Подшипники скольжения являются одними из наиболее критичных узлов. Выход данного узла из строя сопровождается локальным перегревом, наклепом баббита на вал, задиром шейки вала и заклиниванием последнего. Ремонт таких узлов достаточно трудоемкий и требует больших временных затрат. Чтобы избежать дорогостоящих и продолжительных ремонтов, необходимо контролировать качество данного узла, как в процессе эксплуатации, так и в процессе ремонта и обслуживания.
Диагностирование данного узла в процессе эксплуатации методами вибродиагностики может осуществляться, например, с помощью стационарной системы КОМПАКС®, либо переносной системы Compacs®-micro™.
В процессе ремонта и обслуживания обычно проверяют геометрические параметры узла, такие как овальность, зазоры и т.д. Однако геометрия деталей узла не может являться полноценным критерием оценки качества, поскольку не позволяет обнаруживать скрытые дефекты. Одними из самых «опасных» деталей являются вкладыши подшипников скольжения. Наиболее распространенные - двухслойные вкладыши, которые состоят из жесткого прочного корпуса и антифрикционной заливки.
Статистика показывает, что чаще всего среди дефектов вкладышей встречается расслоение (отставание слоя заливки от корпуса) и несплошности (воздушные пузырьки, шлаковые включения). Опасность данных дефектов заключается в том, что дефектный вкладыш может выйти из строя неожиданно и при этом разрушение узла произойдет очень быстро. Для выявления данных дефектов была создана стендовая система ультразвукового контроля качества вкладышей подшипников скольжения КОМПАКС®-УЗД.
Литература:
Костюков В.Н. Системы комплексного мониторинга состояния оборудования в реальном времени // В мире неразрушающего контроля. 2008. № 4. С. 42-50.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение. 2002. 224 с.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999. 163 с.
Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Щелканов А.В. Стендовая система ультразвукового контроля вкладышей подшипников скольжения КОМПАКС-УЗД // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2013. - №1. - С.26-28.
Более 20 лет НПЦ «Динамика» разрабатывает и внедряет технологию безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС®, основанную на комплексных системах мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС®, обладающих автоматической экспертной системой поддержки принятия решений.
Системы КОМПАКС® осуществляют мониторинг оборудования в реальном времени, автоматически ставят диагноз контролируемого объекта и проверяют исполнение выданного предписания без участия специалистов-диагностов. Таким образом, влияние человеческого фактора сводится лишь к нерасторопности персонала либо к отсутствию запчастей.
Внедрение автоматизированной системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС® гарантирует предприятиям экологически чистую технологию экономически эффективной безопасности, которая обеспечивает исключение аварий, рост межремонтных пробегов, эксплуатацию и ремонт оборудования технологических комплексов по фактическому техническому состоянию в реальном времени.
Литература:
Костюков В.Н., Hayменко А.П., Костюков A.B. И др. Стандарты в области технического состояния оборудования опасных производств // Безопасность труда в промышленности. 2012. № 7. С. 30-36.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 224 с.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999. 163 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: Учеб. пос. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. 360 с.
ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. М.: Стандартинформ, 2010. 8 с.
Костюков В.Н., Костюков Ан.В., Синицын А.А. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией на основе мониторинга состояния оборудования в реальном времени // Проблемы эксплуатации оборудования и пути повышения надежности технологических установок риформинга, гидроочистки и гидрокрекинга: матер. совещ. - М.: ООО "НТЦ при Совете главных механиков", 2013. - С.79-85.
Целью оснащения оборудования опасных производственных объектов системой комплексного мониторинга является обеспечение безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования путем заблаговременной выработки управляющих воздействий, которые должны обеспечить необходимый запас устойчивости технологической системы, качество ее функционирования, создать необходимый запас ее техногенной, экологической и экономической безопасности. Такие свойства системы комплексного мониторинга делают их производственными исполнительными системами реального времени - MES-системами.
