СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
АСУ БЭР™ КОМПАКССистема КОМПАКССистема КОМПАКС-АЭДиагностическая сеть предприятия Compacs-NetСистема Compacs-microКалибраторыКомпоненты систем диагностики и мониторингаАСУ БЭР™ МВПС КОМПАКССистема КОМПАКС-ЭКСПРЕСС-3Система КОМПАКС-ЭКСПРЕСС-ТР3Диагностическая сеть депо Compacs-NetСистема КОМПАКС-ЭКСПРЕСС-ТР1Система КОМПАКС-АгрегатСистема КОМПАКС-ЭКСПРЕСССистема КОМПАКС-РППСистема КОМПАКС-РПМСистема КОМПАКС-РПЭСистема КОМПАКС-УЗДСистема КОМПАКС-РПГСистема Compacs-CNC
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Продукция Система КОМПАКС

Система вибродиагностики динамического оборудования КОМПАКС

Печать
Вибромониторинг состояния оборудования системой КОМПАКС
Диагностическая станция системы КОМПАКС®
 
Вибродиагностика состояния оборудования системой КОМПАКС
Диагностическая станция в виде пульта
 

Система компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля состояния КОМПАКС®

Стационарная система мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® предназначена для обеспечения безопасной экологически чистой ресурсосберегающей эксплуатации оборудования взрывопожароопасных производств, предупреждения аварий, производственных неполадок и управления техническим состоянием оборудования путем его непрерывного компьютерного мониторинга. Система вибродиагностики КОМПАКС® обеспечивает в автоматическом режиме, без участия человека, диагностику, мониторинг и прогноз технического состояния агрегатов с выдачей предписаний по ближайшим неотложным действиям с оборудованием технологическому персоналу в операторную установки и руководству предприятия посредством диагностической сети.

Мониторинг технического состояния - это диагностика всех основных неисправностей оборудования и входящих в его состав узлов с вероятностью, близкой к 1, на непрерывно примыкающих интервалах времени, в течении которого состояние оборудования существенно не меняется. Мониторинг технического состояния оборудования позволяет своевременно обнаруживать возникновение деструктивных нагрузок, дефектов и неисправностей и принять оперативные меры по восстановлению удовлетворительного технического состояния оборудования или приостановить развитие неисправностей в нем.

Система КОМПАКС® является универсальной системой комплексного мониторинга технического состояния оборудования и обладает гибкой распределенной параллельно-последовательной архитектурой, обеспечивающей высокую скорость и точность обработки информации (для динамического оборудования скорость опроса менее 0,02 мин. на канал, а для статического в режиме реального времени), что позволяет реализовать следующие основные принципы:

  1. Принцип информационной полноты обеспечивает выбор диагностических признаков, снижающий вероятность пропуска отказа.
  2. Принцип достаточности определяет выбор минимального числа датчиков, обеспечивающих наблюдаемость технического состояния оборудования.
  3. Принцип инвариантности и коллективного распознавания регламентирует выбор и селекцию коллективных диагностических признаков, которые инвариантны к конструкции машины и форме связи с параметрами ее технического состояния.
  4. Принцип структурной гибкости и программируемости обеспечивает реализацию оптимальной параллельно-последовательной структуры системы.
  5. Принцип коррекции неидеальности измерительных трактов вычислительными методами на ЭВМ (коррекция нелинейности датчиков, амплитудно-фазовых характеристик согласующе-преобразовательных звеньев и т.д.) позволяет обеспечить высокие метрологические свойства систем диагностики и мониторинга при небольших аппаратных затратах.
  6. Принцип самодиагностики и автоматизированной поверки измерительных и управляющих каналов системы обеспечивает легкий пуск ее в эксплуатацию, простоту обслуживания и ремонта отдельных каналов, метрологическую и функциональную надежность системы, ее выживаемость и приспособляемость к постоянно меняющимся условиям реального производства.
  7. Принцип дружественности интерфейса при максимальной информационной емкости экрана представления данных обеспечивает восприятие оператором состояния технологической системы в целом при одном взгляде на монитор и получение целеуказающего предписания на ближайшие неотложные действия.
  8. Принцип многоуровневой организации обеспечивает работу с системой специалистам разных уровней квалификации и ответственности.

В комплексной системе мониторинга КОМПАКС® используются такие методы неразрушающего контроля, как вибрационный, акустико-эмиссионный, тепловой, электрический, вихретоковый, акустический, оптический и др. Использование этих методов в комплексе позволяет на единой программно-аппаратной платформе и в единой информационной среде контролировать как динамическое оборудование (насосы, компрессоры и т.д.), так и статическое (колонны, реакторы, резервуары, трубопроводы) - система КОМПАКС®-АЭ.

