Доклад посвящен проблемам моделирования виброакустических (ВА) сигналов машин и механизмов. Целью работы является формирование подходов к разработке феноменологической модели структуры ВА сигналов при возникновении неисправностей и дефектов. Представлены частные модели структур ВА сигналов некоторых неисправностей поршневых машин.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Обобщенная модель механизма формирования и структуры виброакустического сигнала поршневой машины // XXI Всероссийская конференция по неразрушающему контролю и технической диагностике: сборник трудов. Москва, 28 февраля - 2 марта 2017 г. - М.: Издательский дом "Спектр", 2017. - С.187-196
Рассмотрены методические вопросы применения датчиков вала для балансировок и для мониторинга неуравновешенности гибких роторов. На примере четырех-опорного экспериментального валопровода показаны разные результаты вариантов балансировки и отыскания распределенной неуровновешенности гибкого ротора пятью дисками.
Предлагаемый метод позволяет выполнять непрерывную оценку технического состояния остаточного дисбаланса в современных системах мониторинга и автоматической диагностики.
Куменко А.И., Кузьминых Н.Ю., Тимин А.В. Мониторинг распределенной неуравновешенности экспериментального ротора с использованием датчика вала // XXI Всероссийская конференция по неразрушающему контролю и технической диагностике: сборник трудов. Москва, 28 февраля - 2 марта 2017 г. - М.: Издательский дом "Спектр", 2017. - С.186-187
Рассмотрены методические вопросы применения датчиков вала для систем виброконтроля, мониторинга и автоматической диагностики технического состояния энергетических установок. Предлагаются пути совершенствования нормативной базы для систем мониторинга и технической диагностики турбоагрегатов.
Кроме традиционных критериев по параметрам вибрации согласно ГОСТ Р 55263-2012 и ГОСТ Р 55265.2-2012, предложены дополнительные критерии надежности роторов и опор турбоагрегатов, роторы которых опираются на подшипники скольжения. Прежде всего, это критерии для статических и динамических реакций, а так же критерии, связанные со всплытием вала. Для статических реакций на первом этапе предлагается максимально допустимое отклонение в 40 % от веса ротора. Для динамических реакций предлагается ввести нормы, связанные с динамическими нагрузками от остаточного дисбаланса. Для жестких роторов динамические нагрузки не должны превышать 5 % от веса ротора, приходящегося на опору. Для гибких роторов – 2 %.
Даются методики их расчетной оценки по результатам измерений статических и динамических смещений шеек роторов. Даются примеры моделирования статических и динамических сил в опорах мощного турбоагрегата.
Эти критерии оценки технического состояния роторов в условиях эксплуатации предполагают использование полной системы датчиков вала, измеряющей смещения с двух сторон подшипника в соответствии с ГОСТ Р 55263-2012 в отличие от ИСО 13373-3: 2015. Поскольку для введения упомянутых критериев необходимо относительно точное положение шейки вала в расточке подшипника.
Сформулированные критерии необходимы для оценки технического состояния в современных системах автоматической диагностики.
Куменко А.И., Кузьминых Н.Ю., Тимин А.В. Критерии надежности и мониторинг технического состояния мощных турбоагрегатов с использованием статических и динамических сил в опорах валопроводах // XXI Всероссийская конференция по неразрушающему контролю и технической диагностике: сборник трудов. Москва, 28 февраля - 2 марта 2017 г. - М.: Издательский дом "Спектр", 2017. - С.181-186
В статье выполнен анализ нормативных документов - стандартов ИСО, и аналогичных российских ГОСТ, в том числе: ISO 13379- 2:2014 (ГОСТ Р ИСО 13379- 2- 2016) Контроль состояния и диагностика машин. Методы интерпретации данных и диагностирования. Часть 2. Подход на основе данных измерений; ISO 13373-3:2015 (ГОСТ Р ИСО 13373- 3- 2016) Контроль состояния и диагностика машин. Вибрационный контроль состояния машин. Часть 3. Руководство по диагностированию по параметрам вибрации; ISO 13373- 9:2015 (ГОСТ Р ИСО 13373- 9- 2016) Контроль состояния и диагностика машин. Вибрационный контроль состояния машин. Часть 9. Методы диагностирования электродвигателей.
