СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2018 г. «За достижения в области качества»
  • 2018 г. «100 Лучших Товаров России»
  • 2017 г. Диплом национальной комплексной программы «Держава XXI Века»
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2018 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2015, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации

Исследование виброакустических характеристик подшипников качения высоковольтных электродвигателей в эксплуатации

Печать

Подшипник является основным элементом, от которого зависит работоспособность любого машинного агрегата, так как надежность подшипника ограничивает срок эксплуатации данного агрегата.

Использование средств диагностики технического состояния на всех этапах жизни оборудования: изготовление, монтаж, эксплуатация, ремонт, позволяют своевременно обнаруживать ошибки, некачественные элементы, элементы, техническое состояния которых близко, либо является критическим, и принимать меры к повышению надежности эксплуатируемого оборудования.

В статье рассмотрены вопросы диагностики оборудования, подшипников качения непосредственно в эксплуатации.

Литература:

  1. Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: Учебное пособие. / Под общ. ред. В.Н. Костюкова. - Омск, 2011. - 339 с.
  2. ГОСТ Р 53565-2009. Мониторинг оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. - М.: Стандартинформ, 2010. - 8 с.

 

Костюков В.Н., Тарасов Е.В. Исследование виброакустических характеристик подшипников качения высоковольтных электродвигателей в эксплуатации // Главный энергетик. - 2011. - №8. - С. 65-68

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика подшипников диагностика электродвигателей Дата: 02.09.2014
Просмотров: 2072
 

Инновационные системы виброакустического мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС

Печать

Наблюдаемость процесса деградации оборудования в реальном времени позволяет исключить аварийные ремонты и выполнять все ремонты агрегатов по фактическому техническому состоянию в плановом порядке, что обеспечивает 100%-е исключение аварийных ситуаций.

Под ресурсосбережением необходимо понимать не только снижение расхода материальных ресурсов, но и снижение затрат трудовых и финансовых ресурсов предприятия на устранение последствий аварий, поломок оборудования, а также убытков от простоя производства. Реальное увеличение межремонтного периода эксплуатации технологических установок до 2-5 лет, что в настоящее время требуют все компании от своих заводов, невозможно без внедрения систем мониторинга КОМПАКС® — базового элемента безопасной ресурсосберегающей эксплуатации нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств.

Высокая достоверность диагностирования, которая подтверждается каждый раз после остановки и разборки агрегата персоналом вследствие предупреждения системы, является источником исключения аварий и потерь, роста межремонтного пробега при полном использовании ресурса оборудования, снижения всех видов издержек, существенного ускорения ввода в эксплуатацию новых производств.

В то же время, принципы построения системы КОМПАКС® позволяют достаточно просто конфигурировать её программно-аппаратные средства для мониторинга состояния самого разнообразного оборудования — центробежных консольных и двухопорных насосов, воздухо- и газодувок, вентиляторов и аппаратов воздушного охлаждения, центробежных и поршневых компрессоров и т.д.

Литература:

  1. ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации / НПЦ «Динамика», Ростехэкспертиза, НПС РИСКОМ, АНО НИЦ КД. - Введ. 01.01.2011. - М.: Стандартинформ, 2010. - 5 с.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  3. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). - М.: Машиностроение. 1999. - 163 с.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Инновационные системы виброакустического мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2011. №8. - С. 3-11

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация Дата: 26.08.2014
Просмотров: 1950
 

Ресурсосберегающая технология эксплуатации металлургического оборудования на основе систем мониторинга состояния КОМПАКС

Печать

За период эксплуатации (более 5 лет) системы мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС® была отработана технология безопасной ресурсосберегающей эксплуатации колесопрокатного стана ОАО «Выксунский металлургический завод», при этом не произошло ни одной аварии и ни одного инцидента по причине внезапного выхода из строя оборудования.

Внедренная на Выксунском металлургическом заводе технология эксплуатации оборудования по фактическому техническому состоянию на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС® позволяет путем оснащения опасных производственных объектов системами комплексного мониторинга технического состояния обеспечить безопасную ресурсосберегающую эксплуатацию оборудования, перейти на эксплуатацию по фактическому техническому состоянию как машинного, так и технологического оборудования установок, существенно повысить эффективность и экономичность производства.

