СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации

Методика диагностирования электропневматической системы электропоездов

Печать

При диагностировании электропневматической системы реализуется принцип посекционного диагностирования с максимальным вовлечением в процесс штатного оборудования электросекции: компрессора, трансформатора управления, аппаратов цепей управления и органов ручного управления, что обеспечивает автономность от внешних источников воздухоснабжения и высокую автоматизацию процесса диагностирования.

В процессе диагностирования электропневматической системы секции электропоезда комплекс КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 осуществляет автоматическое управление процессом испытаний, включающее: питание и управление электрическими цепями и пневматической системой секции электропоезда; управление газодинамическими процессами в пневматической тормозной сети, имитирующими различные режимы работы оборудования; подачу контрольных сигналов в силовые и вспомогательные электрические цепи.

Комплекс определяет количественные характеристики физических величин, используемых в качестве информативных диагностических признаков: напряжение, ток, активное сопротивление, давление, временные интервалы, количество и продолжительность следования импульсов и отображает их на экране монитора в виде специального табло. Встроенная автоматическая экспертная система в соответствии с заложенными правилами, формирует на экране целеуказующие предписания персоналу по дальнейшим действиям в виде текстовых (экспертных) сообщений и обеспечивает качественное отображение диагностических признаков на основе светофорных пиктограмм, соответствующих по цвету степени опасности состояния оборудования.

Литература

  1. Гапанович В.А., Розенберг И.Н. Основные направления развития интеллектуального железнодорожного транспорта // Железнодорожный транспорт. М.: 2011. №4 С. 5-11.
  2. Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. 2008. №6. С. 41-42.
  3. Технический анализ браков, непланового ремонта, повреждения оборудования MBПС, пожарной безопасности и вандализма в электропоездах за 2005 г. МЖД Центральная дирекция по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении, М.: 2006 г.
  4. Патент РФ №2453855 С1, МПК G01R 27/16. Способ диагностики электрических цепей с переменной структурой. Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Заявл. 15.03.2011. Опубл. 20.06.2012 Бюл. №17.
  5. Патент РФ №2457966 С1, МПК В60Т 17/22, G01M 17/08. Способ диагностики технического состояния автотормозной системы электросекции моторвагонного подвижного состава. Костюков В.Н., Костюков А.В., Щелканов А.В. Заявл. 10.05.2011. Опубл. 10.08.2012 Бюл. №22.
  6. Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Автоматизированная диагностика электрических цепей МВПС // Железнодорожный транспорт. 2010. №5. С. 56 - 58.
  7. Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Казарин Д.В. Комплексное диагностирование электропоездов в условиях депо. Евразия Вести. 2012. №9. С. 30.

 

Костюков Ал.В., Щелканов А.В., Казарин Д.В. Методика диагностирования электропневматической системы электропоездов // Эксплуатационная надежность локомотивного парка и повышение эффективности тяги поездов: матер. Всероссийской науч.-техн. конф. с междунар. участием. - Омск: ОмГУПС, 2012. - С. 121-125

Скачать публикацию


Теги: экспертная система диагностика электропоезда КОМПАКС-ЭКСПРЕСС-ТР3 МВПС Дата: 24.07.2015
Просмотров: 804
 

Методика нормирования диагностических признаков электрических цепей электропоездов

Печать

Для отнесения любого объекта к одному из видов технических состояний необходимо знать границы различия этих состояний, при этом в качестве инструмента различия целесообразно использовать отклонения диагностических признаков от эталонов.

В зависимости от величины отклонения вектора диагностических признаков, определяемого отклонениями входящих в него компонент, традиционно различают следующие основные виды состояний: норма, требует принятия мер, недопустимо. Имея в распоряжении большие объемы экспериментальных данных, полученных на реальных объектах, находящихся в различных технических состояниях, при определении границ могут применяться методы статистического анализа.

Для нормирования диагностических признаков по экспериментальным данным разработана и апробирована методика, описанная в статье.

Представленные в статье примеры определения границ различия состояний хорошо согласуются с данными нормативно-технической документации и подтверждают достигаемую, благодаря имеющимся метрологическим характеристикам и реализованным способам диагностики, высокую различающую способность и достоверность выявления неисправностей в различных группах оборудования электропоездов, в частности, в электрических цепях управления, силовых и вспомогательных цепях.