Датчики вибрации позволяют измерять совместно 3 вибропараметра: виброускорение, виброскорость и виброперемещение. Совместный анализ виброускорения, виброскорости, виброперемещения, их скоростей роста, стохастических и спектрально-корреляционных характеристик вибропараметров позволяет выявить дефекты на стадии зарождения, что подтверждено 20-летним опытом эксплуатации систем КОМПАКС® на сотнях производств 12 отраслей народного хозяйства.

Комплексная стационарная система мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС® относится к системам первого класса (по стандарту РФ ГОСТ Р 53564-2009) и может применяться для комплексного мониторинга всей технологической установки, включая объекты первой, второй и третьей категорий с возможностью автоматической блокировки опасных агрегатов и обеспечивать безопасную ресурсосберегающую эксплуатацию оборудования по фактическому техническому состоянию.

Применение системы мониторинга КОМПАКС® позволяет предприятиям перейти на ресурсосберегающую эксплуатацию оборудования по фактическому техническому состоянию, что разрешено соответствующими национальными стандартами Российской Федерации: ГОСТ Р 53565-2009 «Мониторинг состояния оборудования опасных производственных объектов. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов», ГОСТ Р 53564-2009 «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга», ГОСТ Р 53563-2009 «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации», другим нормативно-техническим документам РФ. Применение системы КОМПАКС® позволяет избежать необоснованных ремонтов и существенно увеличить межремонтный период эксплуатации оборудования.

Диагностика состояния оборудования всей установки системой КОМПАКС
Система КОМПАКС® контролирует
состояние оборудования различных типов
на единой программно-аппаратной платформе

 

Преимущества системы КОМПАКС®

Системы мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС® автоматически осуществляют в реальном времени:

  1. диагностику и прогнозирование основных неисправностей (>95-98%) оборудования с ранним обнаружением, полным использованием ресурса и сохранением ремонтопригодности;
  2. предупреждение персонала о ближайших неотложных действиях по управлению состоянием оборудования;
  3. контроль исполнения диагностических предписаний систем и действий персонала посредством сетевых (Internet) технологий;
  4. формирование планов целенаправленных ремонтов на основе фактического состояния оборудования;
  5. ведение баз данных диагнозов, работ, замен и ресурсов оборудования, представление отчетов на всех уровнях управления предприятием;
  6. выявление и ликвидацию фундаментальных причин отказов оборудования;
  7. устранение ошибок проектирования и монтажа;
  8. оптимизацию технологических схем и состава оборудования.

Системы сертифицированы по самым строгим требованиям взрывобезопасности (0ExiaIICT6).

Системы внесены в Государственный реестр средств измерений под № 20269-07 (Сертификат об утверждении типа средств измерений RU.C.28.004.А № 27641).

Системы имеют открытую архитектуру, возможность наращивания до 8192 измерительных каналов в соответствии с требованиями Заказчика и интеграции с системами АСУ ТП посредством ПО COMPACS®-OPC Server.

Системы имеют встроенную систему самодиагностики, высокую наработку на сбой/отказ, что обеспечивает их эксплуатацию в необслуживаемом режиме в течение межремонтного пробега технологического объема, и предъявляют минимальные требования к персоналу.

Система компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля состояния КОМПАКС
Структурная схема системы КОМПАКС®

Состав системы КОМПАКС®

Стационарная система вибромониторинга КОМПАКС® включает в себя:

  • распределенную систему датчиков, контролирующих основные параметры оборудования;
  • распределенную систему выносных модулей, обеспечивающих первичное преобразование сигналов с датчиков и их трансляцию в диагностический контроллер, а также обеспечивающих контроль за целостностью самих датчиков и линий связи;
  • диагностическую станцию, обеспечивающую сбор, хранение, обработку данных, отображение результатов мониторинга;
  • диагностическую сеть предприятия Compacs-Net® для предоставления на компьютерах пользователей (от персонала цеха до руководства предприятия) полной и своевременной информации о техническом состоянии оборудования.

SCADA - распределенная полевая сеть СORNET®

CORNET® - первая отечественная распределенная сеть измерительных и управляющих модулей, которая появилась в 1991 г. и обеспечивает сбор информации с различных типов датчиков (вибрации, температуры, давления, расхода, тока, акустической эмиссии, дискретных сигналов и т.д.) и выдачу управляющих сигналов. Аналогичная полевая сеть типа FieldBus (США) появилась только в 1996 г. Магистраль сети - 2 кабеля (коаксиальный или витая пара). Передача цифровых данных производится в формате Manchester II.

Конструкция датчиков обеспечивает работоспособность и метрологические характеристики системы вибродиагностики КОМПАКС® в условиях реальной эксплуатации оборудования в режиме постоянного мониторинга его технического состояния. Установка датчиков системы КОМПАКС® осуществляется без нарушений условий безопасного функционирования диагностируемого оборудования в существующем технологическом процессе, все датчики устанавливаются без нарушения конструкции агрегата, что не требует согласования с заводом-изготовителем.