Необходимый запас устойчивости технологической системы, качество ее функционирования, необходимый запас ее техногенной, экологической и экономической безопасности достигаются за счет наблюдаемости технического состояния опасных производственных объектов в процессе ведения технологического режима, автоматического планирования ремонтов и технического обслуживания оборудования в зависимости от его состояния и заблаговременной выработки управляющих воздействий, гарантирующих отсутствие аварий и минимальные производственные издержки.

Литература:

  1. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). - М.: Машиностроение. 1999. - 163 с.
  2. ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации / НПЦ «Динамика», Ростехэкспертиза, НПС РИСКОМ, АНО НИЦ КД. - Введ. 01.01.2011. - М.: Стандартинформ, 2010. - 5 с.
  3. ГОСТ Р 53565-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов / НПЦ «Динамика», Ростехэкспертиза, НПС РИСКОМ, АНО НИЦ КД. - Введ. 01.01.2011. - М. : Стандартинформ, 2010. - 8 с.
  4. ГОСТ Р 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга / НПЦ «Динамика». Ростехэкспертиза, НПС РИСКОМ, АНО НИЦ КД. - Введ. 01.01.2011. - М. : Стандартинформ, 2010. - 20 с.
  5. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.

 

Костюков В.Н., Синицын А.А, Кузнецов О.В., Рубаненко А.С., Рыкин А.В. Ресурсосберегающая технология эксплуатации металлургического оборудования на основе систем мониторинга состояния КОМПАКС // Сталь. - 2011. - №8. - С.2-5

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС мониторинг безопасная эксплуатация АСУ БЭР Дата: 29.07.2014
Просмотров: 1918
 

Содружество, проверенное годами

Печать

Сотрудничество Омского нефтеперерабатывающего завода с научно-производственным центром «Динамика» началось ещё в 1989 году. В сентябре 1990 г. на установке деасфальтизации 36/1-3 была внедрена первая в отрасли стационарная система вибродиагностики насосных агрегатов типа НСД, в которой впервые в качестве диагностического признака был применён параметр виброускорения.

Так Омский НПЗ начал движение по пути обеспечения безопасности динамического оборудования установок путём внедрения систем автоматической диагностики и мониторинга технического состояния КОМПАКС®.

За более чем 20-летнюю историю сотрудничества, на Омском НПЗ системами КОМПАКС® оснащено около 2000 агрегатов на 27 установках, занимающих ключевые позиции в технологическом процессе. На Омском НПЗ неоднократно проходили испытания технологии КОМПАКС® самых высоких рангов, при этом все выдаваемые заключения подтверждали актуальность решаемых системами КОМПАКС® проблем и отражалась передовая роль Омского НПЗ в вопросах обеспечения безопасности.

Одним из решающих условий становления Омского НПЗ как одного из мировых лидеров в отрасли нефтепереработки стало применение безопасной ресурсосберегающей технологии эксплуатации оборудования на основе системы автоматической диагностики и мониторинга технического состояния в реальном времени КОМПАКС®.

 

Костюков В.Н. Содружество, проверенное годами // Нефть и газ Сибири. - 2011. - №3(4). - С.22

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС безопасность Дата: 08.07.2014
Просмотров: 1914
 

Инновационная технология безопасной ресурсосберегающей эксплуатации технологических комплексов НПЗ и НХК

Печать

Благодаря многолетним фундаментальным и прикладным исследованиям, а также широкомасштабному внедрению на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях РФ и СНГ систем автоматической вибродиагностики и комплексного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС®, Научно-производственным центром «Динамика» разработаны и Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии введены в действие с января сего года Национальные стандарты РФ в области мониторинга состояния оборудования опасных производств [1-3].

Вышеперечисленные стандарты позволяют перейти от системы ППР к безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования опасных производств по фактическому техническому состоянию в реальном времени на основе стационарных систем мониторинга. Технология безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования разработана НПЦ «Динамика» и рекомендована Госгортехнадзором и Минтопэнерго РФ в 1994 году, когда вышел первый руководящий документ [4], разрешающий переход от системы ППР к управлению эксплуатацией оборудования по данным мониторинга его состояния в реальном времени на основе систем КОМПАКС®.