Значения границ различия состояний, определенные по представленной методике, обеспечивают малую ошибку диагностирования, не превышающую 3% для ошибки первого и 2% для ошибки второго рода с доверительной вероятностью 0.95, что подтверждается результатами эксплуатации систем КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3, активно используемых в технологических циклах обслуживания и ремонта пригородного подвижного состава в ряде моторвагонных депо ОАО «Российские железные дороги».

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства / В.Н. Костюков. - М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  2. ГОСТ Р 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. - М.: Стандартанформ, 2010. - 20 с.
  3. Пат. 2453855 Российская Федерация, МПК G01R 27/56. Способ диагностики электрических цепей с переменной структурой. / Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. №2011109704/28 заявл. 15.03.2011; опубл. 20.06.2012.
  4. Казарин Д.В., Костюков А.В. Выбор диагностических признаков электрических цепей электропоездов // Наука, образование, бизнес: Материалы Всероссийской научно-практической конференции ученых, преподавателей, аспирантов, студентов, специалистов промышленности и связи, посвященной Дню радио. - Омск: Полиграфический центр КАН, 2009, С. 189-194.
  5. Костюков B.Н, Костюков А.В., Казарин Д.В. Комплексное диагностирование электропоездов в условиях депо. Евразия Вести. 2012. №9. С. 30.
  6. Костюков В.Н., Костюков А.В. Оценка погрешностей сборки машин виброакустическим методом. Сборка в машиностроении, приборостроении. 2010. №1. С.22-28.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Методика нормирования диагностических признаков электрических цепей электропоездов // Эксплуатационная надежность локомотивного парка и повышение эффективности тяги поездов: матер. Всероссийской науч.-техн. конф. с междунар. участием. - Омск: ОмГУПС, 2012. - С. 110-116

Скачать публикацию


Теги: диагностика электропоезда диагностический признак КОМПАКС-ЭКСПРЕСС-ТР3 электрическая цепь МВПС Дата: 10.07.2015
Просмотров: 841
 

Исследование вибрации подшипниковых узлов подвижного состава при изменении частоты вращения

Печать

Подшипниковые узлы, применяемые на подвижном составе, являются ответственными элементами, от технического состояния которых непосредственно зависит надежность подвижного состава и безопасность движения.

Одним из основных требований, предъявляемых к колесно-моторным блокам, является обеспечение заданного ресурса работы. Подшипниковые узлы в значительной степени являются элементами, лимитирующими ресурс электропоезда в целом, и зависят от вибрационного состояния, качества изготовления, ремонта и сборки.

Учитывая повышающуюся интенсивность движения и изношенность парка электропоездов, необходимо использование всех видов статического и динамического мониторинга технического состояния подшипниковых узлов колесно-моторных блоков электропоездов.

Для адекватной оценки технического состояния подшипниковых узлов колесно-моторных блоков требуется знать влияние различных факторов на уровень вибрации.

Целью данной работы является определение зависимости вибропараметров подшипников качения от величины дефекта и частоты вращения вала, для их диагностирования.

Литература

  1. Технический анализ порч, неисправностей и непланового ремонта электропоездов за 2008 г. ОАО «РЖД». - М.: Управление пригородных пассажирских перевозок, 2009.
  2. Костюков, В.Н. Мониторинг безопасности производства / В.Н. Костюков. - М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  3. Костюков, В.Н. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учеб. пособие / В.Н. Костюков, А.П. Науменко. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. - 360 с.
  4. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - 277 с.
  5. Спришевский А.И. Подшипники качения. М.: «Машиностроение», 1968. - 632с.

