СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2018 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2015, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации

Контроль технического состояния и оценка ресурса тяговых двигателей и колесно-моторных блоков подвижного состава

Печать

 Повышение качества функционирования тяговых электродвигателей (ТЭД) и колесно-моторных блоков (КМБ) локомотивов в эксплуатации возможно путем совершенствования систем технического обслуживания на основе проведения диагностических мероприятий с целью более объективного и достоверного контроля технического состояния ответственных деталей и узлов КМБ, таких как, подшипниковые узлы, изоляция обмоток, коллекторно-щеточный узел.

На основе анализа влияния внешних эксплуатационных воздействий и отклонений конструктивных и технологических параметров электромагнитной и механической природы на качество функционирования тяговых электродвигателей сформирована диагностическая модель качества работы ТЭД и КМБ в целом в условиях эксплуатации и определено эффективное множество параметров диагностирования технического состояния и контроля работоспособности, обладающих наибольшей информативностью и различительной способностью.

В статье сформулированы требования к системе вибродиагностики и мониторинга технического состояния тяговых электродвигателей и колесно-моторных блоков локомотивов в условиях эксплуатации. Указаны наиболее эффективные методы оценки текущего состояния оборудования, перечислены диагностические признаки, приведена структурная схема измерительных средств секции локомотива, а так же описаны основные модули программного обеспечения системы вибродиагностики тяговых электродвигателей и колесно-моторных блоков локомотивов.

Литература

  1. Авилов В.Д., Харламов В.В., Сергеев Р.В., Шантаренко С.Г., Шкодун П.К. Основные элементы диагностической системы контроля технического состояния коллекторно-щеточного узла тяговых электрических машин постоянного тока // Исследование процессов взаимодействия объектов железнодорожного транспорта с окружающей средой. Сб. статей по результатам выполнения программы фундаментальных и поисковых НИР за 2001 г. / Омский гос. ун-т путей сообщения.- Выпуск 7.- Омск, 2001.
  2. Применение цифровой обработки сигналов / Под ред. Э. Оппенгейма М.:, Мир, 1980. - 276 с.
  3. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства / М. - Машиностроение, 2002. - 204 с.

 

Костюков В.Н., Авилов В.Д., Харламов В.В. Контроль технического состояния и оценка ресурса тяговых двигателей и колесно-моторных блоков подвижного состава // Семинар по системам бортовой и стационарной диагностики локомотивов нового поколения: тез. докл. - М., 2006. - С. 28-31

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика мониторинг техническое состояние диагностический признак тяговый электродвигатель КМБ Дата: 07.12.2010
Просмотров: 2206
 

Оснащение вентиляторной установки главного проветривания стационарной системой вибродиагностики КОМПАКС

Печать

Вентиляторные установки (ВУ) главного проветривания шахты являются важнейшим элементом обеспечения жизнедеятельности и безопасности рудничного производства. Остановка вентиляторов на длительное время абсолютно недопустима, поскольку может повлечь за собой угрозу жизни и здоровью работников, находящихся в шахте. 

С тем чтобы снизить вероятность внезапной поломки вентиляторов, необходимо иметь достоверную информацию об их техническом состоянии, что позволит заранее планировать ремонтные работы и запуск резервного вентилятора. Для принятия персоналом, обслуживающим вентиляторы, правильного решения важно, чтобы указанная информация была своевременной и достоверной.

Система КОМПАКС® позволяет выявлять как неисправности самого вентиляторного агрегата — дефекты подшипников, дисбаланс, расцентровку, ослабление крепления, так и нарушение технологического режима — аэродинамические дефекты, вызывающие повышение общего уровня вибронагруженности подшипниковых опор.

Своевременное обнаружение развивающихся дефектов позволяет планировать профилактические и ремонтные работы, что значительно увеличивает коэффициент использования оборудования. Кроме того, при использовании персоналом информации о техническом состоянии вентиляторов вероятность внезапной их поломки и связанных с этим аварийных ситуаций в шахте значительно снижается. В результате повышается безаварийность предприятия. Все это ведет к капитализации и увеличению прибыльности АК «АЛРОСА».