Учитывая, что скорость развития неисправностей ограничена, исходя из необходимого периода опроса измерительных каналов, целесообразным для обеспечения мониторинга состояния поршневых компрессоров представляется использование последовательно-параллельной распределенной структуры системы. В такой системе проще и дешевле обеспечить взрывобезопасность измерительных цепей.

В том документе были впервые в мире опубликованы совместные нормы вектора вибрационных параметров центробежных насосно-компрессорных агрегатов, включающие помимо традиционных виброскорости и виброперемещения, также виброускорение и скорости роста вибропараметров центробежных насосных и компрессорных агрегатов, которые до сих пор не пронормированы ни в одном международном стандарте или стандартах других государств.

В вышедших впоследствии стандартах ассоциации «Ростехэкспертиза» [5,6], НПС «РИСКОМ» и ГОСТ Р данные нормы были уточнены и расширены для большинства агрегатов, эксплуатируемых на НПЗ и НХЗ России.

Литература:

  1. ГОСТ Р 53563-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации». М.; Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  2. ГОСТ Р 53564-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга». М.; Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  3. ГОСТ Р 53565-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов». М.; Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  4. Руководящий документ «Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния типа КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации». 1994 год.
  5. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов» общие технические требования (СА 03-002-04). Серия 03/ Колл. авт. - М.: Химическая техника, 2005. - 42 с.
  6. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза» «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств Эксплуатационные нормы вибрации» (СА 03-001-05). Серия 03/ Колл. авт. - М.: Химическая техника, 2005. - 24 с.
  7. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999 - 16З с.
  8. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  9. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. - М.: Машиностроение, 2009. - 192 с.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Инновационная технология безопасной ресурсосберегающей эксплуатации технологических комплексов НПЗ и НХК // Oil&Gas Journal. - 2011. - №8. - С.58-59

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика мониторинг безопасная эксплуатация стандарт Дата: 24.06.2014
Просмотров: 1997
 

Разработка и внедрение систем диагностики и мониторинга поршневых компрессоров

Печать

Необходимые и достаточные требования к функциональным, диагностическим, информационным и иным возможностям систем диагностики и мониторинга (СДМ) определены в ГОСТ Р 53563 и ГОСТ Р 53564, а современный уровень развития информационно-измерительной техники дает возможность организовать сбор и обработку данных синхронно и асинхронно по множеству каналов с привязкой к углу поворота вала в заданном диапазоне частот – от долей и единиц Гц до нескольких МГц.

Для вычисления диагностических признаков неисправностей целесообразно использовать мощности компьютеров и цифровых сигнальных процессоров. Однако определяющим фактором при разработке информационно-вычислительной системы для организации мониторинга поршневых машин является стоимость. При этом, как правило, основной проблемой является обеспечение взрывобезопасности системы.

Учитывая, что скорость развития неисправностей ограничена, исходя из необходимого периода опроса измерительных каналов, целесообразным для обеспечения мониторинга состояния поршневых компрессоров представляется использование последовательно-параллельной распределенной структуры системы. В такой системе проще и дешевле обеспечить взрывобезопасность измерительных цепей.

Наиболее оптимизированной с этих точек зрения (стоимость одного канала, взрывобезопасность) является автоматизированная система безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™) КОМПАКС®, реализующая стратегию диагностики минимальной стоимости СДМ.

Литература:

