СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации

Мониторинг технического состояния оборудования в реальном времени

Печать

Эксплуатационные потери можно сократить до минимума, проводя своевременное и целенаправленное техническое обслуживание на основе мониторинга технического состояния оборудования в реальном времени, используя в полной мере заложенный в оборудовании ресурс и исключив его внеплановую остановку и замену.

Фундаментальными причинами существующих на предприятиях нефтехимического комплекса проблем эксплуатации оборудования являются: 

  • отсутствие наблюдаемости реально протекающих процессов эксплуатации;
  • отсутствие контроля качества агрегатов и их узлов при производстве и ремонте;
  • проектные ошибки при расчете необходимой мощности агрегатов;
  • отсутствие оперативного контроля над действиями персонала, ответственного за ведение технологического процесса и работоспособность оборудования.

Эти проблемы часто не позволяют проводить своевременные и целенаправленные мероприятия по поддержанию производства в высокой степени технической готовности. Они решаются путем внедрения на технологических установках стационарных систем вибродиагностики и мониторинга состояния оборудования КОМПАКС®, в ремонтном производстве – стендовых систем вибродиагностики и контроля качества ремонта агрегатов и их узлов, в целом на предприятии – компьютерной вибродиагностической сети Compacs-Net®, которая позволяет осуществлять непосредственное управление процессом эксплуатации в реальном времени. Внедрение систем вибродиагностики и мониторинга технического состояния оборудования на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС® обеспечивает высокий уровень техногенной безопасности и эффективности производств.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Мониторинг технического состояния оборудования в реальном времени // Eurasia Processing. - 2004. - № 1. - С. 2-7.

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС мониторинг техническое состояние АСУ БЭР безопасность эффективность производства Дата: 20.10.2009
Просмотров: 1998
 

Опыт диагностирования неисправностей клапанов поршневых компрессоров

Печать

В статье представлен анализ внедрения системы компьютерного вибромониторинга состояния и предупреждения аварий КОМПАКС®, позволяющей диагностировать состояние клапанов поршневых компрессоров, выявляя неисправности на ранней стадии, фиксирующей и отражающей перегрузки компрессоров и клапанов, связанные с изменениями технологического режима, и обеспечивающей вибромониторинг состояния поршневых компрессоров в полном соответствии с ПБ 03-582-03.

 

Костюков В.Н., Востриков И.Ю., Заруденский А.А., Павленко Б.А., Науменко А.П., Львов О.С. Опыт диагностирования неисправностей клапанов поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. X междунар. симп. - СПб., 2004. - С. 150-153

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС вибромониторинг предупреждение аварий диагностика поршневой компрессор неисправность Дата: 16.10.2009
Просмотров: 1390
 

Мониторинг состояния авиационных агрегатов

Печать

Повышение качества и надежности авиационной техники невозможно без точного знания ее технического состояния на всех этапах жизненного цикла: при разработке в КБ, на стадии производства и в эксплуатации. Информацию о техническом состоянии изделия в настоящем, прошлом и будущем получают методами технического диагноза, генезиса и прогноза.

Качество этих методов характеризуется вероятностью получения верной информации о состоянии изделия в данный момент времени РД. Вибромониторинг состояния объединяет эти методы в единый неразрывный процесс, исключая пропуск временных интервалов, в которых могут произойти ненаблюдаемые изменения состояния.

Достоверность результатов вибромониторинга РМ определяется не только достоверностью вибродиагностики РД, но и периодичностью виброконтроля TК, которая должна быть существенно меньшей продолжительности развития неисправности TН, поскольку определяет вероятность обнаружения РТ критической неисправности.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.

 

Костюков В.Н. Мониторинг состояния авиационных агрегатов // Датчики и детекторы для авиационной техники «ДДАТ-2003»: сб. докл. науч.-техн. конф. - Пенза,2003.- С. 87-95

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика вибромониторинг техническое состояние неисправность Дата: 02.10.2009
Просмотров: 1269
 

Новая технология диагностирования и настройки коммутации двигателей постоянного тока главных приводов прокатных станов

Печать

Эффективная и надежная работа прокатных станов во многом зависит от надежности двигателей постоянного тока главных приводов, которая, в свою очередь, в значительной степени определяется условиями коммутации. Возникновение кругового огня на коллекторе или повышенного искрения двигателя приводит к аварии, ориентировочная стоимость ликвидации которой может составить десятки тысяч рублей, что убедительно подтверждает значимость вибродиагностики и настройки коммутации коллекторных электрических машин постоянного тока.