 

Стариков В.А., Тарасов Е.В., Цепелев С.М. Оснащение вентиляторной установки главного проветривания стационарной системой вибродиагностики КОМПАКС // Горный журнал. - М., 2006. - № 6. - С. 26-27

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС предупреждение аварий дефект подшипника расцентровка дисбаланс безопасность дефект ослабление крепления неисправность вентиляторная установка Дата: 30.11.2010
Просмотров: 1769
 

Компас в мире безопасности и эффективности: Преимущества MES-системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования на основе АСУ БЭР КОМПАКС

Печать

По оценкам аналитиков, от 30 до 70 % компаний оценивают результаты внедрения ERP-систем как частично неудачные (не полностью выполнены поставленные задачи, превышены сроки и бюджеты проектов, совокупная стоимость владения системой оказалась неоправданно высокой, затруднено сопровождение и т. д.).

Наряду с этими можно отметить еще две причины, о которых нечасто упоминают, но которые связаны с реалиями действующего производства: 

  • трансформация структуры предприятия, правил его функционирования, что требует изменения конфигурации ERP-систем и значительных материальных и временных затрат;
  • ручной ввод данных оператором. 

Уменьшить или совсем устранить ручной ввод данных в ERP-системы как раз и призваны MES-системы (Manufacturing Execution System, системы управления производственными процессами), которые в этом случае занимают промежуточное положение между SCADA-системами (АСУТП) и EPR. Решая задачи управления на своем уровне (службы энергетика, механика, технолога, снабжения и т.д.), они при взаимодействии с ERP способны почти полностью исключить влияние «человеческого фактора» при сборе данных.

Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС® представляют собой MES-системы, в основе которых лежит автоматическое получение и практическое использование в реальном времени диагностической информации о состоянии оборудования.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  3. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» СА-03-002-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005. - 42 с.
  4. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» СА-03-001-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005. - 24 с.
  5. Белов И. ЕАМ-система для управления производственными фондами на российском предприятии // Мир компьютерной автоматизации. - 2003. - №4. - С. 52-55.
  6. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Интернет-технологии в системах управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования КОМПАКС® // Нефтяное хозяйство. - 2005. - № 10. - С. 104-107
  7. Leded W.P., Monus P.A., Why planned maintenance is not enough anymore: a comparision of success at DuPont vs. - BP Lima. - RELIABILITY® Magazine, 2005. - V. 10. - I. 6. - P. 23-27.

 

Костюков В.Н., Малов Е.А., Рябов В.А., Шаталов А.А., Костюков А.В. Компас в мире безопасности и эффективности: Преимущества MES-системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования на основе АСУ БЭР КОМПАКС // Нефть России. - М., 2006. - № 4. - С. 100-103

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение SCADA безопасная эксплуатация АСУ БЭР MES ERP Дата: 23.11.2010
Просмотров: 1762
 

Адаптивная конвейерная обработка виброакустических сигналов в задачах мониторинга состояния оборудования

Печать

В статье разработан и реализован адаптивный алгоритм измерения и обработки сигналов в широком диапазоне частот, использующий конвейеризацию выбора канала как на уровне линий, так и на уровне устройства АЦП, а также распараллеливание процессов измерений на разных линиях.

Применение данных алгоритмов позволяет многократно увеличить производительность и довести частоту измерений и диагностики в пределах одной полевой сети до 7,5 актов в секунду при длине выборки 400 мс и полным самоконтролем аппаратных средств, тем самым, снизить время реакции СДМ на изменение технического состояния диагностируемого оборудования.

Разработанные алгоритмы используются в системах КОМПАКС®, которые применяются на десятках предприятий страны, и давно зарекомендовали себя как быстродействующие и высоконадежные измерительные комплексы для решения задач вибродиагностики и мониторинга.

Литература

  1. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.

 

Костюков Ал.В. Адаптивная конвейерная обработка виброакустических сигналов в задачах мониторинга состояния оборудования // Актуальные проблемы пьезоэлектрического приборостроения и нанотехнологий: сб. тр. науч.-техн. конф. - М., 2006. - С. 104-108

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС мониторинг виброакустический сигнал техническое состояние Дата: 16.11.2010
Просмотров: 1499
 

Опыт применения мониторинга состояния оборудования в горной и горно-химической промышленности

Печать

Несмотря на относительно невысокие штатные частоты вращения и соответственно относительно невысокие скорости деградации оборудования, потребность в оснащении системами мониторинга состояния оборудования наиболее значимых для ведения технологического процесса машин и механизмов в горно-добывающей промышленности существует. Данная потребность обусловлена требованиями безопасности, существенным снижением затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования, оснащенного системами мониторинга и вибродиагностики.