 

Костюков В.Н., Зайцев А.В., Басакин В.В. Исследование вибрации подшипниковых узлов подвижного состава при изменении частоты вращения // Эксплуатационная надежность локомотивного парка и повышение эффективности тяги поездов: матер. Всероссийской науч.-техн. конф. с междунар. участием. - Омск: ОмГУПС, 2012. - С. 92-97

Скачать публикацию


Теги: надежность вибродиагностика подшипников диагностика электропоезда КМБ МВПС Дата: 23.06.2015
Просмотров: 870
 

Новая сберегающая технология эксплуатации колесно-прокатного стана на основе систем мониторинга состояния КОМПАКС

Печать

В процессе управления производством на металлургических предприятиях решаются две основные задачи – управление непосредственно технологическим процессом и управление техническим состоянием оборудования. При управлении технологическим процессом необходимо обеспечить его стабильность, которая зависит не только от правильного ведения его операторами, но и от состояния оборудования, так как нестабильность технологического процесса оборачивается большими финансовыми потерями и может привести к авариям и техногенным ситуациям. Поэтому, обеспечение безопасной ресурсосберегающей эксплуатации с обеспечением наблюдаемости и управляемости техническим состоянием оборудования является первостепенной задачей всего менеджмента предприятия.

Поставленную задачу решают с помощью SM™ – технологии эксплуатации оборудования по фактическому техническому состоянию (ФТС) на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС®, которая позволяет путем оснащения опасных производственных объектов системами комплексного мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС®, обладающими встроенной автоматической экспертной системой, инвариантной к конструкции агрегата, обеспечить безопасную ресурсосберегающую эксплуатацию оборудования, перейти на эксплуатацию по ФТС с максимально увеличенным межремонтным пробегом как машинного, так и технологического оборудования установок, существенно повысить эффективность и экономичность производств.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Синицын А.А., Лагаев А.А. Новая сберегающая технология эксплуатации колесно-прокатного стана на основе систем мониторинга состояния КОМПАКС // Теория и практика технического диагностирования оборудования предприятий металлургических и энергетических комплексов: междунар. науч.-практ.конф. - Мариуполь, 2012. - С.64

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация АСУ БЭР Дата: 09.06.2015
Просмотров: 839
 

Комплексное диагностирование электропоездов в условиях депо

Печать

Принятая система обслуживания и ремонта, изначально опиравшаяся на наличие достаточных ресурсов квалифицированной рабочей силы и значительный запас надежности техники, в начале XX века стала малоэффективной для решения перспективных задач. Многочисленные ручные средства контроля и диагностики, имевшиеся к тому времени в технологическом арсенале депо, в силу низкой достоверности получаемых с их помощью результатов, обусловленных реализацией неэффективных способов поэлементного контроля, низкой автоматизацией процесса постановки диагноза и отсутствием единой нормативной базы контролируемых параметров, не обеспечивали возможности осуществления контроля состояния оборудования в необходимом объеме и качестве. В результате темпы износа парка электропоездов резко возросли.

Кардинальное изменение сложившейся ситуации стало представляться возможным лишь на основе автоматических систем диагностирования различных групп оборудования подвижного состава в комплексе.

Накопленный научно-производственным центром «Динамика» опыт в области мониторинга и диагностики технического состояния оборудования опасных производственных объектов различных отраслей промышленности и железнодорожного транспорта позволил сформулировать требования и создать уникальный аппаратно-программный комплекс - систему КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3.

Система комплексной диагностики секций электропоездов является инновационной разработкой и предназначена для проведения всесторонней, комплексной оценки технического состояния основных подсистем электропоезда, функционирующих во взаимодействии, на этапах предремонтного и послеремонтного контроля. К числу выбранных подсистем относятся цепи управления и электро-пневматического тормоза, силовые цепи, цепи отопления и вспомогательных машин, включая их электрическую изоляцию, пневматическая система, колесно-моторные блоки и токоприемники. Как показывает статистика, именно данные подсистемы и входящее в них оборудование являются подверженными влиянию «человеческого фактора» при ремонте и наиболее повреждаемыми в процессе эксплуатации. На их долю приходится приблизительно 85% всех повреждений и не менее 80% всех затрат на обслуживание и ремонт.

В системе реализуется эффективный принцип посекционного диагностирования с максимальным вовлечением в процесс испытаний штатного оборудования, что обеспечивает автономность и автоматизацию процесса постановки диагноза.