Сеть CORNET® включает в себя 2 основных периферийных модуля:

Автоматическая вибродиагностика насосов, компрессоров, электродвигателей и другого промышленного оборудования
Узел вибродатчика с держателем
Распределенная система выносных модулей
Модули системы КОМПАКС®

Выносные модули системы КОМПАКС® устанавливаются в непосредственной близости от объекта измерения, на котором размещаются измерительные датчики. Размещение модулей осуществляется в защитных коробах или металлических шкафах. Модули имеют особовзрывозащищенное исполнение по классу 0ExiaIICT5, а датчики по классу 0ExiaIICT6 и могут использоваться в зонах всех классов взрывопожароопасности, имеют степень защиты от пыли и воды IP-54. Диапазон рабочих температур модулей –40 … +60 °С. Одной из основных отличительных особенностей систем КОМПАКС® является низкая потребляемая мощность (не более 50 мВТ на канал) распределенной сети выносных модулей при широкой полосе пропускания (0-25) кГц измерительных каналов.

Модули подключаются к диагностической станции всего по двум линиям связи, одна из которых является линией питания и управления, а вторая – сигнальной линией. Длина линий связи – более 500 метров. По линии питания и управления (ЛПУ) осуществляется трансляция управляющих сигналов и питание модуля. По сигнальной линии (СЛ) осуществляется передача аналоговых и цифровых сигналов в диагностическую станцию.

Имеется возможность построения беспроводной полевой сети Compacs-Radio-Net®, которая строится на основе Ethernet-интеллектуальных модулей 4440.

Беспроводная SCADA на основе Ethernet-интеллектуального модуля 4440
Беспроводная полевая сеть Compacs-Radio-Net®

Автоматическая экспертная система

Основным преимуществом системы вибродиагностики оборудования КОМПАКС® перед системами других производителей является наличие автоматической экспертной системы поддержки принятия решений.

Экспертная система КОМПАКС® предназначена для автоматической диагностики и прогнозирования технического состояния оборудования. Экспертная система реализует виброакустические, акустикоэмиссионные, токовые, ультразвуковые, тепловые и параметрические (давление, уровень, расход, температура) методы диагностирования. Экспертная система относится к классу экспертных систем поддержки принятия решений, то есть задачей экспертной системы является помощь обслуживающему персоналу в принятии необходимых обоснованных решений по управлению режимом работы и состоянием оборудования.

Формирование рекомендаций экспертной системы КОМПАКС
Принцип формирования выводов экспертной системы КОМПАКС®

Автоматическая экспертная система поддержки принятия решений в качестве входных данных использует информацию о текущих значениях диагностических признаков, их временных трендах, спектральных и кепстральных характеристиках сигналов. Экспертная система имеет свойство инвариантности к параметрам диагностируемого оборудования, что обеспечивает диагностику даже при недостаточной информации о конструктивных особенностях оборудования. В автоматическом режиме без участия специально обученного персонала (диагностов) экспертная система автоматически определяет дефекты и неисправности оборудования и указывает перечень работ, выполнение которых переведет оборудование в допустимое для дальнейшей эксплуатации состояние.

Система КОМПАКС®, получая сигналы с датчиков, размещённых на диагностируемом оборудовании, формирует вектор диагностических признаков, включающий 3 группы:

  • параметры общего вида по сигналам с датчиков;
  • скорости изменения параметров;
  • признаки, рассчитанные в результате обработки трендов, спектров и кепстров.

Вектор диагностических признаков поступает в блок обработки логических предикатов ЭС, по результатам работы которого формируются выводы экспертной системы.

В результате автоматическая диагностическая экспертная система выдаёт диагностические предписания на основной экран в виде текстовых сообщений, а также формирует команды модулю вывода речевых предупреждений. По любому параметру система ведёт оценку скорости его изменения, что является одним из диагностических признаков, инвариантных к типу оборудования.

Независимость от диагностируемого оборудования позволяет пользователям легко конфигурировать и распространять систему. Благодаря наличию мощного встроенного языка программирования CDPL легко реализуются новые правила, основанные на опыте персонала, эксплуатирующего систему.

Неисправности, автоматически определяемые экспертной системой КОМПАКС®

Центробежные машины Поршневые машины
Подшипник:
  • недостаток смазки;
  • перекос;
  • ослабление;
  • дефект внешней обоймы;
  • погрешность формы внешней обоймы (овальность, гранность, шероховатость);
  • дефект внутренней обоймы;
  • погрешность формы внутренней обоймы (овальность, гранность, шероховатость);
  • дефект тел качения;
  • дефект сепаратора;
  • срыв масляного клина в подшипнике скольжения.

Механизм:
  • дефект муфты;
  • дефект зубчатых передач.