Существует положительный опыт эксплуатации стационарных систем мониторинга состояния оборудования в горно-добывающей и горно-химической промышленности. Предприятия горной промышленности оснащаются системами мониторинга состояния оборудования, в том числе основанными на методах неразрушающего контроля. Эти системы могут вести оценку технического состояния технологического оборудования во время его работы и выдавать персоналу информацию о техническом состоянии технологического оборудования в режиме реального времени, как это происходит на многих предприятиях нефтегазоперерабатывающей промышленности.

В статье рассмотрены подходы к организации мониторинга состояния рабочих машин горной отрасли и отмечено, что применение технологии, разработанной НПЦ «Динамика» при использовании систем КОМПАКС®, позволяет оптимальным образом и с наименьшими затратами использовать как наиболее значимое и ответственное технологическое, так и малонагруженное оборудование. Причем наряду со снижением затрат на обслуживание основных фондов повышается безаварийность предприятия. Все это ведет к капитализации и увеличению прибыльности предприятия.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  3. Опыт применения системы стационарного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® в ОАО «Сильвинит» / В.Н. Костюков, А.П. Науменко, А.В. Костюков, В.М. Балакин, Н.Л. Васильев, О.Б. Бортвин // Горные машины и автоматика, 2004. № 10.

 

Костюков В.Н., Тарасов Е.В., Бортвин О.Б., Щелканов А.В., Цепелев С.М., Панчеха П.Г. Опыт применения мониторинга состояния оборудования в горной и горно-химической промышленности // Горное оборудование и электромеханика. - М., 2006. - № 7. - С. 18-20

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС неразрушающий контроль мониторинг оповещение персонала безопасность Дата: 09.11.2010
Просмотров: 1806
 

SM™-технология безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС

Печать

Проведенный в статье анализ основных концепций эксплуатации оборудования позволяет сделать следующие выводы.

  1. Статистические и вероятностные методы, заложенные в основу планово-предупредительного ТОРО, недостаточны для достижения надлежащего состояния оборудования, обеспечения безопасности и устойчивости производства.
  2. Отсутствие объективных данных о состоянии оборудования в режиме реального времени в рамках всего предприятия не позволяет оптимизировать необходимый состав и объем необходимых работ по ТОРО, добиться существенного увеличения межремонтного пробега технологических комплексов.
  3. Только при эффективном использовании средств технического диагностирования и повышении объективности оценок состояния оборудования можно добиться высокой стабильности и надежности технологического процесса. 

С появлением средств автоматической технической диагностики и их широкомасштабным внедрением в эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте в 90-х годах стали возможны своевременное определение неисправностей оборудования и решение задачи оптимизации процессов его эксплуатации.

Новая стратегия получила название технологии безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования (Safe Maintenance™ – сберегающее обслуживание). Внедрение SM-технологии позволяет проводить своевременное и целенаправленное техническое обслуживание и ремонт оборудования при полной выработке ресурса с сохранением ремонтопригодности и исключении внезапных отказов в процессе эксплуатации.

Это обеспечивается непосредственным наблюдением производственного персонала за фактическим состоянием оборудования в режиме реального времени благодаря применению автоматических систем мониторинга состояния оборудования нового класса – АСУ БЭР™ КОМПАКС®.

Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС® позволяют в режиме реального времени автоматически получать и использовать достоверную диагностическую информацию о состоянии оборудования, представляющую собой совокупность диагнозов состояний конструкций, машин, узлов, механизмов, получаемых на неразрывно примыкающих интервалах времени, в течение которых состояние оборудования изменяется незначительно.

Литература

  1. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  3. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования. - Омск: ОмГТУ, 2002. - 108 с.
  4. РД «Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния типа КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации», утв. 22.09.04 г. ГГТН и Минтопэнерго РФ. - 7 с.
  5. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» СА-03-001-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005. - 24 с.
  6. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» СА-03-002-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005.- 42 с.
  7. Компас в мире безопасности и эффективности (преимущества MES-системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В. Костюков, Е. Малов, В. Рябова и др. // Нефть России. - 2006. - №4 .- С. 4-7.
  8. Эффективность внедрения стационарных систем вибродиагностики КОМПАКС® на Омском НПЗ / Е.А. Малов, А.А. Шаталов, И.Б. Бронфин и др. // Безопасность труда в промышленности. -1997.- №3. - С. 9-15.
  9. Безопасность производства - путь к повышению рентабельности / А.А. Шаталов, Ф.И.Сердюк, А.И.Елшин и др. // Химия и технология топлив и масел. - 2000. - №3. - С. 9-13.
  10. Сберегающая система КОМПАКС® обеспечивает безопасную ресурсосберегающую эксплуатацию оборудования в ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка» / А. Беззубов, О. Микерин, И. Федоринов и др. // Специальный выпуск журнала «Нефть России - Информационные технологии». - 2005. - Февраль - С. 43-47.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. SM™-технология безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС // Нефтяное хозяйство. - М., 2006. - № 10. - С. 123-126