Периодичность получения информации о техническом состоянии оборудования опасных производственных объектов определяется скоростью развития в нем неисправностей и для обеспечения наблюдаемости состояния должна быть в несколько раз меньше продолжительности развития неисправности в объекте мониторинга до предельного состояния.
Категория оборудования при выборе объектов мониторинга устанавливается на основе анализа матрицы риска. Критичность оборудования определяется ответственностью технологической позиции, на которой оно эксплуатируется, а также вероятностью отказа в процессе эксплуатации и степенью техногенной опасности, характеризующимися высокими потенциальными скоростями износа.
Костюков В.Н., Костюков А.В., Махутов Н.А. Мониторинг состояния и рисков эксплуатации оборудования в реальном времени – основа промышленной безопасности // Федеральный справочник. – 2012. Вып. 26. – С. 321-326
В статье рассмотрена система комплексного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® на примере установки замедленного коксования 21- 10/ЗМ Омского НПЗ.
Оснащение машинного оборудования стационарной системой КОМПАКС® позволило устранить аварии и исключить так называемые «внезапные» отказы. «Внезапность» возникает там, где нет наблюдаемости процесса зарождения и развития неисправности, роста ее до критического уровня и далее до возникновения аварийной ситуации.
Использование системы КОМПАКС® на коксовой камере в реальных производственных условиях позволило впервые произвести анализ ее работы и установить участки регламента, на которых возникают экстремальные ситуации. Автоматически система указывает на наихудшую зону, фиксирует не только температуру, но скорости их роста и градиенты, выдает сообщение экспертной системы по данной зоне о «недопустимой скорости изменения и разности температур» возникшей при охлаждении кокса.
Все данные о техническом состоянии оборудования, диагностируемом системами КОМПАКС®, через диагностическую сеть Compacs-Net® передаются на рабочие места руководителям служб и подразделений, отвечающих за вопросы безопасности и эксплуатации оборудования установок. Нет необходимости идти на установку: по сети Compacs-Net® пользователи получают полную картину работоспособности оборудования как машинного, так и технологического. Это позволяет не только видеть состояние установки в целом, но и оперативно контролировать действия персонала по выполнению предписаний системы, а также контролировать правильность ведения техпроцесса.
Костюков В.Н., Костюков А.В. Система комплексного мониторинга состояния оборудования опасных производств – пути и технологии реализации // Проблемы устойчивости функционирования стран и регионов в условиях кризисов и катастроф современной цивилизации: матер. XVII междунар. науч.-практ. конф. – М.: ФГБУ ВНИИ ГО ЧС (ФЦ), 2012. – С. 167-174
Обеспечение безопасной и безаварийной эксплуатации технологического оборудования опасных производств, существенным образом влияющее на технико-экономические показатели производства и возникновение техногенных инцидентов, неразрывно связано с контролем технического состояния оборудования в режиме реального времени.
Сегодня на большинстве предприятий контроль эффективности работы ремонтной службы в целом и её подразделений осуществляется, с одной стороны, посредством проверки соответствия расходов по номенклатуре и стоимости статьям утверждённого бюджета, а с другой - по количеству аварий и инцидентов, вызванных пропуском отказов оборудования и обусловивших ситуационные потери оборудования или простой производства.
Однако на ведущих предприятиях отрасли уже перешли к наблюдению взаимодействия элементов производственной системы путём внедрения системы мониторинга в реальном времени КОМПАКС®. Это позволяет влиять на факторы достижения результата, в чём, собственно, и заключается суть управляющей подсистемы организации. Благодаря мониторингу состояния оборудования появляется возможность объективной идентификации не только качества работы основного и вспомогательного персонала, но и количества выполненных работ. В связи с этим в целях сбережения ресурсов и сокращения издержек производственного комплекса появляется возможность выделения из состава комплекса обслуживающего и ремонтного персонала с переводом его функционирования в отдельные структурные подразделения. В качестве связки для интеграции этих подразделений в общую производственную систему выступает объективная и своевременная информация о состоянии оборудования в процессе эксплуатации.