Машина:
  • нарушение крепления;
  • дисбаланс ротора;
  • дефекты рабочего колеса;
  • срез вала;
  • недопустимое биение ротора;
  • недопустимый осевой сдвиг.

Агрегат:
  • нарушение центровки валов;
  • дисбаланс вращающихся масс;
  • нарушение работы системы смазки;
  • нарушение крепления к фундаменту и присоединенным конструкциям.

Гидро-газодинамические:
  • кавитация;
  • гидроудар;
  • прохват.

Температурные:
  • перегрев;
  • неравномерность нагрева;
  • недопустимые градиенты.
Электрические:
  • перегрузка по току;
  • перекос фаз;
  • дефекты статора;
  • нарушение взаимного расположения осей ротора и статора;
  • дефекты "беличьей клетки"
  • эксцентриситет воздушного зазора;
  • эксцентриситет ротора.
Клапан:
  • поломка пружин, пластин;
  • недостаточная герметичность (пропуск);
  • заброс конденсата (гидроудар);
  • нарушение технологического режима.

Коренной подшипник:
  • износ баббитового слоя;
  • ослабление крепления;
  • недостаток смазки.

Шток:
  • износ сальников;
  • изгиб штока;
  • обрыв штока.

Кривошипно–ползунный механизм:
  • износ баббитового слоя;
  • ослабление крепления деталей;
  • недостаток смазки;
  • увеличение зазора в сопряжении палец-ползун.

Цилиндропоршневая группа:
  • износ колец;
  • износ гильзы;
  • ослабление крепления деталей;
  • недостаток смазки;
  • заброс конденсата (гидроудар);
  • нарушение технологического режима.

Агрегат:
  • ослабление крепления корпусных составляющих;
  • дисбаланс вращающихся масс;
  • нарушение работы системы смазки.

Программное обеспечение системы КОМПАКС®

Программное обеспечение системы включает в себя модуль измерения и вычисления первичных параметров, вычислительно-диагностический модуль анализа полученных данных (экспертная система), модули отображения информации на экране диагностической станции, речевого вывода, анализатора сигналов с автоматическим формированием спектральной матрицы, журнала механика-электрика, печати протоколов, связи по коммутируемым каналам Ethernet по протоколу TCP/IP.

Программное обеспечение системы мониторинга имеет модульную структуру, в основе которой лежит ядро, обеспечивающее функции:

  • многозадачности подключаемых прикладных модулей и управления обменом информацией между ними;
  • защиты от несанкционированного доступа к данным системы, а также разграничение полномочий пользователей с помощью системы паролей;
  • контроля за несанкционированным использованием ПО за счёт наличия регистрационной информации;
  • поддержки источника бесперебойного питания и WatchDog-таймера.

Основные модули системы КОМПАКС®

Структурная схема программного обеспечения системы вибродиагностики КОМПАКС
Основные модули ПО КОМПАКС®

  1. Менеджер каналов предназначен для измерения сигналов с датчиков и передачи управляющих команд исполнительным модулям системы КОМПАКС® и позволяет:
    • обслуживать более 20000 каналов от модулей полевой сети CoRNet®;
    • проводить синхронные многоканальные измерения до 32 каналов;
    • масштабировать систему за счёт необходимого числа различных полевых модулей, имеющих возможности передачи не только готовых цифровых данных, но и передачи аналоговых сигналов непосредственно на основной контроллер;
    • обеспечить максимальные скорости измерения на один контроллер до 100 изм./сек аналоговых и до 1000 изм./сек цифровых сигналов.

  2. Вычислитель диагностических признаков основан на работе встроенного графического языка CDPL, обеспечивающего легкий и гибкий ввод в систему новых типов признаков и предназначен для:
    • обработки сигналов и вычисления статических и динамических параметров (временные реализации, спектры, кепстры, огибающие) с использованием функций по обработке сигналов (фильтрация, синхронная фильтрация, интегрирование, БПФ, и т.д.);
    • вычисления диагностических признаков: виброускорения, виброскорости и виброперемещения, температуры, тока, частоты вращения, радиального перемещения, осевого смещения, давления, уровня, напряжения на входе полевого модуля, градиента температуры по поверхности, линейного перемещения, дискретных параметров, пикфактора, скорости изменения параметров, признаки синхро-измерений, признаки акустической эмиссии и локации, признаки, принимающие определенные значения по результатам работы CDPL-программ;
    • определения состояния оборудования и выбора наиболее опасного объекта с последующей установкой на него курсора.

