. Костюков. - М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
Костюков, В.Н. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учеб. пособие / В.Н. Костюков, А.П. Науменко. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. - 360 с.
Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - 277 с.
Спришевский А.И. Подшипники качения. М.: «Машиностроение», 1968. - 632с.
Костюков В.Н., Зайцев А.В., Басакин В.В. Исследование вибрации подшипниковых узлов подвижного состава при изменении частоты вращения // Эксплуатационная надежность локомотивного парка и повышение эффективности тяги поездов: матер. Всероссийской науч.-техн. конф. с междунар. участием. - Омск: ОмГУПС, 2012. - С. 92-97
В процессе управления производством на металлургических предприятиях решаются две основные задачи – управление непосредственно технологическим процессом и управление техническим состоянием оборудования. При управлении технологическим процессом необходимо обеспечить его стабильность, которая зависит не только от правильного ведения его операторами, но и от состояния оборудования, так как нестабильность технологического процесса оборачивается большими финансовыми потерями и может привести к авариям и техногенным ситуациям. Поэтому, обеспечение безопасной ресурсосберегающей эксплуатации с обеспечением наблюдаемости и управляемости техническим состоянием оборудования является первостепенной задачей всего менеджмента предприятия.
Поставленную задачу решают с помощью SM™ – технологии эксплуатации оборудования по фактическому техническому состоянию (ФТС) на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС®, которая позволяет путем оснащения опасных производственных объектов системами комплексного мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС®, обладающими встроенной автоматической экспертной системой, инвариантной к конструкции агрегата, обеспечить безопасную ресурсосберегающую эксплуатацию оборудования, перейти на эксплуатацию по ФТС с максимально увеличенным межремонтным пробегом как машинного, так и технологического оборудования установок, существенно повысить эффективность и экономичность производств.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Синицын А.А., Лагаев А.А. Новая сберегающая технология эксплуатации колесно-прокатного стана на основе систем мониторинга состояния КОМПАКС // Теория и практика технического диагностирования оборудования предприятий металлургических и энергетических комплексов: междунар. науч.-практ.конф. - Мариуполь, 2012. - С.64
Принятая система обслуживания и ремонта, изначально опиравшаяся на наличие достаточных ресурсов квалифицированной рабочей силы и значительный запас надежности техники, в начале XX века стала малоэффективной для решения перспективных задач. Многочисленные ручные средства контроля и диагностики, имевшиеся к тому времени в технологическом арсенале депо, в силу низкой достоверности получаемых с их помощью результатов, обусловленных реализацией неэффективных способов поэлементного контроля, низкой автоматизацией процесса постановки диагноза и отсутствием единой нормативной базы контролируемых параметров, не обеспечивали возможности осуществления контроля состояния оборудования в необходимом объеме и качестве. В результате темпы износа парка электропоездов резко возросли.
Кардинальное изменение сложившейся ситуации стало представляться возможным лишь на основе автоматических систем диагностирования различных групп оборудования подвижного состава в комплексе.
Накопленный научно-производственным центром «Динамика» опыт в области мониторинга и диагностики технического состояния оборудования опасных производственных объектов различных отраслей промышленности и железнодорожного транспорта позволил сформулировать требования и создать уникальный аппаратно-программный комплекс - систему КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3.
Система комплексной диагностики секций электропоездов является инновационной разработкой и предназначена для проведения всесторонней, комплексной оценки технического состояния основных подсистем электропоезда, функционирующих во взаимодействии, на этапах предремонтного и послеремонтного контроля. К числу выбранных подсистем относятся цепи управления и электро-пневматического тормоза, силовые цепи, цепи отопления и вспомогательных машин, включая их электрическую изоляцию, пневматическая система, колесно-моторные блоки и токоприемники. Как показывает статистика, именно данные подсистемы и входящее в них оборудование являются подверженными влиянию «человеческого фактора» при ремонте и наиболее повреждаемыми в процессе эксплуатации. На их долю приходится приблизительно 85% всех повреждений и не менее 80% всех затрат на обслуживание и ремонт.