В статье приведены некоторые результаты испытаний условий коммутации двигателей главных приводов чистовой линии стана «320» ОАО «Металлургический завод им. А. К. Серова» и стана «800» ОАО «Чусовской металлургический завод».

Сделан вывод о том, что разработанный метод настройки коммутации с учетом условий эксплуатации и применением современного комплекса приборов позволяет выявить в каждом конкретном случае резерв использования установленного оборудования, что приводит к повышению производительности прокатных станов в целом либо к увеличению надежности работы главного привода с меньшими эксплуатационными затратами.

Литература

  1. Авилов В.Д. Методы анализа и настройки коммутации машин постоянного тока. М.: Энергоатомиздат, 1995.
  2. Харламов В.В. Методы и средства диагностирования технического состояния коллекторно-щеточного узла тяговых электродвигателей и других коллекторных машин постоянного тока: Монография / Омский гос. ун-т путей сообщения. Омск, 2002.
  3. Авилов В.Д. Метод анализа и настройки коммутации крупных машин постоянного тока // Сталь. 1985. №11.
  4. Анализ условий коммутации машин постоянного тока и их настройка в условиях эксплуатации / В.Д. Авилов, В.В. Бублик, Е.Н. Савельева и др. Промышленная энергетика. 1987. № 2.

 

Костюков В.Н., Ковбаса Н.И., Авилов В.Д., Савельева Е.Н. Новая технология диагностирования и настройки коммутации двигателей постоянного тока главных приводов прокатных станов // Современные тенденции в развитии и конструировании коллекторных и других электромеханических преобразователей энергии: Матер. IIX всероссийской науч.-техн. конф. - Омск: ОмГУПС, 2003. - С. 203-208

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика надежность предупреждение аварий диагностика электродвигателей экономия ресурсов прокатный стан Дата: 30.09.2009
Просмотров: 1678
 

Аппаратные средства системы КОМПАКС

Печать

Система автоматической вибродиагностики КОМПАКС® – это комплекс программно-аппаратных средств, служащий для обеспечения новой технологии безопасной эксплуатации и ремонта механического оборудования. Система КОМПАКС® относится к классу измерительно-диагностических систем и предназначена для решения задач вибромониторинга состояния технологического оборудования.

Аппаратные средства современных систем автоматической вибродиагностики КОМПАКС® строятся с использованием самой передовой элементной базы, характеризуются постоянно улучшающимися характеристиками и имеют гибкую структуру за счет микропроцессорного управления. Все современные системы имеют магистральную структуру связей между модулями и диагностическим контроллером по управляющим и сигнальным линиям и соответствуют всем основополагающим принципам построения измерительно-диагностических систем КОМПАКС®

Структура аппаратных средств системы вибромониторинга КОМПАКС® включает в себя:

  • распределенную систему первичных преобразователей, контролирующих основные параметры оборудования;
  • распределенную систему выносных модулей, обеспечивающих первичное преобразование сигналов с датчиков и их трансляцию в диагностический контроллер, а также обеспечивающих контроль за целостностью самих датчиков и линий связи;
  • вибродиагностическую станцию, управляющую выносными модулями и обеспечивающую сбор и обработку данных.

 

Стариков В.А. Аппаратные средства системы КОМПАКС // Датчики и детекторы для авиационной техники «ДДАТ-2003»: сб. докл. науч.-техн. конф. - Пенза, 2003. - С. 18-21

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС вибромониторинг безопасная эксплуатация Дата: 29.09.2009
Просмотров: 1259
 

Тотальное ресурсосбережение в системах компьютерного многопараметрического мониторинга состояния оборудования КОМПАКС

Печать

Разработанная НПЦ «Динамика» и внедренная на 70 нефтехимических комплексах и производствах 12 предприятий стационарная система вибродиагностики и компьютерного многопараметрического мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® позволила полностью исключить внезапные отказы оборудования.