  3. Экспертная система, инвариантная к диагностируемому оборудованию, в соответствии с диагностическими правилами на основе значений диагностических признаков:
    • выдает экспертные сообщения на экран в виде целеуказующего предписания персоналу на ближайшие неотложные действия;
    • формирует речевые сообщения модулю речевых сообщений;
    • управляет блокировкой аварийных агрегатов по техническому состоянию путём диалога с оператором;
    • выполняет автоматическое сохранение временных реализаций сигналов вибрации по заданному алгоритму (периодически и/или при изменении технического состояния оборудования).
    Экспертная система поддержки принятия решений КОМПАКС
    Работа экспертной системы КОМПАКС®

  4. Модуль базы данных выполняет функции:
    • ведения архива значений диагностических признаков в реальном времени;
    • автоматического сохранения временных реализаций сигналов по командам экспертной системы;
    • автоматического сохранения трендов при появлении недопустимого состояния измеряемых параметров;
    • сохранения трендов, сигналов и конфигурации на внешнем носителе (диске Compact-Flash) для проведения анализа в лаборатории.

  5. Модуль вывода речевых сообщений предназначен для синтеза речевых сообщений и последующего их вывода с периодическим повтором до момента квитирования оператором.

  6. Интерфейс диагностической сети Сompacs-Net® предназначен для обеспечения наблюдаемости оборудования по всему предприятию путём:
    • обслуживания запросов от сервера сети, поступающих как через модем, подключенный к телефонной сети, так и через внутризаводскую сеть с использованием протоколов TCP/IP, HTTP;
    • обмена данными о состоянии диагностируемого оборудования с персональными системами Compacs®-micro;
    • в случае использования в качестве стендовой системы, отправки отчетов испытаний на сервер сети Сompacs-Net®.

  7. Интерфейс с внешним измерителем позволяет:
    • масштабировать систему путём применения необходимого числа измерительных контроллеров (до 32х), подключаемых к основному контроллеру;
    • уменьшить период опроса наиболее важных или быстроизменяющихся параметров за счёт распараллеливания процесса измерения.

  8. Интерфейс с терминалами служит для отображения состояния оборудования на рабочих местах персонала (механиков, электриков и т.д.) в реальном времени.

  9. Встроенный WEB-сервер позволяет удалённым пользователям с помощью стандартного браузера, например Microsoft® Internet Explorer, получить доступ к информации о состоянии диагностируемого оборудования из любой точки планеты.

  10. «МОНИТОР» предназначен для отображения информации о состоянии оборудования всего комплекса в виде светофорных пиктограмм (зеленый цвет - норма, желтый - требует принятия мер, красный - недопустимо) и текстовых сообщений автоматической экспертной системы. Система автоматически определяет наиболее опасный объект с наихудшим техническим состоянием и указывает на него курсором, выдает речевое предупреждение персоналу через громкоговоритель и визуальное предупреждение путем отображения в правой верхней части экрана экспертных сообщений, а в левой - значения всех измеренных параметров по данному субъекту с указанием порогов.

  11. «ТРЕНД» позволяет просматривать тренды контролируемых системой КОМПАКС® параметров. Система КОМПАКС® обеспечивает проведение анализа данных трендов при помощи курсора и информационного табло. Система сохраняет тренды и сигналы при появлении установленных событий (недопустимого значения диагностического признака или состояния объекта). Система вибромониторинга КОМПАКС® отображает одновременно минимум два тренда по любым параметрам, выбранным из числа измеряемых, со следующими рекомендуемыми временными интервалами (на момент обращения оператора):
    • Реального времени;
    • 12 часов с шагом 1,5 мин;
    • 4 суток с шагом 12 мин;
    • 40 суток с шагом 2 часа;
    • 1 год с шагом 1 сутки;
    • 9 лет с шагом 7 суток.
    Результаты вибромониторинга оборудования в реальном времени
    Режим ПО КОМПАКС® «МОНИТОР»
    Тренды параметров, контролируемых системой КОМПАКС, за определенные интервалы времени
    Режим ПО КОМПАКС® «ТРЕНД»

  12. «АНАЛИЗ» предназначен для анализа временных реализаций сигналов, спектров, кепстров и т.д. в целях определения состояния диагностируемого оборудования в реальном времени, что позволяет диагностам выявлять фундаментальные причины отказов, такие как ошибки эксплуатации, проектирования, монтажа. Возможна обработка многоканальных сигналов с различными частотами дискретизации до единиц МГц, точность определения частоты гармонических составляющих достигает 0.2 Гц, существуют опции «спектральной матрицы», в которых выполняется разбиение сигнала на периодические и шумовые компоненты.

  13. «СИСТЕМА» предназначен для мониторинга и автоматической диагностики состояния измерительной аппаратуры системы КОМПАКС®. Система проводит автоматическую самодиагностику датчиков, модулей, измерительных линий и диагностической станции, выдает речевое предупреждение персоналу через громкоговоритель и визуальное предупреждение путем отображения в правой верхней части экрана экспертных сообщений (более 20 автоматических экспертных сообщений), такие как: «проверь модуль», «проверь линию», «проверь датчик», «установи датчик на агрегат» и д.р.
    Временные реализации сигналов, спектры, кепстры
    Режим ПО КОМПАКС® «АНАЛИЗ»
    Самодиагностика системы
    Режим ПО КОМПАКС® «СИСТЕМА»

  14. «ОСЦИЛЛОГРАФ» предназначен для автоматизации процедур метрологической поверки системы на объекте контроля и проведения работ по наладке и техническому обслуживанию системы КОМПАКС®.