В процессе испытаний, выполняемых по принципу автоматической имитации различных режимов работы оборудования секции электропоезда, система определяет количественные характеристики параметров и процессов, используемых в качестве информативных диагностических признаков: вибрация, спектры сигналов, напряжение, ток, сопротивление, давление, усилие, временные интервалы, количество импульсов, и отображает их на экране монитора. Встроенная автоматическая экспертная система в соответствии с заложенными правилами формирует на экране целеуказующие предписания персоналу по дальнейшим действиям в виде текстовых (экспертных) сообщений и обеспечивает качественное отображение диагностических признаков на основе светофорных пиктограмм, цвет которых соответствует степени опасности состояния оборудования.

Благодаря применению представленной инновационной разработки впервые стало возможно в депо:

  • достоверно и оперативно выявлять отказы и скрытые дефекты в оборудовании, снижающие к.п.д., ведущие к повышению расхода электроэнергии электропоездом в целом;
  • выявлять элементы и аппараты, ухудшающие условия работы электрических машин и высоковольтной коммутационной аппаратуры;
  • максимально полно использовать ресурс узлов и аппаратов при сохранении их ремонтопригодности, чем снизить потребность в необоснованных ремонтах;
  • обеспечить целенаправленную работу ремонтного персонала на устранение имеющихся дефектов и ликвидацию их фундаментальных причин;
  • снизить трудоемкость операций контроля и наладки электропоездов;
  • практически полностью исключить отказы в работе и неплановые ремонты, ввиду сокращения их главной причины - неудовлетворительного качества ремонтов в депо.

Внедрение систем инновационной технологии комплексного диагностирования технического состояния оборудования секций электропоездов в подобном объеме осуществлено впервые в России и превосходит передовой мировой уровень, что обеспечивает высокий экономический и социальный эффект, является мощным инструментом повышения безопасности и бесперебойности работы железнодорожного транспортного конвейера, создает предпосылки для ускоренной реконструкции системы ремонта на безопасной ресурсосберегающей основе.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Комплексное диагностирование электропоездов в условиях депо // Евразия Вести. - 2012. - Сент. - С.30

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение экспертная система диагностика электропоезда КОМПАКС-ЭКСПРЕСС-ТР3 МВПС Дата: 26.05.2015
Просмотров: 949
 

Ремонт оборудования по техническому состоянию на основе технологии АСУ БЭР™ КОМПАКС

Печать

В связи с широким распространением компьютерных технологий, позволяющих обрабатывать большие массивы данных и автоматизировать планирование технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОиР) с учетом данных по диагностике, техническому обслуживанию, ремонту оборудования, данных о фактических отказах оборудования, на рынке появились такие продукты, как CMMS (computerized maintenance management software) и EAM (Enterprise Asset Management). Сущность этих продуктов состоит в том, что они, используя данные о номенклатуре и составе оборудования, периодичности регламентного ТОиР, параметрах окружающей среды, позволяют с различной степенью вероятности планировать работы по диагностике, техническому обслуживанию и ремонту оборудования, складские запасы запасных частей и прочее. Однако, главной проблемой при использовании этих систем является ручной ввод информации при нестабильности параметров окружающей и рабочей среды оборудования.

Реальная стоимость такого тотального управления значительно превышает первоначально декларируемую, создавая иллюзию возможности добиться результата. И если паспортизация оборудования силами консультантов по внедрению и массы специалистов предприятия, в принципе, возможна, то поддержание такой базы в актуальном состоянии на предприятии, насчитывающем десятки тысяч единиц разнообразного оборудования, не реально, что подтверждается многочисленными статьями в прессе и отзывами заказчиков. Реализация системы ППР на таких программных продуктах возможна лишь на небольших и простых по составу технологического оборудования предприятиях из-за большой трудоемкости и субъективности вводимых в систему данных, поэтому более 70% компаний негативно оценивают результаты внедрения этих продуктов, т.к. при этом подходе к ТОиР также не решаются основные проблемы: непредсказуемость момента утраты оборудованием работоспособности, низкая надежность технологического процесса и значительные потери от простоев в период восстановления его работоспособности, высокие расходы на техническое обслуживание и ремонт из-за неполной выработки оборудованием имеющегося ресурса, высокие административные расходы на ввод и обработку информации.