В системе реализуется эффективный принцип посекционного диагностирования с максимальным вовлечением в процесс испытаний штатного оборудования, что обеспечивает автономность и автоматизацию процесса постановки диагноза.
В процессе испытаний, выполняемых по принципу автоматической имитации различных режимов работы оборудования секции электропоезда, система определяет количественные характеристики параметров и процессов, используемых в качестве информативных диагностических признаков: вибрация, спектры сигналов, напряжение, ток, сопротивление, давление, усилие, временные интервалы, количество импульсов, и отображает их на экране монитора. Встроенная автоматическая экспертная система в соответствии с заложенными правилами формирует на экране целеуказующие предписания персоналу по дальнейшим действиям в виде текстовых (экспертных) сообщений и обеспечивает качественное отображение диагностических признаков на основе светофорных пиктограмм, цвет которых соответствует степени опасности состояния оборудования.
Благодаря применению представленной инновационной разработки впервые стало возможно в депо:
достоверно и оперативно выявлять отказы и скрытые дефекты в оборудовании, снижающие к.п.д., ведущие к повышению расхода электроэнергии электропоездом в целом;
выявлять элементы и аппараты, ухудшающие условия работы электрических машин и высоковольтной коммутационной аппаратуры;
максимально полно использовать ресурс узлов и аппаратов при сохранении их ремонтопригодности, чем снизить потребность в необоснованных ремонтах;
обеспечить целенаправленную работу ремонтного персонала на устранение имеющихся дефектов и ликвидацию их фундаментальных причин;
снизить трудоемкость операций контроля и наладки электропоездов;
практически полностью исключить отказы в работе и неплановые ремонты, ввиду сокращения их главной причины - неудовлетворительного качества ремонтов в депо.
Внедрение систем инновационной технологии комплексного диагностирования технического состояния оборудования секций электропоездов в подобном объеме осуществлено впервые в России и превосходит передовой мировой уровень, что обеспечивает высокий экономический и социальный эффект, является мощным инструментом повышения безопасности и бесперебойности работы железнодорожного транспортного конвейера, создает предпосылки для ускоренной реконструкции системы ремонта на безопасной ресурсосберегающей основе.
Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Комплексное диагностирование электропоездов в условиях депо // Евразия Вести. - 2012. - Сент. - С.30
В связи с широким распространением компьютерных технологий, позволяющих обрабатывать большие массивы данных и автоматизировать планирование технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОиР) с учетом данных по диагностике, техническому обслуживанию, ремонту оборудования, данных о фактических отказах оборудования, на рынке появились такие продукты, как CMMS (computerized maintenance management software) и EAM (Enterprise Asset Management). Сущность этих продуктов состоит в том, что они, используя данные о номенклатуре и составе оборудования, периодичности регламентного ТОиР, параметрах окружающей среды, позволяют с различной степенью вероятности планировать работы по диагностике, техническому обслуживанию и ремонту оборудования, складские запасы запасных частей и прочее. Однако, главной проблемой при использовании этих систем является ручной ввод информации при нестабильности параметров окружающей и рабочей среды оборудования.
Реальная стоимость такого тотального управления значительно превышает первоначально декларируемую, создавая иллюзию возможности добиться результата. И если паспортизация оборудования силами консультантов по внедрению и массы специалистов предприятия, в принципе, возможна, то поддержание такой базы в актуальном состоянии на предприятии, насчитывающем десятки тысяч единиц разнообразного оборудования, не реально, что подтверждается многочисленными статьями в прессе и отзывами заказчиков. Реализация системы ППР на таких программных продуктах возможна лишь на небольших и простых по составу технологического оборудования предприятиях из-за большой трудоемкости и субъективности вводимых в систему данных, поэтому более 70% компаний негативно оценивают результаты внедрения этих продуктов, т.к. при этом подходе к ТОиР также не решаются основные проблемы: непредсказуемость момента утраты оборудованием работоспособности, низкая надежность технологического процесса и значительные потери от простоев в период восстановления его работоспособности, высокие расходы на техническое обслуживание и ремонт из-за неполной выработки оборудованием имеющегося ресурса, высокие административные расходы на ввод и обработку информации.