  15. Модуль «ОСЦИЛЛОГРАФ РЕАЛЬНОГО ВРЕМЕНИ» отображает измеренные сигналы в соответствии с режимом опроса.

  16. Модуль «ПОВЕРКА АЧХ» позволяет выполнять поверку системы на реальном объекте без демонтажа системы в диапазоне амплитуд и частот с использованием калибратора 8003.

  17. Модуль графического интерфейса пользователя (ГИП) обеспечивает:
    • дружественность графического интерфейса при максимальной информативности экранов представления данных;
    • восприятие оператором состояния технологической системы в целом при одном взгляде на монитор;
    • простоту управления за счёт использования в программном обеспечении минимального числа клавиш;
    • работу режима автосохранения экрана.

  18. «ЖУРНАЛ МЕХАНИКА-ЭЛЕКТРИКА» автоматизирует документирование и планирование ремонтных работ, т.е. имеет встроенный автоматизированный блок технического обслуживания и ремонта оборудования. Система автоматически ведет и передает в диагностическую сеть предприятия подсчеты наработок агрегатов, расчеты ресурсов узлов агрегатов между ремонтами, автоматически формирует планы ремонтов и технического обслуживания оборудования, ведет перечень агрегатов, находящихся в ремонте с указанием причин и дефектов, позволяет вести базы данных по проведенным работам с оборудованием и осуществленным заменам запасных частей. Важными результатами данной информации являются протоколы планирования ремонтов. Имеется возможность работы через WEB-сервер.
    Наладка и техническое обслуживание системы КОМПАКС
    Режим ПО КОМПАКС® «ОСЦИЛЛОГРАФ»
    Автоматизация документирования и планирования ремонтных работ
    Режим ПО КОМПАКС® «ЖУРНАЛ МЕХАНИКА-ЭЛЕКТРИКА»
     
    Системы вибромониторинга КОМПАКС, диагностическая сеть Compacs-Net и АСУ ТП - взаимосвязь
    Структура ЖУРНАЛА МЕХАНИКА-ЭЛЕКТРИКА

  19. «ЖУРНАЛ СОБЫТИЙ» фиксирует события не только о работе диагностируемого оборудования, но и о функционировании системы КОМПАКС®. Журнал событий и журнал механика-электрика реализуют надежную обратную связь между предписаниями системы мониторинга и действиями персонала, который при каждой манипуляции с агрегатом или режимом его работы обязан ввести квитирующее сообщение в систему, либо указать причину останова агрегата, указать типы выполненных ремонтов, работ и произведенных замен. Данная технология обеспечивает надежный контроль за действиями персонала: если ответственное лицо на установке не произвело необходимого квитирования, это становится автоматически известным всем руководителям вышестоящих звеньев управления через диагностическую сеть. Так обеспечивается неукоснительная доставка и реализация диагностического предписания персоналу и контроль за его выполнением независимо от желаний, самочувствия операторов и прочих субъективных факторов.

Сетевые возможности системы КОМПАКС®

Объективная информация о состоянии оборудования из систем мониторинга объединяется в единую базу посредством диагностической сети Compacs–Net® и представляется на рабочие места пользователей для автоматизации процессов планирования и организации ремонтных работ, своевременного обеспечения запчастями, контроля исполнительской дисциплины персонала и оценки эффективности его работы.

Все данные о техническом состоянии оборудования, диагностируемом системами КОМПАКС®, через диагностическую сеть Compacs-Net® передаются на рабочие места руководителям служб и подразделений, отвечающих за вопросы безопасности и эксплуатации оборудования технологического объекта. Специалистам нет необходимости идти на объект, по сети Compacs-Net® они получают полную картину работоспособности оборудования как машинного, так и технологического.

Это позволяет не только видеть состояние технологического комплекса в целом, но и оперативно контролировать и корректировать действия персонала по выполнению предписаний системы, а также контролировать правильность ведения техпроцесса.

Сетевые возможности системы обеспечиваются встроенной поддержкой коммутируемых (телефонных) сетей, использующих модемы для передачи данных и поддержкой сетевых протоколов НТТР и TCP/IP. Имеется возможность публикации данных на встроенном Web-сервере, что обеспечивает доступ к данным системы любых пользователей, оснащенных стандартным программным обеспечением для работы в Интернет.

Реализация в ПО КОМПАКС® Internet-технологий позволила организовать встроенный WEB-сервер, который осуществляет обработку запросов пользователей сети Compacs-Net® и позволяет получать диагностическую информацию с помощью обычных браузеров.