Для эффективного управления основными фондами предприятий мы предлагаем заказчикам абсолютно новое уникальное решение Compacs Asset Management™ (САМ™), базирующееся на объективных, целенаправленных и своевременных данных о состоянии оборудования, предоставляемых системами мониторинга КОМПАКС®, объединенными в единую диагностическую сеть предприятия Compacs-Net®, в совокупности составляющими автоматизированную систему управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС®.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Ремонт оборудования по техническому состоянию на основе технологии АСУ БЭР™ КОМПАКС // Автоматизация в промышленности. - 2012. - №9. - С.12-17

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение Compacs-Net безопасная эксплуатация АСУ БЭР™ САМ™ Дата: 12.05.2015
Просмотров: 1040
 

Стандарты в области мониторинга технического состояния оборудования опасных производств

Печать

Низкая наблюдаемость скрытых процессов деградации технического состояния производственных комплексов, протекающих вследствие износа и неадекватных действий технологического, обслуживающего и ремонтного персонала, — фундаментальная причина проблем эксплуатации оборудования опасных производств. Анализ надежности технологических установок современных нефтеперерабатывающих и нефтехимических комплексов показывает, что более трех четвертей отказов оборудования приходится на машинные агрегаты, высокая концентрация которых на установках нередко служит причиной инцидентов, аварий и производственных неполадок, вызывающих простои установок и снижающих коэффициенты их технического использования и готовности.

Для исправления данной ситуации необходимо обеспечить наблюдаемость и оценку технического состояния агрегатов при изготовлении и приемке на заводах-потребителях, в процессе ремонта в соответствующих подразделениях предприятий, при монтаже агрегатов и их эксплуатации на технологических установках. Чтобы развитие неисправностей стало наблюдаемым, нужна непрерывная диагностика с автоматической доставкой объективных результатов, независимо от воли исполнителей, лицам, ответственным за эксплуатацию оборудования. Система диагностики и мониторинга (СДМ) должна обнаружить эти неисправности, обеспечить наблюдение за их развитием и своевременно предупредить персонал о необходимости вывода оборудования в ремонт или его экстренной остановки.

В статье рассмотрены действующие государственные стандарты Российской Федерации и стандарты профессиональных общественных организаций, разработанные авторами, определяющие основные требования к мониторингу состояния оборудования опасных производственных объектов, которые могут лежать в основе перехода к мониторингу рисков опасных производственных объектов.

Литература:

  1. Муромцев Ю.Л. Безаварийность и диагностика нарушений в химических производствах. — М.: Химия, 1990. — 144 с.
  2. Внедрение систем КОМПАКС® — обеспечение безаварийной работы непрерывных производств/ Е.А. Малов, И.Б. Бронфин, В.Н. Долгопятов и др.//Безопасность труда в промышленности. — 1994. — № 8. — С. 19-22.
  3. Руководящий документ. Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации. — НПЦ «Динамика», 1994. — 7 с.
  4. Эффективность внедрения стационарных систем вибродиагностики КОМПАКС® на Омском НПЗ / Е.А. Малов, А.А. Шаталов, И.Б. Бронфин и др. // Безопасность труда в промышленности. — 1997. — № 1. — С. 9-15.
  5. Безаварийность производства — путь к повышению рентабельности. Внедрение систем мониторинга КОМПАКС® / А.А. Шаталов, Ф.И. Сердюк, В.Н. Костюков и др.// Химия и технология топлив и масел. — 2000. — №3. — С. 9-13.
  6. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А. В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР ™ КОМПАКС®). — М.: Машиностроение, 1999. — 163 с.
  7. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. — 224 с.
  8. Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: Учеб. пособие. — Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. — 360 с.
  9. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. — М.: Машиностроение, 2009. — 192 с.
  10. ГОСТ Р 53563—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. — М.: Стандарт - информ, 2010. — 8 с.
  11. ГОСТ Р 53564—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. — М.: Стандартинформ, 2010. — 20 с.
  12. ГОСТ Р 53565—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. — М.: Стандартинформ, 2010. — 8 с.
  13. СА 03-002—05. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования. — М.: Химическая техника, 2005. — 42 с.
  14. СА 03-001—05. Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации. — М.: Химическая техника, 2005. — 24 с.
  15. СТО-03-002—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации: Сб. стандартов НПС «Риском». — М., 2008. — С. 25-63.
  16. СТО 03-003—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Термины и определения: Сб. стандартов НПС «Риском». — М., 2008. — С. 5-24.
  17. СТО 03-004—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Процедуры применения: Сб. стандартов НПС «Риском». — М„ 2008. — С. 65-77.
  18. Сушко А.Е., Грибанов В.А. Проблемы оценки технического состояния динамического оборудования опасных производственных объектов// Безопасность труда в промышленности. — 2011. — № 10. — С. 58-65.
  19. Комплексный мониторинг технологических объектов опасных производств / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.П. Науменко, Е.В. Тарасов // Контроль. Диагностика. — 2008. — № 12. — С. 8-18.
  20. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. MES-система управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС® // Мир компьютерной автоматизации. — 2004. — № 4. — С. 35-44.
  21. ГОСТ Р 51901.1—2002. Менеджмент риска. Анализ риска технологических систем. — М.: Госстандарт России, 2003. — 28 с.
  22. Ферапонтов А.В. Оптимизация надзорной деятельности по критериям риска возникновения аварий // Безопасность труда в промышленности. — 2010. — № 8. — С. 3-6.
  23. Концепция совершенствования государственной политики в области обеспечения промышленной безопасности до 2020 г. URL: http://safeprom.ru/articles/detail. php?ID= 15177 (дата обращения 31.05.2012).
  24. АРI 580. Recommended Practice. Risk Based Inspection.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П., Костюков Ан.В., Бойченко С.Н., Костюков Ал.В. Стандарты в области мониторинга технического состояния оборудования опасных производств // Безопасность труда в промышленности. - 2012. - №7. - С.30-36