Для эффективного управления основными фондами предприятий мы предлагаем заказчикам абсолютно новое уникальное решение Compacs Asset Management™ (САМ™), базирующееся на объективных, целенаправленных и своевременных данных о состоянии оборудования, предоставляемых системами мониторинга КОМПАКС®, объединенными в единую диагностическую сеть предприятия Compacs-Net®, в совокупности составляющими автоматизированную систему управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС®.
Костюков В.Н., Костюков А.В. Ремонт оборудования по техническому состоянию на основе технологии АСУ БЭР™ КОМПАКС // Автоматизация в промышленности. - 2012. - №9. - С.12-17
Низкая наблюдаемость скрытых процессов деградации технического состояния производственных комплексов, протекающих вследствие износа и неадекватных действий технологического, обслуживающего и ремонтного персонала, — фундаментальная причина проблем эксплуатации оборудования опасных производств. Анализ надежности технологических установок современных нефтеперерабатывающих и нефтехимических комплексов показывает, что более трех четвертей отказов оборудования приходится на машинные агрегаты, высокая концентрация которых на установках нередко служит причиной инцидентов, аварий и производственных неполадок, вызывающих простои установок и снижающих коэффициенты их технического использования и готовности.
Для исправления данной ситуации необходимо обеспечить наблюдаемость и оценку технического состояния агрегатов при изготовлении и приемке на заводах-потребителях, в процессе ремонта в соответствующих подразделениях предприятий, при монтаже агрегатов и их эксплуатации на технологических установках. Чтобы развитие неисправностей стало наблюдаемым, нужна непрерывная диагностика с автоматической доставкой объективных результатов, независимо от воли исполнителей, лицам, ответственным за эксплуатацию оборудования. Система диагностики и мониторинга (СДМ) должна обнаружить эти неисправности, обеспечить наблюдение за их развитием и своевременно предупредить персонал о необходимости вывода оборудования в ремонт или его экстренной остановки.
В статье рассмотрены действующие государственные стандарты Российской Федерации и стандарты профессиональных общественных организаций, разработанные авторами, определяющие основные требования к мониторингу состояния оборудования опасных производственных объектов, которые могут лежать в основе перехода к мониторингу рисков опасных производственных объектов.
Литература:
Муромцев Ю.Л. Безаварийность и диагностика нарушений в химических производствах. — М.: Химия, 1990. — 144 с.
Внедрение систем КОМПАКС® — обеспечение безаварийной работы непрерывных производств/ Е.А. Малов, И.Б. Бронфин, В.Н. Долгопятов и др.//Безопасность труда в промышленности. — 1994. — № 8. — С. 19-22.
Руководящий документ. Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации. — НПЦ «Динамика», 1994. — 7 с.
Эффективность внедрения стационарных систем вибродиагностики КОМПАКС® на Омском НПЗ / Е.А. Малов, А.А. Шаталов, И.Б. Бронфин и др. // Безопасность труда в промышленности. — 1997. — № 1. — С. 9-15.
Безаварийность производства — путь к повышению рентабельности. Внедрение систем мониторинга КОМПАКС® / А.А. Шаталов, Ф.И. Сердюк, В.Н. Костюков и др.// Химия и технология топлив и масел. — 2000. — №3. — С. 9-13.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А. В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР ™ КОМПАКС®). — М.: Машиностроение, 1999. — 163 с.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. — 224 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: Учеб. пособие. — Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. — 360 с.
Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. — М.: Машиностроение, 2009. — 192 с.
ГОСТ Р 53563—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. — М.: Стандарт - информ, 2010. — 8 с.
ГОСТ Р 53564—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. — М.: Стандартинформ, 2010. — 20 с.
