В условиях сложившихся рынков основным источником повышения рентабельности предприятий с непрерывным производственным циклом является снижение эксплуатационных затрат и потерь от аварий и простоев. Поэтому целью применения той или иной стратегии технического обслуживания и ремонта оборудования является его безопасная ресурсосберегающая эксплуатация в течение всего цикла работы. Это позволяет стабилизировать уровень загрузки мощностей и отработать оптимальные процедуры ведения технологического процесса, что, как следствие, ведет к углублению переработки сырья, увеличению объема и повышению качества конечного продукта.
АСУ БЭР™ КОМПАКС® и созданная на ее основе SM™ − это технология безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования в реальном времени, обеспечивают решение важнейшей народнохозяйственной задачи – повышения безопасности и эффективности непрерывных производств при значительном (в четыре-шесть раз) снижении затрат на поддержание технологических комплексов в надлежащем состоянии.
Костюков А.В. В ХХI век - с новыми подходами к эксплуатируемому оборудованию // Нефть России. - М., 2004. - № 9. - С. 16-17
На большинстве предприятий ТЭК России значительная часть инвестиций расходуется на устранение последствий аварий, производственных неполадок и необоснованных затрат на ремонт основных производственных фондов.
Появление АСУ БЭР™ КОМПАКС® и технологии управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования (SM™ – технология – safe maintenance™) позволили контролировать оборудование на всех этапах жизненного цикла путем своевременного обнаружения его неисправности, наблюдения за развитием неисправностей и выдачи предписаний персоналу о необходимости вывода оборудования в ремонт или экстренной его остановке, а также путем контроля своевременности исполнения обслуживающим персоналом выданных предписаний.
Отличительные черты новой технологии эксплуатации, успешно внедряемой на предприятиях нефтепереработки, нефтехимии и других отраслей с непрерывным циклом производства – это значительный экономический эффект, проверенный практикой, короткие сроки окупаемости инвестиций и ресурсосберегающая безопасность.
Костюков В.Н., Костюков А.В. Новая технология эксплуатации нефтехимических производств - стратегическая цель менеджмента предприятий ТЭК России // Материалы совещания главных механиков предприятий ОАО «АК СИБУР». - Тольятти, 2004. - С. 58-62.
Для предприятий с непрерывным циклом производства, где технология работы жестко определена, главной проблемой повышения эффективности работы системы является надежность работы технологического оборудования. Появление систем мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® и создание на их основе новой стратегии управления (SM™-стратегия) обусловили возможность технического обслуживания и ремонта оборудования в реальном времени на основе своевременного достоверного знания его фактического технического состояния.
Применение таких систем позволяет максимально увеличить межремонтный пробег технологических комплексов, максимально снизить продолжительность остановочных ремонтов и добиться значительного снижения эксплуатационных затрат и потерь. Неэффективные внеплановые и планово-предупредительные ремонты так же могут быть исключены при объективном контроле исполнительской дисциплины обслуживающего персонала с помощью систем вибромониторинга и диагностической сети Compacs-Net®, представляющей текущее состояние оборудования руководству производственного комплекса с прогнозом остаточного ресурса наиболее опасных агрегатов.
Так АСУ БЭР™ КОМПАКС® обеспечивают решение важнейшей народно-хозяйственной задачи – повышение экономической эффективности непрерывных производств при значительном снижении затрат на поддержание технологических комплексов в высокой степени надежности и безопасности.
Костюков А.В. Новая стратегия управления - экономически эффективная безопасность опасных производств // НЕФТЕГАЗ. - М., 2004. - № 4. - С. 57-60.
В статье представлены результаты внедрения системы стационарного вибромониторинга технического состояния оборудования сушильного отделения одного из рудоуправлений предприятия.
Показаны некоторые возможности системы в реализации высокоэффективной безопасной ресурсосберегающей технологии эксплуатации оборудования, основанной на своевременной, достоверной и объективной информации о текущем состоянии оборудования, которое определяется в основном «человеческим фактором».
Как показывает опыт, внедрение АСУ БЭР™ КОМПАКС® обеспечивает ресурсосберегающую безопасность производства (техногенную, экологическую, экономическую и пр.), позволяя направлять ограниченные финансовые ресурсы в нужное время на критичные участки производства с гарантированным положительным результатом.
Литература
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
Балакин В.М., Васильев Н.Л., Костюков В.Н., Науменко А.П., Бортвин О.Б., Костюков А.В. Опыт применения системы стационарного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС в ОАО «Сильвинит» // Горные машины и автоматика. - М., 2004. - № 10. - С. 23-26.