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг стандарт Дата: 24.04.2015
Просмотров: 1025
 

От систем мониторинга до технологии безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования. Результаты внедрения за 20 лет

Печать

Разразившийся экономический кризис, основной причиной которого явилась необъективность оценок состояния реально происходящих процессов в мировой экономике, подчеркивает актуальность разработки и внедрения во всех отраслях экономики системы мониторинга экономического состояния. Построение такой системы позволяет объективно оценить реально протекающие в организациях процессы и своевременно информировать заинтересованные стороны (менеджмент, потребителей, акционеров, поставщиков) об их текущей эффективности с указанием, при ухудшении состояния, основных факторов, оказывающих деструктивное влияние. Вследствие чего задача обеспечения гарантированного уровня безопасности производства с получением запланированного результата при минимальных издержках стоит перед нефтеперерабатывающими (НПЗ) и нефтехимическими (НХЗ) предприятиями достаточно остро.

Эффективность НПЗ и НХЗ в наибольшей степени обусловлена объемом затрат материальных и трудовых ресурсов на ремонт оборудования и объемом потерь от аварий и простоев. Скорость износа оборудования в значительной степени определяется адекватностью воздействия на него производственного и обслуживающего персонала.

На современном этапе для эффективного управления состоянием оборудования нами разработан новый продукт Compacs Asset Management (САМ™), позволяющий на основе баз данных системы КОМПАКС® автоматически формировать отчеты об эксплуатации оборудования за любой период времени, рассчитывать показатели эффективности управления эксплуатацией оборудования технологического комплекса САМ™ Index в реальном времени, а также автоматизировать процесс формирования нарядов на ремонт путем интеграции данных о состоянии оборудования из систем мониторинга КОМПАКС® в модуль ТОРО системы управления предприятием (ERP, ЕАМ).

Литература:

  1. ГОСТ Р 53563-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации». М.: Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. — 224 с.
  3. ГОСТ Р 53565-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов». М.: Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  4. ГОСТ Р 53564-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга». М.: Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  5. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. — М.: Машиностроение, 2009. — 192 с.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. От систем мониторинга до технологии безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования. Результаты внедрения за 20 лет // Совет главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий России и стран СНГ: мат. совещания. - М., 2012. - С. 67-74

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг Дата: 10.04.2015
Просмотров: 932
 

Система комплексного мониторинга состояния оборудования опасных производств - пути и технологии реализации

Печать

Для обеспечения надежности производства необходимо в любой момент времени знать техническое состояние эксплуатируемого оборудования, точно знать узлы с критическим техническим состоянием и принимать своевременные меры для предотвращения аварийных ситуаций. Выпуск продукции предприятий нефтехимического комплекса обеспечивает сложный технологический процесс, в котором участвует несколько сотен единиц технологического оборудования. Сбой в работе любого элемента в технологической цепочке может привести не только к снижению качества или уменьшению объема выпускаемой продукции, но и к аварийному останову.