ГОСТ Р 53565—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. — М.: Стандартинформ, 2010. — 8 с.
СА 03-002—05. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования. — М.: Химическая техника, 2005. — 42 с.
СА 03-001—05. Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации. — М.: Химическая техника, 2005. — 24 с.
СТО-03-002—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации: Сб. стандартов НПС «Риском». — М., 2008. — С. 25-63.
СТО 03-003—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Термины и определения: Сб. стандартов НПС «Риском». — М., 2008. — С. 5-24.
СТО 03-004—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Процедуры применения: Сб. стандартов НПС «Риском». — М„ 2008. — С. 65-77.
Сушко А.Е., Грибанов В.А. Проблемы оценки технического состояния динамического оборудования опасных производственных объектов// Безопасность труда в промышленности. — 2011. — № 10. — С. 58-65.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. MES-система управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС® // Мир компьютерной автоматизации. — 2004. — № 4. — С. 35-44.
ГОСТ Р 51901.1—2002. Менеджмент риска. Анализ риска технологических систем. — М.: Госстандарт России, 2003. — 28 с.
Ферапонтов А.В. Оптимизация надзорной деятельности по критериям риска возникновения аварий // Безопасность труда в промышленности. — 2010. — № 8. — С. 3-6.
Концепция совершенствования государственной политики в области обеспечения промышленной безопасности до 2020 г. URL: http://safeprom.ru/articles/detail. php?ID= 15177 (дата обращения 31.05.2012).
АРI 580. Recommended Practice. Risk Based Inspection.
Костюков В.Н., Науменко А.П., Костюков Ан.В., Бойченко С.Н., Костюков Ал.В. Стандарты в области мониторинга технического состояния оборудования опасных производств // Безопасность труда в промышленности. - 2012. - №7. - С.30-36
Разразившийся экономический кризис, основной причиной которого явилась необъективность оценок состояния реально происходящих процессов в мировой экономике, подчеркивает актуальность разработки и внедрения во всех отраслях экономики системы мониторинга экономического состояния. Построение такой системы позволяет объективно оценить реально протекающие в организациях процессы и своевременно информировать заинтересованные стороны (менеджмент, потребителей, акционеров, поставщиков) об их текущей эффективности с указанием, при ухудшении состояния, основных факторов, оказывающих деструктивное влияние. Вследствие чего задача обеспечения гарантированного уровня безопасности производства с получением запланированного результата при минимальных издержках стоит перед нефтеперерабатывающими (НПЗ) и нефтехимическими (НХЗ) предприятиями достаточно остро.
Эффективность НПЗ и НХЗ в наибольшей степени обусловлена объемом затрат материальных и трудовых ресурсов на ремонт оборудования и объемом потерь от аварий и простоев. Скорость износа оборудования в значительной степени определяется адекватностью воздействия на него производственного и обслуживающего персонала.
На современном этапе для эффективного управления состоянием оборудования нами разработан новый продукт Compacs Asset Management (САМ™), позволяющий на основе баз данных системы КОМПАКС® автоматически формировать отчеты об эксплуатации оборудования за любой период времени, рассчитывать показатели эффективности управления эксплуатацией оборудования технологического комплекса САМ™ Index в реальном времени, а также автоматизировать процесс формирования нарядов на ремонт путем интеграции данных о состоянии оборудования из систем мониторинга КОМПАКС® в модуль ТОРО системы управления предприятием (ERP, ЕАМ).
Литература:
ГОСТ Р 53563-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации». М.: Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. — 224 с.
ГОСТ Р 53565-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов». М.: Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
ГОСТ Р 53564-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга». М.: Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. — М.: Машиностроение, 2009. — 192 с.
Костюков В.Н., Костюков А.В. От систем мониторинга до технологии безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования. Результаты внедрения за 20 лет // Совет главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий России и стран СНГ: мат. совещания. - М., 2012. - С. 67-74
Публикации