Информация о состоянии диагностируемого оборудования отображается на экранах рабочих станций персонала (механиков, электриков и т.д.) без дополнительной настройки пользовательского программного обеспечения. Информационный вид экранов повторяет экраны стационарной системы КОМПАКС®.

При необходимости анализа трендов параметров или временных реализаций сигналов достаточно установить программные модули сетевого ПО Compacs-Net® «ТРЕНД» и «АНАЛИЗ».

Благодаря поддержке Internet-технологий реализована возможность обмена диагностической информацией по протоколам OPC, с помощью программного обеспечения COMPACS®-OPC-Server. ПО COMPACS®-OPC-Server устанавливается на интеграционную станцию или сервер сети АСУ ТП и работает под управлением ОС Windows® 9x/NT 4/2000/XP/2003/Server. Обмен данными по протоколам OPC позволяет не только передавать диагностируемые параметры и экспертные сообщения в системы АСУ ТП или ERP-системы предприятия, но и принимать параметры от них для выполнения единой обработки в системе КОМПАКС® и выработки экспертной системой предупреждающих рекомендаций.

ПО COMPACS-OPC-Server, системы КОМПАКС и системы АСУ ТП - взаимосвязь
Схема взаимодействия ПО COMPACS®-OPC-Server с
системами КОМПАКС® и системами АСУ ТП

Программное обеспечение COMPACS®-OPC-Server

ПО COMPACS®-OPC-Server предназначено для обеспечения связи и обмена данными между системами КОМПАКС® и системами АСУ ТП/ERP и имеет следующие преимущества:

  • простота установки и настройки;
  • автоматическое построение дерева тегов по получаемым конфигурациям систем КОМПАКС®;
  • обеспечение двусторонней передачи значений контролируемых параметров;
  • предоставление экспертных сообщений систем КОМПАКС® в виде отдельных тегов;
  • автоматическое обновление дерева тегов в случае изменения конфигураций систем КОМПАКС®.

Для функционирования ПО COMPACS®-OPC-Server требуется наличие OPC-клиента в системе АСУ ТП, либо, для обмена данными между сервером АСУ-ТП и COMPACS®-OPC-Server, требуется дополнительное ПО, обеспечивающее копирование данных (OPC-шлюз).

Минимальные системные требования:

  • процессор - Intel Celeron 400;
  • ОЗУ - 64Мб;
  • свободное место на диске - 40 Мб;
  • сетевая карта - Ethernet 10/100.
 

Комплект поставки:

  • компакт-диск с ПО COMPACS®-OPC-Server 1,0;
  • руководство пользователя;
  • регистрационная карта;
  • лицензионное соглашение.
ПО COMPACS-OPC-Server

Программное обеспечение COMPACS®-OPC-Client

ПО COMPACS®-OPC-Client предназначено для обеспечения связи и обмена данными между системами КОМПАКС® и АСУ ТП в случаях, когда АСУ ТП выступает в роли ОРС-сервера. ПО выполняет следующие функции:

  • получение конфигураций систем КОМПАКС®;
  • получение значений диагностических признаков от систем КОМПАКС®;
  • получение экспертных сообщений от систем КОМПАКС®;
  • передачу значений диагностических признаков локальным и сетевым ОРС-серверам;
  • передачу экспертных сообщений локальным и сетевым ОРС-серверам;
  • передачу полученных от ОРС-серверов значений тегов, соответствующим системам КОМПАКС®;
  • визуальное конфигурирование связей между диагностическими признаками систем КОМПАКС® и тегами ОРС-серверов.

Требования к операционной системе:

  • ОС Windows 2000/ХР/7.

Минимальные требования к аппаратной части:

  • процессор - Intel Pentium 4 1.6 ГГц;
  • RAM - 1 Гб;
  • свободное место диске - 100 Мб;
  • сетевая карта - Ethernet 10/100.

Универсальность программного обеспечения позволяет использовать его в составе стационарных и стендовых систем для различного применения. Новизна и актуальность разрабатываемых программ подтверждена Патентами и Свидетельствами о регистрации программ для ЭВМ.

Экономический эффект от применения системы КОМПАКС®

Целью внедрения Технологии управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования на основе систем мониторинга КОМПАКС® является:

  • исключение аварий и простоев из-за отказов оборудования;
  • максимальное увеличение межремонтного пробега технологического комплекса и входящего в его состав оборудования;
  • снижение длительности и сложности остановочных ремонтов технологических объектов;
  • снижение эксплуатационных затрат и потерь путём исключения неэффективных внеплановых и планово-предупредительных ремонтов.

Возникновение аварийных ситуаций, проявляющихся внешне как внезапный отказ оборудования, происходит в силу того, что часто нормативные сроки ППР превышают фактическую наработку между отказами конкретных агрегатов. Для того, чтобы развитие неисправностей стало наблюдаемым, необходима непрерывная диагностика с автоматической доставкой объективных результатов руководителям и специалистам, ответственным за эксплуатацию оборудования. Мониторинг технического состояния машинных агрегатов в реальном времени позволяет перевести большинство отказов из категории внезапных для персонала в категорию постепенных и предотвращаемых.

