В августе 2006 года Научно-производственным центром «Динамика» в очередной раз были получены разрешения Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор) на применение системы КОМПАКС^® и системы вибродиагностической переносной Compacs^®-micro на опасных производственных объектах нефтяной и газовой промышленности, химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и других взрывопожароопасных объектах, подконтрольных Ростехнадзору. Срок действия разрешений до 01 августа 2009 года.

10 августа 2006 года Научно-производственным центром «Динамика» в очередной раз был получен Аттестат аккредитации метрологичесокй службы на право поверки средств измерений действительный до 25 августа 2011 года.

В июне 2006 года в локомотивном депо Лобня, после успешного внедрения, введена в эксплуатацию система автоматической вибродиагностики колесно-моторных блоков электропоездов КОМПАКС^®-ЭКСПРЕСС.

Система позволяет в автоматическом режиме и в короткий срок (продолжительность постановки диагноза менее 3 минут) определять текущее техническое состояние колесно-моторных блоков, выявлять зарождающиеся дефекты подшипников и шестерен на ранних стадиях, а также оценивать качество ремонта тягового подвижного состава.

Система КОМПАКС^®-ЭКСПРЕСС хорошо себя зарекомендовала на сети железных дорог Российской Федерации, благодаря быстроте и достоверности постановки диагноза.

В июне 2006 года проведены строительно-монтажные, электромонтажные, пусконаладочные работы, испытания и передача в постоянную эксплуатацию «Лукойл Нефтохим Бургас» АД стендовых систем диагностики электродвигателей КОМПАКС^®-РПЭ и диагностики и динамической балансировки роторов консольных насосов в собственных подшипниках КОМПАКС^®-РПМ.

Система КОМПАКС^®-РПЭ обеспечивает диагностику электродвигателей, выходящих из ремонта в электроцехе «Балкани-PET». Встроенная экспертная система автоматически производит диагностику электродвигателей по совокупности параметров вибрации, температуры, потребляемого тока и частоте вращения, и определяет все основные дефекты элетродвигателей, такие как: дефекты внешней и внутренней обоймы подшипника, перекос установки подшипника, перекос подшипникового щита, дисбаланс, неудовлетворительное качество смазки, перегрузка по току, перекос фаз и др. Система КОМПАКС^®-РПЭ обеспечивает контроль качества выполненных ремонтных работ всего спектра электродвигателей, эксплуатируемых не только на «Лукойл Нефтохим Бургас» АД, но и сторонних предприятий, пользующихся услугами электроцеха «Балкани-PET». Система КОМПАКС^®-РПЭ обеспечивает 100% выходной контроль высоковольтных, низковольтных электродвигателей и двигателей постоянного тока с выдачей заключительного протокола испытаний на болгарском языке.

Система КОМПАКС^®-РПМ обеспечивает вибродиагностику и динамическую балансировку роторов консольных насосов в ремонтном цехе «Балкани-РАПК». Система КОМПАКС^®-РПМ производит оценку качества выполненных ремонтных работ и балансировку ротора в плоскости рабочего колеса и полумуфты. Встроенная экспертная система в автоматическом режиме проводит диагностику насоса по параметрам вибрации и температуры, автоматически определяет такие неисправности как: дефекты подшипников и их монтажа, дисбаланс, перекос и ослабление подшипникового щита и др. По завершению испытаний выдается заключительный протокол о техническом состоянии насоса на болгарском языке.

Внедрение стендовых систем КОМПАКС^®-РПЭ и КОМПАКС^®-РПМ в ремонтных цехах «Балкани» ЛК позволит повысить качество проводимых ремонтов электродвигателей и насосов и выпускать в эксплуатацию оборудование с максимальным потенциальным ресурсом.

В течение двух месяцев: июнь, июль 2006 г. — проведены строительно-монтажные, электромонтажные, пусконаладочные работы, испытания и передача в постоянную эксплуатацию «Лукойл Нефтохим Бургас» АД стационарной системы вибродиагностики и мониторинга состояния оборудования КОМПАКС^® установки АД-4.

Внедрение стационарной системы вибродиагностики КОМПАКС^® позволило перевести на эксплуатацию по фактическому техническому состоянию все основные агрегаты установки первичной переработки нефти. Контроль технического состояния машинного оборудования установки АД-4 осуществляется по параметрам вибрации, температуры, потребляемому току.