Важнейшим источником сокращения издержек производства является ресурсосберегающая эксплуатация оборудования на основе непрерывного мониторинга его технического состояния в реальном времени, что позволяет предотвращать неожиданные неисправности оборудования и остановки производства, непрерывно, в автоматическом режиме получать и использовать объективную информацию о техническом состоянии оборудования, контролировать и корректировать действия персонала в реальном времени путем интегрирования информации систем КОМПАКС® в единой диагностической сети Compacs-Net®.
Таким образом, система вибромониторинга технического оборудования КОМПАКС® позволяет целенаправленно и надежно контролировать состояние оборудования, в т.ч. поршневых и центробежных компрессоров.
Литература
ПБ 03-582-03. Правила устройства и безопасной эксплуатации компрессорных установок с поршневыми компрессорами, работающими на взрывоопасных и вредных газах. Утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 05.06.2003 N61.
Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: Учеб. пособие / Под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. - 108 с.
Пат. 1280961 РФ, MKИ F04 В 51/00, G01M13/ 02. Способ виброакустической диагностики машин периодического действия и устройство для его осуществления / В.Н. Костюков // Открытия. Изобретения. - 1986. - № 48.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Вибродиагностика поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. - № 3. - 2002. - С. 30-31.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. III междунар. симпозиума. - С-Пб: Изд-во СПбТГУ, 1997. - С. 254-256.
Костюков В.Н. Нормирование параметров вибрации при диагностике поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. VII междунар. симпозиума. - С-Пб: Изд-во СПбТГУ, 2001. - С. 90-93.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Опыт вибродиагностики поршневых машин // Двигатель-97: Материалы МНТК - Москва: Изд-во МГТУ, 1997. - С. 73.
Костюков В.Н., Дуросов В.М., Коренякин А.Ф., Бойченко С.Н., Науменко А.П., Пидсадний А.С., Сагиров В.Х., Стариков В.А. Система автоматического мониторинга состояния поршневых и центробежных компрессоров КОМПАКС // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. X междунар. симп. - СПб., 2004. - С. 154-164.
Эксплуатационные потери можно сократить до минимума, проводя своевременное и целенаправленное техническое обслуживание на основе мониторинга технического состояния оборудования в реальном времени, используя в полной мере заложенный в оборудовании ресурс и исключив его внеплановую остановку и замену.
Фундаментальными причинами существующих на предприятиях нефтехимического комплекса проблем эксплуатации оборудования являются:
отсутствие наблюдаемости реально протекающих процессов эксплуатации;
отсутствие контроля качества агрегатов и их узлов при производстве и ремонте;
проектные ошибки при расчете необходимой мощности агрегатов;
отсутствие оперативного контроля над действиями персонала, ответственного за ведение технологического процесса и работоспособность оборудования.
Эти проблемы часто не позволяют проводить своевременные и целенаправленные мероприятия по поддержанию производства в высокой степени технической готовности. Они решаются путем внедрения на технологических установках стационарных систем вибродиагностики и мониторинга состояния оборудования КОМПАКС®, в ремонтном производстве – стендовых систем вибродиагностики и контроля качества ремонта агрегатов и их узлов, в целом на предприятии – компьютерной вибродиагностической сети Compacs-Net®, которая позволяет осуществлять непосредственное управление процессом эксплуатации в реальном времени. Внедрение систем вибродиагностики и мониторинга технического состояния оборудования на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС® обеспечивает высокий уровень техногенной безопасности и эффективности производств.
Костюков В.Н., Костюков А.В. Мониторинг технического состояния оборудования в реальном времени // Eurasia Processing. - 2004. - № 1. - С. 2-7.
В статье представлен анализ внедрения системы компьютерного вибромониторинга состояния и предупреждения аварий КОМПАКС®, позволяющей диагностировать состояние клапанов поршневых компрессоров, выявляя неисправности на ранней стадии, фиксирующей и отражающей перегрузки компрессоров и клапанов, связанные с изменениями технологического режима, и обеспечивающей вибромониторинг состояния поршневых компрессоров в полном соответствии с ПБ 03-582-03.