Литература:
Костюков В.Н., Костюков А.В. Повышение операционной эффективности НПЗ на основе мониторинга состояния оборудования // OiL&Gas J. Russia, январь-февраль 2009. - С. 57-64.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Науменко А.П. и др. Комплексный мониторинг состояния оборудования опасных производств нефтегазохимического комплекса // Химическая техника. - 2008. - № 9. - С. 30-35.
Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», Ассоциации нефтепереработчиков и нефтехимиков и НПС РИСКОМ «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» (СА 03-002-04). Серия 03. М.: Компрессорная и химическая техника, 2005.
Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», Ассоциации нефтепереработчиков и нефтехимиков и НПС РИСКОМ «Центробежные насосы, компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» (СА 03-001-05). Серия 03. М.: Компрессорная и химическая техника, 2005.
Костюков В.Н., Костюков А.В., Гаврин С.В., Козлов А.А., Яцюк Н.В. Развитие систем диагностики оборудования // Мир нефтепродуктов. Вестник нефтяных компаний. – 2012. – №8. – С. 43-46
Решением проблем, связанных с безопасной эксплуатацией оборудования опасных производственных объектов, является обеспечение наблюдаемости технического состояния этих объектов, существенным образом влияющих на технико-экономические показатели производства и возникновение техногенных инцидентов. Наблюдаемость технического состояния производственного комплекса обеспечивается с помощью мониторинга входящих в него объектов мониторинга с целью определения их текущего технического состояния и предсказания момента их перехода в предельное состояние [1-4]. Результат мониторинга представляет совокупность диагнозов объектов мониторинга, составляющих производственный комплекс, получаемых на неразрывно примыкающих друг к другу интервалах времени, в течение которых состояние объектов мониторинга существенно не изменяется.
Наблюдаемость процесса деградации оборудования позволяет исключить аварийные ремонты и выполнять все ремонты агрегатов по фактическому техническому состоянию в плановом порядке, что обеспечивает 100%-ное исключение аварийных ситуаций. Под ресурсосбережением необходимо понимать не только снижение расхода материальных ресурсов, но и снижение трудовых затрат и финансовых ресурсов предприятия на эксплуатацию, устранение последствий аварий, поломок оборудования, а также убытков от простоя производства. Реальное увеличение межремонтного периода эксплуатации технологических установок до 2...5 лет (чего в настоящее время требуют все компании от своих заводов) невозможно без внедрения систем мониторинга – базового элемента безопасной ресурсосберегающей эксплуатации нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств, обеспечивающей наблюдаемость динамического и важнейшего статического оборудования основных технологических установок на единой программно-аппаратной платформе с передачей результатов мониторинга в единую диагностическую сеть предприятия.
Выбор и обоснование номенклатуры объектов, мониторинг которых необходимо осуществлять, производится путем анализа технологической схемы производства с учетом их влияния на технологический процесс и техногенную опасность производства с помощью специальной методики. В результате определяются категории опасности объектов [4]. Конечным итогом анализа производства является разработка программы оснащения предприятия системами мониторинга и перехода на эксплуатацию оборудования по фактическому техническому состоянию [3]. Анализ надежности технологических установок современных нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств показывает, что более трех четвертей отказов оборудования составляют отказы машинных агрегатов, высокая концентрация которых на установках нередко служит причиной аварий и производственных неполадок, простоев технологических установок и производств [1, 2, 5].
Литература:
Костюков В.Н., Науменко А.П., Костюков Ан.В., Бойченко С.Н., Костюков Ал.В. Стандарты в области технического состояния оборудования опасных производств // Безопасность труда в промышленности. 2012. №7.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002.
ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. М.: СТАНДАРТИНФОРМ. 2010.
ГОСТ Р 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. М.: СТАНДАРТИНФОРМ. 2010.
Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. М.: Машиностроение, 2009.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999.