Автоматическая экспертная система без участия персонала проводит диагностику находящегося в эксплуатации оборудования и при обнаружении дефектов подшипников, расцентровки, дисбаланса, ослабления крепления, нарушений технологического процесса и режимов смазки, дефектов рабочего колеса т.д., производит оповещение персонала о существующих проблемах, выдает и контролирует исполнение предписаний по ближайшим неотложным действиям с оборудованием.

Система КОМПАКС^® на установке АД-4 производит вибродиагностику и мониторинг технического состояния 34 агрегатов по 434 параметрам (318 вибрации, 82 температуры, 34 потребляемому току).

Внедрение системы мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС^® на установке АД-4, помимо повышения безопасности эксплуатации комплекса, позволило повысить надежность ведения технологического процесса и исключить риск возникновения аварии и незапланированной остановки производства.

На «Лукойл Нефтохим Бургас» АД проведено расширение диагностической сети Compacs-Net^®. Теперь не только технологический персонал установок ККр и АД-4, но и руководство цеха «АВД и ПБ», производства «Рафинерия» и службы технического надзора, могут контролировать текущее состояние оборудования, выполнять оперативные мероприятия по улучшению его состояния, недопущения аварий и простоев на всем оборудовании, а также контролировать исполнительную дисциплину персонала.

В июле 2006 г. на ОАО «Мозырский НПЗ» (республика Беларусь) специалистами НПЦ «Динамика» произведено внедрение системы диагностики и динамической балансировки роторов консольных насосов в собственных подшипниках КОМПАКС^®-РПМ и системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС^®-РПП.

Система КОМПАКС^®-РПМ обеспечивает вибродиагностику и динамическую балансировку роторов консольных насосов в ремонтном цехе. Система КОМПАКС^®-РПМ производит оценку качества выполненных ремонтных работ и балансировку ротора в плоскости рабочего колеса и полумуфты. Встроенная экспертная система в автоматическом режиме проводит диагностику насоса по параметрам вибрации и температуры, автоматически определяет такие неисправности как: дефекты подшипников и их монтажа, дисбаланс, перекос и ослабление подшипникового щита и др. По завершению испытаний выдается заключительный протокол о техническом состоянии насоса.

Применение стендовой системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС^®-РПП позволяет объективно оценить техническое состояние подшипников качения и не допустить в эксплуатацию подшипники несоответствующего качества с низким ресурсом.

Стендовая система КОМПАКС^®-РПП, внедренная более чем на 20 предприятиях России и зарубежья, многократно подтвердив свою высокую эффективность и необходимость проведения входного контроля подшипников в целях увеличения межремонтного пробега динамического оборудования.

В период эксплуатации системы КОМПАКС^®-ЭКСПРЕСС-2 в депо Раменское Московской железной дороги с мая по июль 2006 года была проведена диагностика шести секций электропоездов серии ЭР-2. Стопроцентная достоверность поставленного диагноза позволяет в течение короткого срока (порядка 4 – 6 часов) устранить указанные неисправности, тем самым сократить простой электропоездов в ремонте, значительно повысить качество их ремонта и не допустить ввод в эксплуатацию «некачественного» электроподвижного состава.

Таким образом, с момента ввода в эксплуатацию системы КОМПАКС^®-ЭКСПРЕСС-2, в марте 2006 года, было продиагностированно в полном объеме более десяти секций электропоездов серии ЭР-2, приписанных к различным депо московской железной дороги: Раменское, Апрелевка, Домодедово и др.

Интеграция системы КОМПАКС^®-ЭКСПРЕСС-2 в техпроцесс ремонта в значительной степени сокращает затраты на ремонт электроподвижного состава, а также время и количество людей, ремонтирующих одну подвижную единицу.

В разделе сайта «Публикации» размещена статья «Ресурсосберегающая безопасность предприятий на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС», Костюков В.Н., Костюков А.В., 2004.

В разделе сайта «Публикации» размещена статья «АСУ БЭР™ КОМПАКС^® - новый класс системы безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования», Костюков В.Н., Костюков А.В., Бойченко С.Н., Костюков Ал.В., 2004.

В разделе сайта «Публикации» размещена статья «Мониторинг состояния авиационных агрегатов», Костюков В.Н., 2003.