Экономия от снижения затрат на ремонты оборудования образуется за счет исключения планово-предупредительных (далее - ППР) и внеплановых ремонтов в связи с переходом на технологию эксплуатации машинного оборудования по фактическому техническому состоянию (далее - ФТС). Благодаря проведению своевременного технического обслуживания оборудования и выполнению обоснованных целенаправленных ремонтов, осуществлению мероприятий по выявлению и ликвидации фундаментальных причин отказов (ЛифПО®) оборудования, в 6-8 раз снижается объем затрат на эксплуатацию и ремонт оборудования, оснащенного системами КОМПАКС®.

Экономия от снижения потерь сырья и оборудования из-за аварий рассчитывается в связи со снижением вероятности возникновения аварии при применении систем КОМПАКС®. Условные интервалы времени между аварийными ситуациями до и после перевода оборудования на эксплуатацию по техническому состоянию определяются суммарной вероятностью пропуска отказа технологического агрегата по всем причинам, которая для систем КОМПАКС® составляет менее 2%.

Экономия от снижения потерь, связанных с простоями технологического комплекса по причинам отказов оборудования, определяется как сокращение объема потерь добавленной стоимости, неполученной в единицу времени в результате простоя технологического комплекса.

Экономический эффект от сокращения сроков плановых остановочных ремонтов и ускорения вывода технологического оборудования на рабочий режим связано с проведением своевременных целенаправленных мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, ликвидацией фундаментальных причин недостаточной производительности и отказов оборудования.

На сегодняшний день экономический эффект от внедрения систем КОМПАКС® в России и за рубежом составляет более 100 миллиардов рублей.

Отрасли, в которых с успехом работают системы КОМПАКС®

  1. Нефтеперерабатывающая промышленность
  2. Газоперерабатывающая промышленность
  3. Нефтедобывающая промышленность
  4. Газодобывающая промышленность
  5. Тепловая энергетика
  6. Нефтехимическая промышленность
  7. Нефтеналивные и продуктовые терминалы
  8. Металлургическая промышленность
  9. Горнорудная отрасль
  10. Коммунальное хозяйство
  11. Железнодорожный транспорт
  12. Машиностроение

Часто задаваемые вопросы по системе КОМПАКС®

Основные параметры системы КОМПАКС®
Количество измерительных каналов 4096 (8192)
Измеряемые параметры*: виброускорение,
виброскорость,
виброперемещение,
температура, давление,
уровень, радиальный зазор,
осевой сдвиг, ток
потребления, частота
вращения вала и др.
Диапазон частот*, Гц 10...3000 (2...25000)
Основные метрологические
характеристики:
датчики
типа AB
предельное
значение
(единиц)
Диапазон измерения**
параметров вибрации:
виброускорение, м/c2
1...100
виброскорость, мм/с
1...100
виброперемещение, мкм
4...1000
Диапазон измерения** температуры, °С -40...+100
Диапазон измерения** давления, кг/см2 1...100 99999***
Диапазон измерения** уровня, мм 0...320
Диапазон измерения** осевого
сдвига, радиального зазора, мкм
1...4000
Диапазон измерения**
переменного тока 50 Гц, А
0,4...300,0
Диапазон измерения** частоты
вращения вала, об/мин
240...28000
Параметры АЭ канала
диапазон частот, кГц
80...150
амплитуда, дБ/мкВ
≤110
длительность, мс
0,02...320
энергетический
параметр, мВ2
10-4...10-5
Частота опроса измерительных каналов,
каналов/с
≤100
Эксплуатационные характеристики
Параметры питающей сети:
напряжение, В
220±10%
частота, Гц
50±0,4
потребляемая
мощность, Вт, не более
160
Диапазон рабочих температур, °С:
диагностическая станция
+10...+40
выносные модули
-40...+60
вибропреобразователи
-60...+100
Максимальная длина кабеля
между компонентами, не менее, м
500
Наработка на отказ датчиков и
выносных модулей, ч
≥100000
Срок службы, лет 10
   * Система измеряет любые параметры в диапазоне частот от 0 до 25 кГц,
      представленные током или напряжением по ГОСТ 26.011-80.
   ** Диапазон измерения программируется для заказанной конфигурации
      системы.
   *** Диапазон измерения определяется техническими возможностями
      применяемых датчиков.
   Технические характеристики изменяются без уведомления

Скачать эту статью в формате PDF

Наверх
Теги: вибродиагностика КОМПАКС мониторинг экспертная система безопасная эксплуатация
Просмотров: 59192
<< АСУ БЭР™ КОМПАКС Система КОМПАКС-АЭ >>