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение надежность безопасная эксплуатация внезапный отказ межремонтный пробег АСУ БЭР безопасность Safe Maintenance ремонтопригодность Дата: 02.11.2010
Просмотров: 1660
 

Диагностика криогенных резервуаров с термоизоляционным кожухом

Печать

В 80-х годах прошлого века было выпущено много криогенных резервуаров типа ГХК, ЦТК, ТРЖК с термоизоляционным кожухом. В настоящее время большинство из них уже отработало назначенный срок службы (20 лет). Однако данные изделия можно эксплуатировать еще длительное время. Для большинства предприятий это важно, так как стоимость новых изделий высока.

В связи с этим возникла необходимость проведения технического диагностирования и экспертизы промышленной безопасности (ЭПБ) этого оборудования. Стоимость технического диагностирования и ЭПБ на порядок ниже стоимости нового изделия и при положительных результатах позволяет продлить срок эксплуатации оборудования, отработавшего назначенный срок службы. Поэтому актуальна разработка методик контроля технического состояния сосудов после ремонта, после отработки назначенного ресурса и периодически в процессе эксплуатации, в том числе с помощью акустико-эмиссионного метода неразрушающего контроля.

В результате накопленного опыта разработана типовая программа технического диагностирования криогенных резервуаров и емкостей, которая устанавливает условия и основные требования при проведении акустико-эмиссионного контроля. Данная программа предусматривает выполнение пневмоиспытаний с акустико-эмиссионным сопровождением без нарушения герметичности термоизоляционного кожуха, что позволяет значительно снизить затраты на проведение диагностирования, сохранить целостность кожуха и контролировать техническое состояние внутреннего сосуда на месте эксплуатации резервуаров.

Разработанная методика технического диагностирования криогенных резервуаров позволяет контролировать техническое состояние внутреннего сосуда при испытаниях и в процессе эксплуатации резервуаров.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002.
  2. Гуменюк В.А., Иванов Ю.Г. и др. Акустико-эмиссионный контроль криогенных сосудов с вакуумной изоляцией // Безопасность труда в промышленности, 2000.
  3. Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов (ПБ 03-593-03) Сер. 03 Вып. 38. М.: ГУП «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2003.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П., Чикарин В.А., Шакирзянов М.Г. Диагностика криогенных резервуаров с термоизоляционным кожухом // Химическая техника. - М., 2006. - № 5. - С. 7-9

Скачать публикацию


Теги: неразрушающий контроль акустическая эмиссия техническое состояние безопасность криогенный резервуар термоизоляционный кожух Дата: 26.10.2010
Просмотров: 3709
 

Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств

Печать

Безопасная эксплуатация компрессорных установок с поршневыми компрессорами (КУ с ПК), работающими на взрывоопасных и вредных газах, невозможно без осуществления непрерывного контроля их технического состояния.

Компрессорные установки с поршневыми компрессорами на большинстве предприятий нефтеперерабатывающего комплекса находятся на пределе своего срока службы и требуют в целях продления ресурса проведения экспертизы промышленной безопасности. Кроме того, ремонт компрессоров в планово-предупредительном порядке не является экономически-обоснованным и эффективным, что уже неоднократно доказано на практике и примерах центробежного оборудования. Единственный выход из сложившейся ситуации – оснащение КУ с ПК системами мониторинга технического состояния с использованием различных методов неразрушающего контроля и технологических параметров и переход на эксплуатацию, обслуживание поршневых компрессоров по их фактическому техническому состоянию. Поэтому разработка методологии контроля технического состояния КУ с ПК и систем мониторинга их состояния является актуальной проблемой.