На базе систем вибродиагностики и автоматического мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® специалистами НПЦ «Динамика» удалось впервые в мире создать и широко внедрить новый класс автоматизированных систем управления – АСУ безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования (АСУ БЭР™) для опасных отраслей промышленности.

Технологии тотального ресурсосбережения успешно применяются в системах вибромониторинга КОМПАКС®, обеспечивая надежную эксплуатацию оборудования опасных нефтехимических производств с минимальными затратами.

Литература

  1. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999 - 163 с. ил.
  2. Принципы построения измерительно-диагностических систем машин и оборудования / Ю.М. Вешкурцев, В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков // Актуальные проблемы электронного приборостроения АПЭП-96: Труды третьей международной научно-техн. конф. Измерения в радиоэлектронике. - Новосибирск, 1996. - Т. 5. - С. 81-86.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н. Тотальное ресурсосбережение в системах компьютерного многопараметрического мониторинга состояния оборудования КОМПАКС // Энергосбережение и энергетика в Омской области. - Омск, 2003. - № 4(9). - С. 48-49

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС ресурсосбережение вибромониторинг мониторинг безопасная эксплуатация внезапный отказ АСУ БЭР оборудование ОПО Дата: 28.09.2009
Просмотров: 1315
 

Использование алгоритмов спектральной матрицы для виброакустической диагностики электроприводов центробежных насосов нефтехимического производства

Печать

Необходимость создания экспертной системы (ЭС) автоматической вибродиагностики и прогнозирования технического состояния электроприводов обусловлена высокой скоростью протекания процессов их деградации и большим количеством агрегатов в нефтехимическом производстве.

Использование ЭС позволяет копировать и распространять знания, делая уникальный опыт нескольких высококлассных профессионалов доступным широким кругам специалистов. Экспертная система КОМПАКС® обеспечивает достаточно быструю, полную и надежную безразборную вибродиагностику технического состояния электродвигателя, так как выявляет следующие неисправности:

  • ослабление крепления двигателя к фундаменту,
  • нарушение центровки и балансировки вращающихся деталей,
  • недопустимые колебания фундамента,
  • дефекты подшипников,
  • износ соединительной муфты,
  • недопустимая температура узлов машин,
  • недопустимые пульсации,
  • частотный состав и амплитуды токов приводных электродвигателей.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н. Использование алгоритмов спектральной матрицы для виброакустической диагностики электроприводов центробежных насосов нефтехимического производства // Современные тенденции в развитии конструировании коллекторных и других электромеханических преобразователей энергии: матер. VIII Всероссийской науч.-техн. конф. - Омск, 2003.- С. 239-243

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС надежность экспертная система нарушение центровки дефект подшипника ослабление крепления Дата: 25.09.2009
Просмотров: 1304
 

Новая технология эксплуатации нефтехимических производств - стратегическая цель менеджмента предприятий ТЭК России

Печать

Большой объем резервных мощностей (часто двойной) позволяет минимизировать потери при авариях и простоях производств. Однако это не оправдывает неэффективное использование основных производственных фондов. Кроме того, предприятия вынуждены при этом нести практически двойные эксплуатационные расходы, связанные с поддержанием данных производств в рабочем состоянии.

Применение Safe Maintenance™ технологии делает прозрачным, а значит, управляемыми процессы эксплуатации основных фондов. Это позволяет производить своевременное и целенаправленное техническое обслуживание и ремонт оборудования, а следовательно, оптимизировать состав технологического оборудования, реально сократив необоснованные эксплуатационные издержки, не допустить аварий и простоев производств по причинам выхода из строя динамического оборудования, повысить производственную дисциплину и оценить адекватность действий персонала, ответственного за эксплуатацию.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Новая технология эксплуатации нефтехимических производств - стратегическая цель менеджмента предприятий ТЭК России // Материалы отраслевого совещания главных механиков предприятий нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий Кириши. - 2003. - С. 166-168

Скачать публикацию


Теги: предупреждение аварий Safe Maintenance потери Дата: 23.09.2009
Просмотров: 1291
 

Экспериментальная установка для исследования виброакустических процессов в электромеханических агрегатах на базе программного пакета Agilent VEE

Печать

В статье показаны результаты исследования ортогональности сигналов виброускорения, виброскорости и виброперемещения при развитии дефектов путем их численного моделирования и корреляционного анализа.