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. С. 204.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999.
  3. Костюков В.Н., Науменко А.П. и др. Система автоматического мониторинга состояния поршневых и центробежных компрессоров КОМПАКС® // Тр. X междунар. симп. «Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования». 2004. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2004. С. 154-164.
  4. ГОСТ Р 53563-2009. «Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации». М.: Стандартинформ, 2010. (Введен в действие с 01.01.2011).
  5. ГОСТ Р 53564-2009. «Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга». М.: Стандартинформ, 2010. (Введен в действие с 01.01.2011).
  6. Костюков В.Н. Синтез инвариантных диагностических признаков и моделей состояния агрегатов для целей диагностики // Омский науч. вестн. 2000. Вып. 12. С. 77-81.
  7. Костюков В.Н. Адаптивный метод виброакустической диагностики // Тр. V междунар. конф. «Актуальные проблемы электронного приборостроения АПЭП-2000», Новосибирск: НГТУ, 2000. Т.6. С. 142-147.
  8. Костюков В.Н., Кириллов В.И., Романовский В.В. Метрологическое обеспечение вибромониторинга в нефтегазовой промышленности // Молодые метрологи - народному хозяйству России: Сб. тр. науч.-техн. конф. М., 1999. С. 133-135.
  9. А.с. СССР № 1740994, G01M15/00. Устройство диагностики машин.
  10. Св. на полезную модель РФ 1537, МКИ G01M15/00. Система для диагностики машин по вибрации их корпуса.
  11. Малов Е.А., Бронфин И.Б., Костюков В.Н. и др. Внедрение систем КОМПАКС® - обеспечение безаварийной работы непрерывных производств // Безопасность труда в промышленности. 1994. № 8. С 19-22.
  12. Пат. РФ 2006135874/28. Способ вибродиагностики машин.
  13. Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2008. №3. С 21-28.
  14. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт. 2006. №10. С. 38-58.
  15. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система контроля технического состояния машин возвратно-поступательного действия // Контроль. Диагностика. 2007. N9 3. С. 50-59.
  16. Науменко А.П., Костюков В.Н. Condition monitoring of reciprocating machines // Condition Monitoring and Diagnostic Engineering Management. 22nd Intern. Congress / Published by Fundacion TEKNIER, Otaola, 20, 20600, Eibar / Edited by Aitor Arnaiz, Ana Aranzable, Raj BKN Rao. San Sebastian, Spain, 2009. P. 113-120.
  17. Науменко А.П., Костюков В.Н. System for Condition Monitoring of Reciprocating Machines // Advances in Maintenance and Condition Diagnosis Technologies towards Sustainable Society. Proceed, of the 24rd Intern. Congress on Condition Monitoring and Diagnostic Engineering Management May 30-June 2, 2011, 2011. P. 265-272.
  18. Науменко А.П. Современные методы и средства real-time мониторинга технического состояния поршневых машин//Компрессорная техника и пневматика. 2010. N28.С. 27-34.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Разработка и внедрение систем диагностики и мониторинга поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. - 2011. - №5. - С.31-36

Скачать публикацию


Теги: мониторинг диагностика поршневой компрессор Дата: 03.06.2014
Просмотров: 2039
 

Поршневые компрессоры нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических предприятий. Эксплуатация, технический надзор, ревизия, отбраковка и ремонт (СТО 03-001-12)

Печать
СТО 03-001-12. Поршневые компрессоры нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических предприятий. Эксплуатация, технический надзор, ревизия, отбраковка и ремонт / В. Н. Костюков, А. П. Науменко [и др.]; ВНИКТИнефтехимоборудование. Волгоград, 2013. – 242 с.

В стандарте подробно изложены требования по безопасной эксплуатации поршневых компрессоров, методам, объёмам и срокам ревизии их деталей и узлов, критериям отбраковки из-за износа, наличия дефектов, вибросостояния, отработки установленного срока эксплуатации, приведены данные оценки качества проведённого ремонта и ведения технической документации.

Стандарт предназначен для специалистов, занимающихся эксплуатацией, ревизией, ремонтом и техническим диагностированием поршневых компрессоров. Стандарт разработан взамен «Общих технических условий по ремонту поршневых компрессоров» 1985 г.

РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Всероссийский научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности» и ООО «НПЦ «Динамика» (раздел 5).

РАЗРАБОТЧИКИ: Н. В. Мартынов, В. Н. Толкачев, Б. П. Пилин, В. М. Покусаев, Т. М. Урбанская (ОАО «ВНИКТИнефтехимоборудование»); В. Н. Костюков (раздел 5), А. П. Науменко (раздел 5) (ООО «НПЦ «Динамика»); Г. М. Селезнёв (Ростехнадзор).

РАССМОТРЕН, ОДОБРЕН И РЕКОМЕНДОВАН к утверждению Ученым Советом ОАО «ВНИКТИнефтехимоборудование» протокол №5 от 14.06.2012 г.

РАССМОТРЕН И ОДОБРЕН Ростехнадзором (Письмо № 08-00-11/3091 от 18.09.2012 г.; Письмо № 08-00-11/4154 от 10.12.2012 г.).

УТВЕРЖДЕН Техническим директором ОАО «ВНИКТИнефтехимоборудование» Самохиным Ю. Н.