Предотвращение подобных сбоев может быть осуществлено только при условии комплексного мониторинга всей установки, включающего мониторинг как динамического оборудования (насосы, компрессоры), так и статического (колонны, реактора, резервуары, печи).

Система КОМПАКС® использует практически все распространенные методы НК: вибрационный, акустико-эмиссионный, тепловой, электрический, вихретоковый, акустический, оптический и в автоматическом режиме производит оценку технического состояния машинного оборудования, в том числе обеспечивает визуальное отображение текущего технического состояния цветовыми пиктограммами, выдает предупреждение персоналу посредством речевого сообщения и рекомендации по ближайшим неотложным действиям, которые необходимо провести для обеспечения безаварийной эксплуатации оборудования. Использование этих методов в комплексе, а не по отдельности и позволяет контролировать практически любое оборудование.

Оснащение машинного оборудования стационарной системой КОМПАКС® позволило устранить аварии и исключить так называемые «внезапные» отказы, возникающие там, где нет наблюдаемости процесса зарождения и развития неисправности, роста её до критического уровня и далее до возникновения аварийной ситуации.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Система комплексного мониторинга состояния оборудования опасных производств - пути и технологии реализации // Проблемы устойчивости функционирования стран и регионов в условиях кризисов и катастроф современной цивилизации: тез. докл. VII Междунар. науч.-техн. конф. по проблемам защиты населения и территорий от чрезвычайных ситуаций. - М., 2012. - С. 45-47

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС мониторинг безопасная эксплуатация Дата: 27.03.2015
Просмотров: 963
 

Формирование и реализация мониторинга состояния роторных систем в нефтегазовом комплексе

Печать

Одним из типов оборудования высокорисковых объектов нефтегазохимических комплексов являются роторные агрегаты – насосы, компрессоры, сепараторы широкого сектора мощности, давления, чисел оборотов, расходов, рабочих сред, температур и ресурса эксплуатации. Отказы и аварии на таком оборудовании могут быть сопряжены со значительными экономическими потерями и возможностью возникновения тяжелых чрезвычайных ситуаций.

Для обеспечения и повышения ресурса и безопасности роторного оборудования на протяжении двух последних десятилетий организации Научно-производственного союза «Риском» вели поэтапную разработку методов и систем:

  • оперативной дискретной диагностики состояния этого оборудования в соответствии с требованиями нормативно-технической документации;
  • непрерывной диагностики состояния несущих элементов по общепринятым критериям и параметрам виброактивности;
  • непрерывного и дискретного мониторинга состояния роторных агрегатов, основанных на результатах текущей диагностики и прогнозе наступления опасных состояний (отказов и аварий).

Эти разработки позволили впервые сформировать и начать реализацию нового этапа – мониторинга рисков роторных агрегатов для нефтегазохимического комплекса. Его научно-методическая сущность состоит в том, что по данным диагностики и мониторинга текущего состояния объектов, производится количественная оценка рисков возникновения опасных и чрезвычайных ситуаций, роста экономических затрат и рисков, обусловленных деградацией оборудования, сокращением межремонтного периода и ростом затрат на диагностику, мониторинг и обоснование продления остаточного ресурса безопасной эксплуатации.

 

Махутов Н.А., Костюков В.Н., Лещенко В.В., Костюков А.В. Формирование и реализация мониторинга состояния роторных систем в нефтегазовом комплексе // Проблемы устойчивости функционирования стран и регионов в условиях кризисов и катастроф современной цивилизации: тез. докл. VII Междунар. науч.-техн. конф. по проблемам защиты населения и территорий от чрезвычайных ситуаций. - М., 2012. - С. 35

Скачать публикацию


Теги: мониторинг предупреждение аварий безопасная эксплуатация диагностика Дата: 13.03.2015
Просмотров: 1074
 
Результаты 91 - 100 из 292