Ортогональность диагностических признаков является важным условием, значительно облегчающим процесс вибродиагностики технического состояния машин. Чем больше независимых признаков образуют вектор диагностических признаков, тем проще установить его связь с вектором состояния машин.

В случае, когда все диагностические признаки вектора ортогональны, зависимость состояния машин приходит к простейшему функциональному виду.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 204 с.
  2. Гольдин А.С. Вибрация роторных машин. М,: Машиностроение, 2000. 344 с.
  3. Ерошкин Е.И. Методы диагностики повреждения подшипников качения / Е.И. Ерошкин, В.П. Максимов, Е.А. Самылин // Прочность и динамика авиационных двигателей ML: Машиностроение, 1966. № 4. С. 214-230.
  4. Костюков В.Н. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999. 163 с.
  5. ГОСТ Р ИСО 10816-(1-4)-99. Вибрация Оценка состояния машин по результатам измерений вибрации на невращающихся частях. М.: Изд-во стандартов, 2000. 4.1 - 4.
  6. VEE Advanced Programming Techniques. Agilent Technologies. 2000. 612 c.

 

Костюков А.В., Костюков В.Н. Экспериментальная установка для исследования виброакустических процессов в электромеханических агрегатах на базе программного пакета Agilent VEE // Современные тенденции в развитии конструировании коллекторных и других электромеханических преобразователей энергии: матер. VIII Всероссийской науч.-техн. конф. - Омск, 2003. - С. 226-239

Скачать публикацию


Теги: виброскорость виброускорение виброперемещение диагностический признак ортогональность Дата: 22.09.2009
Просмотров: 1238
 

Мониторинг состояния в реальном времени - высокоэффективная технология ресурсосберегающей эксплуатации оборудования нефтегазовых комплексов

Печать

Более трех четвертей отказов оборудования нефтегазовых комплексов составляют отказы машинных агрегатов, высокая концентрация которых на установках нередко служит причиной аварий и производственных неполадок, вызывающих простои установок и снижающих коэффициент их технического использования и готовности.

Чтобы развитие неисправностей стало наблюдаемым, необходим непрерывный мониторинг при помощи систем, реализующих промышленную технологию ресурсосберегающей безопасной эксплуатации оборудования – Safe Maintenance™ – SM™ - технологию, АСУ БЭР™ – автоматизированных систем управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией.

Внедрение АСУ БЭР™ обеспечивает предприятиям рентабельность на основе ресурсосберегающей безопасности, снижение количества аварий оборудования, увеличение межаварийного и межремонтного пробега комплексов оборудования в несколько раз и сокращение затрат на ремонт и запасные части.

Литература

  1. Муромцев Ю.Л. Безаварийность и диагностика нарушений в химических производствах. - М.: Химия, 1990. - 144 с.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение, 2002. - 204 с. ил.
  3. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999. - 163 с. ил.
  4. Костюков В.Н., Науменко А. П. Практические основы вибродиагностики машинного оборудования: Учеб. пособие. Под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд-во ОМГТУ. 2002. - 108 с ил.
  5. Эффективность внедрения стационарных систем вибродиагностики КОМПАКС® на Омском НПЗ / Малов Е.А., Шатапов А.А., Бронфин И.Б., Долгопятов В.Н., Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Мелинг А.Я. — Безопасность труда в промышленности, 1997, № 1. - с. 9-15.
  6. Безаварийность производства — путь к повышению рентабельности. Внедрение систем мониторинга КОМПАКС® / А.А. Шаталов, Ф.И, Сердюк, В.Н. Костюков, Ал.В. Костюков и др. / Химия и технология топлив и масел. - 2000, №3. - с. 9-13.

 

Костюков В.Н. Мониторинг состояния в реальном времени - высокоэффективная технология ресурсосберегающей эксплуатации оборудования нефтегазовых комплексов // Нефть. Газ. Промышленность. - СПб, 2003.- № 2. - С. 32-36

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение мониторинг рентабельность предупреждение аварий безопасная эксплуатация экономия ресурсов АСУ БЭР Safe Maintenance Дата: 21.09.2009
Просмотров: 1366
 
Результаты 241 - 250 из 297