Куменко А.И., Кузьминых Н.Ю. О дополнительных требованиях к системам виброконтроля и мониторинга технического состояния турбоагрегатов ТЭС и АЭС // XXI Всероссийская конференция по неразрушающему контролю и технической диагностике: сборник трудов. Москва, 28 февраля - 2 марта 2017 г. - М.: Издательский дом "Спектр", 2017. - С.174-180
Для предприятий с непрерывным циклом производства, где технология работы жестко определена, главной проблемой повышения эффективности является надежность оборудования, что в немалой степени зависит от технологического персонала, который, управляя различными технологическими процессами в реальном времени, часто отрицательно воздействует на его состояние. В совокупности с высокой степенью изношенности основного оборудования, характерной для большинства предприятий производственно-транспортного комплекса, отрицательное воздействие на его состояние со стороны персонала приводит к значительным потерям прибыли от аварий и простоев, а так же высокиДля предприятий с непрерывным циклом производства, где технология работы жестко определена, главной проблемой повышения эффективности является надежность оборудования, что в немалой степени зависит от технологического персонала, который, управляя различными технологическими процессами в реальном времени, часто отрицательно воздействует на его состояние. В совокупности с высокой степенью изношенности основного оборудования, характерной для большинства предприятий производственно-транспортного комплекса, отрицательное воздействие на его состояние со стороны персонала приводит к значительным потерям прибыли от аварий и простоев, а так же высоким затратам на ремонт.
Костюков В.Н., Костюков А.В., Костюков Ал.В., Бойченко С.Н., Казарин Д.В. Автоматические системы мониторинга «здоровья» оборудования производственно-транспортного комплекса обеспечивают высокую безопасность и эффективность // XXI Всероссийская конференция по неразрушающему контролю и технической диагностике: сборник трудов. Москва, 28 февраля - 2 марта 2017 г. - М.: Издательский дом "Спектр", 2017. - С.167-174
Значительная доля отказов машинного оборудования (40÷50 %) происходит по причине разрушения подшипников качения. Для предотвращения внезапных отказов подшипников необходимо внедрение вибродиагностического мониторинга состояния подшипников во время их эксплуатации.
Практически все известные методы диагностики технического состояния (ТС) подшипников качения основаны на анализе виброакустических (ВА) сигналов во временной или частотной области. Для повышения достоверности результатов диагностирования разработка новых методик является актуальной задачей.
В докладе рассмотрены вопросы практического применения параметров характеристической функции (ХФ) вибрации для оценки состояния подшипников качения. Приведено описание экспериментальной системы, системы диагностических признаков на базе параметров ХФ, методики получения экспериментальных данных, результаты их обработки.
Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Бойченко С.Н. Применение характеристической функции вибрации для диагностики технического состояния подшипников качения // XXI Всероссийская конференция по неразрушающему контролю и технической диагностике: сборник трудов. Москва, 28 февраля - 2 марта 2017 г. - М.: Издательский дом "Спектр", 2017. - С.165-167
Наиболее ответственным узлом подвижного состава, от исправности которого зависит надежность выполнения поездной работы и обеспечение безопасности перевозок является колесно-моторный блок. Наиболее нагруженными, воспринимающими значительные статические и динамические нагрузки, являются подшипниковые узлы колесно-моторных блоков. Важным компонентом эксплуатационного цикла подвижного состава является применение систем диагностики. Широкое распространение на сети железных дорог получили системы вибродиагностики колесно-моторных блоков, основанные на измерении параметров вибрации и сравнении полученных величин с критическими значениями, по результату которого судят о техническом состоянии узлов. Существующие на сегодняшний день системы диагностики колесно-моторных блоков обеспечивают не достаточно высокую достоверность диагностирования, поскольку высоким остается процент выхода из строя колесно-моторных блоков. В настоящее время существует множество разнообразных средств технического диагностирования, отличающихся по типу средств измерения, методу обработки полученных данных и правилу решения диагностической задачи.