В статье определены термины мониторинга технического состояния, технического диагностирования, технического диагноза, диагностического признака; описаны принципы построения системы мониторинга, сбора, анализа и обработки данных, временной селекции сигналов, спектрального анализа, анализа огибающей, трендов, распознавания образов, противоаварийной защиты и представления результатов мониторинга.

Литература

  1. ПБ 03-582-03. Правила устройства и безопасной эксплуатации компрессорных установок с поршневыми компрессорами, работающими на взрывоопасных и вредных газах. Утв. Постановлением Госгортехнадзора России № 61 от 05.06.2003.
  2. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. — М.: Машиностроение, 1999, — 163 с.
  3. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов» общие технические требования (СА 03-002-04). Серия 03 / Колл. авт. — М.: Химическая техника, 2005. — 42 с., согласованный Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ письмом № 11-16/219 от 1 февраля 2005 г.
  4. Науменко А.П. О спектральном представлении индикаторной диаграммы // Диагностика, повышение эффективности, экономичности и долговечности двигателей: Тез. докл. науч.-техн. семинара стран СНГ — СПб, 1992. — С. 9.
  5. Науменко А.П. Определение статистических характеристик индикаторной диаграммы // Материалы III МНТК «Динамика систем, механизмов и машин» — Омск, 1999. — С. 207.
  6. Основы строительной механики двигателей внутреннего сгорания: Учеб. пособие // Н.А. Иващенко, А.П. Науменко, В.А. Светлов, А.В. Сячинов. — М: Изд-во МГТУ, 1995. — 28 с.
  7. Вибрация в технике: Справочник. В 6-ти т. / Ред. Совет: В.Н. Челомей (пред.).— М.: Машиностроение, 1981. — Т.5. Измерения и испытания / Под ред. М.Д. Генкина, 1981. — 496 с.
  8. Lenz J. On-line and Off-line Condition Monitoring for Reciprocating Compressors in an Integrated System // Oil & Gas J. — European Magazine. — 1999. — № 1. — P. 29-32.
  9. Костюков B.H., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: Учеб. пособие / Под ред. B.Н. Костюкова. — Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. — 108 с.
  10. А.с. 783621 СССР, МКИ G01М15/00. Устройство для диагностики циклических механизмов / В.Н. Костюков, С.А. Морозов и Г.Я. Зименс. Опубл. 30.11.80. Бюл. № 44.
  11. Пат. 1280961 РФ, МКИ F04В51/00, G01M13/02. Способ виброакустической диагностики машин периодического действия и устройство для его осуществления / В.Н. Костюков // Открытия. Изобретения. — 1986. — № 48.
  12. Пат. 1647323 РФ, МКИ G01М7/02. Устройство для диагностики машин / В.Н. Костюков // Открытия. Изобретения. — 1991. — № 17.
  13. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. — 224 с.
  14. ГОСТ ИСО 2954-97. Вибрация машин с возвратно-поступательным и вращательным движением. Требования к средствам измерений — Введен с 01.07.1997. — М.: ИПК Изд-во стандартов, 1998. — 6 с.
  15. ISO 10816-6:1995 Mechanical vibration. Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts. Part 6. Reciprocating machines with power ratings above 100 kW.
  16. Костюков B.H., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. III междунар. симпозиума, — С-Пб: Изд-во СПбТГУ, 1997. — C. 254-256.
  17. Костюков В.Н. Нормирование параметров вибрации при диагностике поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. VII междунар. симпозиума. — С-Пб: Изд-во СПбТГУ, 2001. — С. 90-93.
  18. Костюков В.Н., Науменко А.П. Нормативно-методическое обеспечение мониторинга технического состояния поршневых компрессоров // Контроль. Диагностика.— 2005.— №11.— С. 20-23.
  19. Костюков В.Н., Науменко А.П. Вибродиагностика поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. — № 3. — 2002. — С. 30-31.
  20. Костюков В.Н., Науменко А.П. Опыт вибродиагностики поршневых машин // Двигатель-97: Материалы МНТК.— Москва: Изд-во МГТУ, 1997, — С. 73.
  21. Костюков В.Н., Науменко А.П. Виброакустическая диагностика поршневых машин крейцкопфного типа // Материалы III МНТК «Динамика систем, механизмов и машин» — Омск, 1999, — 207 с.
  22. Костюков В.Н., Науменко А.П. Безразборная диагностика состояния поршневых машин // Неразрушающий контроль и диагностика: Тез. докл. 15 росс, науч.-техн. конф. — Т 1. — М.: РОНКТД, 1999, — 296 с.
  23. Костюков В.Н., Науменко А.П. О виброакустической диагностике поршневых машин // Международный симпозиум «Образование через науку»: Матер, докл. секции «Двигатели внутреннего сгорания». Отдельный выпуск. — М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. — 60 с.
  24. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практика виброакустической диагностики поршневых машин // Сборник научных трудов по проблемам двигателестроения, посвященный 175-летию МГТУ им. Н.Э.Баумана / Под ред. Н.А. Иващенко, Л.В. Грехова. — М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. — С. 30-35.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. - М., 2006. - № 10. - С. 38-48