Костюков В.Н., Востриков И.Ю., Заруденский А.А., Павленко Б.А., Науменко А.П., Львов О.С. Опыт диагностирования неисправностей клапанов поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. X междунар. симп. - СПб., 2004. - С. 150-153
Эффективная и надежная работа прокатных станов во многом зависит от надежности двигателей постоянного тока главных приводов, которая, в свою очередь, в значительной степени определяется условиями коммутации. Возникновение кругового огня на коллекторе или повышенного искрения двигателя приводит к аварии, ориентировочная стоимость ликвидации которой может составить десятки тысяч рублей, что убедительно подтверждает значимость вибродиагностики и настройки коммутации коллекторных электрических машин постоянного тока.
В статье приведены некоторые результаты испытаний условий коммутации двигателей главных приводов чистовой линии стана «320» ОАО «Металлургический завод им. А. К. Серова» и стана «800» ОАО «Чусовской металлургический завод».
Сделан вывод о том, что разработанный метод настройки коммутации с учетом условий эксплуатации и применением современного комплекса приборов позволяет выявить в каждом конкретном случае резерв использования установленного оборудования, что приводит к повышению производительности прокатных станов в целом либо к увеличению надежности работы главного привода с меньшими эксплуатационными затратами.
Литература
Авилов В.Д. Методы анализа и настройки коммутации машин постоянного тока. М.: Энергоатомиздат, 1995.
Харламов В.В. Методы и средства диагностирования технического состояния коллекторно-щеточного узла тяговых электродвигателей и других коллекторных машин постоянного тока: Монография / Омский гос. ун-т путей сообщения. Омск, 2002.
Авилов В.Д. Метод анализа и настройки коммутации крупных машин постоянного тока // Сталь. 1985. №11.
Анализ условий коммутации машин постоянного тока и их настройка в условиях эксплуатации / В.Д. Авилов, В.В. Бублик, Е.Н. Савельева и др. Промышленная энергетика. 1987. № 2.
Костюков В.Н., Ковбаса Н.И., Авилов В.Д., Савельева Е.Н. Новая технология диагностирования и настройки коммутации двигателей постоянного тока главных приводов прокатных станов // Современные тенденции в развитии и конструировании коллекторных и других электромеханических преобразователей энергии: Матер. IIX всероссийской науч.-техн. конф. - Омск: ОмГУПС, 2003. - С. 203-208
Разработанная НПЦ «Динамика» и внедренная на 70 нефтехимических комплексах и производствах 12 предприятий стационарная система вибродиагностики и компьютерного многопараметрического мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® позволила полностью исключить внезапные отказы оборудования.
На базе систем вибродиагностики и автоматического мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® специалистами НПЦ «Динамика» удалось впервые в мире создать и широко внедрить новый класс автоматизированных систем управления – АСУ безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования (АСУ БЭР™) для опасных отраслей промышленности.
Технологии тотального ресурсосбережения успешно применяются в системах вибромониторинга КОМПАКС®, обеспечивая надежную эксплуатацию оборудования опасных нефтехимических производств с минимальными затратами.
Литература
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999 - 163 с. ил.
Принципы построения измерительно-диагностических систем машин и оборудования / Ю.М. Вешкурцев, В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков // Актуальные проблемы электронного приборостроения АПЭП-96: Труды третьей международной научно-техн. конф. Измерения в радиоэлектронике. - Новосибирск, 1996. - Т. 5. - С. 81-86.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н. Тотальное ресурсосбережение в системах компьютерного многопараметрического мониторинга состояния оборудования КОМПАКС // Энергосбережение и энергетика в Омской области. - Омск, 2003. - № 4(9). - С. 48-49
Большой объем резервных мощностей (часто двойной) позволяет минимизировать потери при авариях и простоях производств. Однако это не оправдывает неэффективное использование основных производственных фондов. Кроме того, предприятия вынуждены при этом нести практически двойные эксплуатационные расходы, связанные с поддержанием данных производств в рабочем состоянии.
Применение Safe Maintenance™ технологии делает прозрачным, а значит, управляемыми процессы эксплуатации основных фондов. Это позволяет производить своевременное и целенаправленное техническое обслуживание и ремонт оборудования, а следовательно, оптимизировать состав технологического оборудования, реально сократив необоснованные эксплуатационные издержки, не допустить аварий и простоев производств по причинам выхода из строя динамического оборудования, повысить производственную дисциплину и оценить адекватность действий персонала, ответственного за эксплуатацию.
Костюков В.Н., Костюков А.В. Новая технология эксплуатации нефтехимических производств - стратегическая цель менеджмента предприятий ТЭК России // Материалы отраслевого совещания главных механиков предприятий нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий Кириши. - 2003. - С. 166-168
Публикации 