Зайцев А.В., Костюков В.Н., Казарин Д.В. Совершенствование методов и средств вибродиагностики колесно-моторных блоков подвижного состава // XXI Всероссийская конференция по неразрушающему контролю и технической диагностике: сборник трудов. Москва, 28 февраля - 2 марта 2017 г. - М.: Издательский дом "Спектр", 2017. - С.155-162
Целью работы является повышение достоверности диагностирования путем создания адаптивной методики оценки технического состояния однотипных узлов механической части рельсового подвижного состава в процессе движения.
Техническое состояние узлов механической части рельсового подвижного состава в значительной степени влияет на безопасность перевозок.
Применение бортовых систем диагностики технического состояния узлов механической части рельсового подвижного состава позволяет осуществлять диагностирование с минимальным интервалом, что для ответственного оборудования обеспечивает приемлемый уровень динамической ошибки, не превышающий 0,1% [1-3].
Басакин В.В., Костюков В.Н., Костюков Ал. В., Казарин Д.В. Новая методика диагностирования подшипниковых узлов рельсового подвижного состава в процессе движения // XXI Всероссийская конференция по неразрушающему контролю и технической диагностике: сборник трудов. Москва, 28 февраля - 2 марта 2017 г. - М.: Издательский дом "Спектр", 2017. - С.145-152
В данном докладе приведён алгоритм распознавания экспоненциальных участков роста активности акустической эмиссии, основанный на аппроксимации сохраненных значений информативных параметров (далее по тексту - тренд) в процессе непрерывного мониторинга методом акустической эмиссии (далее по тексту - АЭ). Кроме того, на основе параметров экспоненциальной аппроксимации трендов предложен метод расчета временного прогноза по достижению параметров акустической эмиссии критических (пороговых) значений.
Целью данной работы является разработка алгоритма обнаружения опасных развивающихся дефектов в процессе непрерывного мониторинга колонно-емкостного оборудования методом АЭ. Важнейшими задачами данной работы являются теоретическое исследование информативных параметров АЭ, рассматриваемых в качестве параметров для обнаружения опасных развивающихся дефектов, описание алгоритма распознавания экспоненциальных участков роста тренда, а также аналитический вывод формулы, позволяющей прогнозировать наступление критичного состояния объекта мониторинга. Предложенный алгоритм реализован в стационарной системе диагностики и мониторинга КОМПАКС® (далее по тексту - система), установленной на регенераторе, работающем в составе оборудования реакторно-регенераторного блока секции каталитического крекинга.
Использование предложенного подхода может найти применение в системах непрерывного мониторинга производственных объектов различного назначения.
Костюков Ал.В., Бойченко С.Н., Богомолов Д.Е. Распознавание опасных развивающихся дефектов и их прогнозирование в процессе непрерывного мониторинга методом акустической эмиссии // XXI Всероссийская конференция по неразрушающему контролю и технической диагностике: сборник трудов. Москва, 28 февраля - 2 марта 2017 г. - М.: Издательский дом "Спектр", 2017. - С.33-38
С внедрением первых стационарных систем автоматического мониторинга и диагностики технического состояния КОМПАКС® [1] в начале 90-х годов прошлого века впервые была реализована возможность наблюдения за изменением технического состояния оборудования в реальных условиях функционирования, при
воздействии деградационных и восстанавливающих факторов. Результаты применения этих систем способствовали решению ряда важнейших вопросов, связанных
с эксплуатационной надежностью и ресурсом динамического оборудования. Так, было установлено, что около трети агрегатов, направляемых в плановый ремонт, в ремонте не нуждались. Более 40% агрегатов после ремонта имели такие же недопустимо высокие уровни вибрации, как и до ремонта, что требовало их демонтажа и возврата в ремонтное производство для устранения выявленных недостатков и проведения повторного ремонта.
Костюков Ал.В., Тарасов Е.В., Двухжилов Д.В., Аверьянов С.А., Майоров В.И. Практическое применение стендовых систем КОМПАКС® на АО «РМЗ «Газпромнефть-ОНПЗ» // Химическая техника. - 2017. -№1. - С.17-20
Русский
English 
Публикации