Скачать публикацию


Теги: неразрушающий контроль мониторинг безопасная эксплуатация техническое состояние тренд безопасность поршневой компрессор диагностический признак Дата: 19.10.2010
Просмотров: 1889
 

Система мониторинга металлургического оборудования

Печать

АСУ БЭР™ включает концепцию повышения качества производства и ремонта оборудования путем объективной оценки технического состояния узлов и агрегатов. Концепция реализована на базе системы компьютерного вибромониторинга КОМПАКС®, стендовые модификации которой успешно работают в ремонтных производствах десятков предприятий и позволяют, в частности:

  • объективно оценивать техническое состояние подшипников качения и скольжения (КОМПАКС®-РПП и КОМПАКС®-УЗД);
  • производить балансировку роторов электродвигателей до и после ремонта (КОМПАКС®-РПЭ);
  • проводить вибродиагностику и динамическую балансировку роторов консольных насосов в собственных подшипниках (КОМПАКС®-РПМ).

Внедрение такой системы вибромониторинга состояния оборудования КОМПАКС® на колесопрокатном комплексе (КПС) позволило предотвратить несколько аварийных остановок, которые невозможно было предсказать на основе периодического контроля на холостом ходу переносными виброизмерительными приборами. Система КОМПАКС®-КПС обеспечивает мониторинг состояния оборудования: динамического – попараметрам вибрации, температуры, частоты вращения, и статического – по параметрам давления и уровня жидкости в гидравлической системе КПС.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Кадисов Л.Г., Науменко А.П., Стариков В.А., Синицын А.А. Система мониторинга металлургического оборудования // Оборудование: техн. альм. - М., 2006. - № 2. - С. 59-61

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС вибромониторинг балансировка роторов диагностика электродвигателей техническое состояние вибрация АСУ БЭР металлургическое оборудование Дата: 12.10.2010
Просмотров: 2544
 

Внезапных аварий не бывает: Повышение эффективности функционирования установки «21-10/ЗМ» на основе мониторинга технического состояния оборудования

Печать

Процесс коксования является одним из широко применяемых для переработки тяжелых нефтяных остатков. Он позволяет увеличить глубину переработки нефти и, соответственно, повысить доходность предприятия.

Выпуск продукции на установке «21-10/3М» осуществляется за счет сложного технологического процесса, в котором участвуют несколько сотен единиц машинного и колонно-емкостного оборудования. При этом сбой в работе любого элемента в технологической цепочке может привести не только к снижению качества или уменьшению объема продукции, но даже к аварийной остановке.

Поэтому для обеспечения надежности производства необходимо в каждый момент знать техническое состояние эксплуатируемого  оборудования, своевременно выявлять узлы с критическим техническим состоянием и принимать необходимые меры для предотвращения аварийных ситуаций. 

Оснащение машинного оборудования Омского НПЗ стационарной системой КОМПАКС® позволило устранить аварии. Прекратились так называемые внезапные отказы. «Внезапность» возникает там, где не обеспечено наблюдение за процессами зарождения и развития неисправностей, ростом их до критического уровня вплоть до возникновения аварии.

 

Костюков В.Н., Шаталов А.А., Анисимов В.Ф., Тарасов Е.В. Внезапных аварий не бывает: Повышение эффективности функционирования установки «21-10/ЗМ» на основе мониторинга технического состояния оборудования // Нефть России. - М., 2006. - №7. - С.78-81

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС надежность стационарная система предупреждение аварий внезапный отказ техническое состояние безопасность насосно-компрессорное оборудование колонно-емкостное оборудование Дата: 05.10.2010
Просмотров: 1688
 
Результаты 211 - 220 из 309