Литература

  1. ГОСТ Р 53563—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. 8 с.
  2. ГОСТ Р 53564—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. 20 с.
  3. ГОСТ Р 53565—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. 8 с.
  4. СТО-03-002—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации // Сб. стандартов НПС РИСКОМ: Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации / Колл. авт. М., 2008. С. 25-63.
  5. СТО 03-003—08. Мониторинг опасных производств. Термины и определения // Сб. стандартов НПС РИСКОМ: Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации / Колл. авт. М., 2008. С. 5-24.
  6. СТО 03-004—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Процедуры применения // Сб. стандартов НПС РИСКОМ: Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации / Колл. авт. М., 2008. С. 65-77.
  7. СА 03-002—05. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования // Стандарт ассоциации / Колл. авт. М.: Издательство «Компрессорная и химическая техника», 2005. 42 с.
  8. Костюков Б.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999. 163 с.
  9. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 224 с.
  10. Правила устройства и безопасной эксплуатации компрессорных установок с поршневыми компрессорами, работающими на взрывоопасных и вредных газах (ПБ 03-582-03). Серия 03. Выпуск 32 / Колл. авт. М.: Государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности Госгортехнадзора России», 2003. 36 с.
  11. ИСО 10816-6—95. Вибрация. Оценка состояния машин по измерениям вибрации на невращающихся частях. Часть 6. Руководство для машин возвратно-поступательного действия мощностью более 100 кВт.

 

В. Н. Костюков, А. П. Науменко и др. Поршневые компрессоры нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических предприятий. Эксплуатация, технический надзор, ревизия, отбраковка и ремонт (СТО 03-001-12) // Волгоград, 2013. – 242 с. ISBN 978-5-906081-72-8

Купить публикацию


Теги: безопасная эксплуатация стандарт поршневой компрессор Дата: 27.05.2014
Просмотров: 6102
 

АСУ БЭР™ КОМПАКС - основа перехода на увеличенный межремонтный пробег технологических установок НПЗ

Печать

Перед нефтеперерабатывающими (далее — НПЗ) и нефтехимическими (НХЗ) предприятиями остро стоит задача обеспечения гарантированного уровня безопасности производства с получением запланированного результата при минимальных издержках. В ее решении эксплуатация и ремонт оборудования играют ведущую роль, так как данные виды расходов являются по сути ситуационными и составляют более 40% в цене процессинга.

Эффективность НПЗ и НХЗ в наибольшей степени обусловлена объемом затрат материальных и трудовых ресурсов на ремонт оборудования и объемом потерь от аварий и простоев. Скорость износа оборудования в значительной степени определяется адекватностью воздействия на него производственного и обслуживающего персонала. Если другие статьи расходов предприятия, например на электроэнергию, определяются прежде всего технологией производства и без коренной модернизации и значительных инвестиций не могут быть существенно изменены, то эксплуатационными расходами и ресурсом оборудования необходимо управлять. Для этого необходимо обеспечить наблюдаемость технического состояния производственного комплекса путем его мониторинга, т.е. наблюдения за техническим состоянием эксплуатируемого оборудования с целью определения текущего технического состояния и предсказания момента его перехода в предельное состояние.

Технологическое оборудование НПЗ и НХЗ включает в себя динамическое (насосы, компрессоры, воздуходувки, АВО и т.п.) и статическое оборудование (колонны, резервуары, трубопроводы и т.п.), для диагностики и мониторинга которого часто используются различные технические средства. Мировая тенденция к узкопрофильной специализации технологий, стационарных и переносных средств диагностики конкретного типа оборудования привела к появлению большого многообразия систем, произведенных различными фирмами и практически не совместимых между собой, что не позволяет интегрировать их в единое информационное пространство АСУ предприятия.

Примером же комплексного подхода к мониторингу состояния оборудования технологических установок НПЗ является система КОМПАКС®, обеспечивающая наблюдаемость динамического и важнейшего статического оборудования основных технологических установок на единой программно-аппаратной платформе с передачей результатов мониторинга в единую диагностическую сеть предприятия Compacs-Net®.

В статье рассказана краткая история вибродиагностики, описаны принципы работы системы КОМПАКС®, приведены примеры из практики ее использования, показан экономический эффект от применения системы и описана методология мониторинга.

Литература:

  1. ГОСТ Р 53563-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации». М.: Стандартинформ, 2010. (Введен в действие с 01.01.2011).
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - С. 204.
  3. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999.
  4. ГОСТ Р 53565-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов». М.: Стандартинформ, 2010. (Введен в действие с 01.01.2011).
  5. ГОСТ Р 53564-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга». М.: Стандартинформ, 2010. (Введен в действие с 01.01.2011).
  6. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. М.: Машиностроение, 2009.

 

Костюков В.Н. Костюков Ан.В. АСУ БЭР™ КОМПАКС - основа перехода на увеличенный межремонтный пробег технологических установок НПЗ // Материалы отраслевого совещания главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий. - М., 2011. - С. 57-75

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение АСУ БЭР Дата: 13.05.2014
Просмотров: 2396
 

Исследование зависимости параметров тока потребления электродвигателя от его технического состояния

Печать

Эксплуатация находящихся в неудовлетворительном техническом состоянии электродвигателей приводит к прямым финансовым потерям, связанным с непрогнозируемым выходом из строя оборудования и вызванным этим нарушением технологического процесса, а также и к значительным затратам электроэнергии, обусловленным повышенным электропотреблением.

Диагностирование роторного оборудования обычно осуществляется по параметрам вибрации. Однако весьма перспективным является диагностирование оборудования по параметрам энергопотребления, что позволяет повысить глубину диагностирования, так называемых, электрических дефектов, т.е. дефектов и неисправностей, связанных с нарушением баланса электромагнитных сил. Например, если появляется сопротивление движению вала, то это отражается в изменении соответствующего сигнала тока, увеличении расхода энергопотребления.

Физический принцип, положенный в основу работы диагностического комплекса, заключается в том, что любые возмущения в работе электрической и/или механической части электродвигателя и связанного с ним устройства приводят к изменениям магнитного потока в зазоре электрической машины и, следовательно, к модуляции потребляемого электродвигателем тока.

Литература

  1. Петухов, В.С. Диагностика состояния электродвигателей, на основе спектрального анализа потребляемого тока [Электронный ресурс] / В.С. Петухов, В.А. Соколов. — Режим доступа: http://ww.tesla.ru/publications/files/051.pdf, свободный. - Загл. с экрана. - Яз. рус.

 

Ткаченко А.А., Науменко А.П. Исследование зависимости параметров тока потребления электродвигателя от его технического состояния // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2011. - С. 217-219

Скачать публикацию


Теги: диагностика электродвигателей техническое состояние Дата: 22.04.2014
Просмотров: 2120
 

Оценка возможности использования характеристической функции для диагностики гидроударов

Печать

Поршневые компрессоры - незаменимое оборудование нефтеперерабатывающих предприятий, отказ которого может привести к значительному снижению выпуска продукции, к дорогостоящим ремонтам, повышению опасности для жизни и здоровья работников.

Одной из проблем, возникающей при эксплуатации поршневых компрессоров и требующей незамедлительного обнаружения, является гидравлический удар. Гидравлический удар - явление, сопровождающиеся скачкообразным повышением давления в полости нагнетания. Гидроудары могут приводить к разрушению деталей цилиндропоршневой группы и возникновению аварийной ситуации.

Внедрение автоматической системы виброакустической диагностики и виброакустического мониторинга состояния поршневых компрессоров КОМПАКС® позволяет успешно предотвращать простои и аварии вследствие возникновения гидравлических ударов. Диагностика и мониторинг основаны на контроле уровня виброакустического сигнала датчика с крышки цилиндра в осевом направлении в момент приближения поршня к верхней мертвой точке и уровня конденсата в сепараторе. Однако повышение достоверности постановки диагноза всегда будет являться актуальной задачей.

Литература

  1. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. – С. 108.
  2. Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. - №3. - 2008. - С. 21-28.
  3. Вешкурцев Ю.М. Прикладной анализ характеристической функции случайных процессов. М.: Радио и связь, 2003. - С. 204.

 

Сидоренко И.С., Науменко А.П. Оценка возможности использования характеристической функции для диагностики гидроударов // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2011. - С. 215-217

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика мониторинг виброакустический сигнал поршневой компрессор Дата: 28.03.2014
Просмотров: 2083
 
Результаты 191 - 200 из 373