Костюков В.Н., Науменко А.П., Костюков Ал.В., Костюков Ан.В., Бойченко С.Н., Белявский О.Г., Самков С.Ф. Опыт внедрения и эксплуатации систем мониторинга технического состояния оборудования потенциально опасных производств // Химическая техника. – 2012. – №12. – С.24-28
Существенное повышение надежности нефтеперерабатывающих и нефтехимических комплексов (НХК) без замены оборудования и реконструкции, как показывает опыт, можно обеспечить внедрением средств мониторинга на всех этапах жизненного цикла агрегатов. Мониторинг технического состояния агрегатов позволяет перевести большинство отказов из категории «внезапных» для персонала установок в категорию «постепенных», за счет раннего их обнаружения и оповещения персонала о развивающейся неисправности, которая уже существует, хотя, может быть, пока не является опасной и не нарушает работоспособности технологических установок НХК.
Существующая нормативная база в виде международных стандартов определяет лишь общие подходы решения задач мониторинга (ISO 13374), как путем измерения вибрации (ISO 13373, 10816), так и путем измерения параметров различных процессов (ISO 13379, 13380).
Совместное использование многообразных методов технической диагностики и неразрушающего контроля для оценки технического состояния, с одной стороны, является весьма сложной и актуальной проблемой по причине необходимости селекции комплекса диагностических признаков, опирающихся на различные параметры разнообразных физических процессов. С другой стороны, различные виды объектов требуют выбора методов диагностики и используемых диагностических признаков.
Решение данной проблемы получено на основе проведения фундаментальных научно-исследовательских работ в течение последних 40 лет, адекватной апробации предлагаемых решений и практики эксплуатации разработанных систем компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля состояния (КОМПАКС®) в реальных условиях функционирования действующих производств [2-7].
Литература:
Муромцев Ю.Л. Безаварийность и диагностика нарушений в химических производствах. — М.: Химия, 1990. — 144 с.
Внедрение систем КОМПАКС® — обеспечение безаварийной работы непрерывных производств / Е.А. Малов, И.Б. Бронфин, В.Н. Долгопятов и др. // Безопасность труда в промышленности. — 1994. — № 8. — С. 19-22.
Руководящий документ. Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации. — НПЦ «Динамика», 1994. — 7 с.
Эффективность внедрения стационарных систем вибродиагностики КОМПАКС® на Омском НПЗ / Е.А. Малов, А.А. Шаталов, И.Б. Бронфин и др. // Безопасность труда в промышленности. — 1997. — № 1. — С. 9-15.
Безаварийность производства — путь к повышению рентабельности. Внедрение систем мониторинга КОМПАКС® / А.А. Шаталов, Ф.И. Сердюк, В.Н. Костюков и др.// Химия и технология топлив и масел. — 2000. — №3. — С. 9-13.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А. В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). — М.: Машиностроение, 1999. — 163 с.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. — 224 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: Учеб. пособие. — Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. — 360 с.
Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. — М.: Машиностроение, 2009. — 192 с.
ГОСТ Р 53563—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. — М.: Стандарт - информ, 2010. — 8 с.
ГОСТ Р 53564—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. — М.: Стандартинформ, 2010. — 20 с.
ГОСТ Р 53565—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. — М.: Стандартинформ, 2010. — 8 с.
СА 03-002—05. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования. — М.: Химическая техника, 2005. — 42 с.
СА 03-001—05. Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации. — М.: Химическая техника, 2005. — 24 с.
СТО-03-002—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации: Сб. стандартов НПС «Риском». — М., 2008. — С. 25-63.
СТО 03-003—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Термины и определения: Сб. стандартов НПС «Риском». — М., 2008. — С. 5-24.
СТО 03-004—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Процедуры применения: Сб. стандартов НПС «Риском». — М„ 2008. — С. 65-77.
Сушко А.Е., Грибанов В.А. Проблемы оценки технического состояния динамического оборудования опасных производственных объектов // Безопасность труда в промышленности. — 2011. — № 10. — С. 58-65.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. MES-система управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС® // Мир компьютерной автоматизации. — 2004. — № 4. — С. 35-44.
ГОСТ Р 51901.1—2002. Менеджмент риска. Анализ риска технологических систем. — М.: Госстандарт России, 2003. — 28 с.
Ферапонтов А.В. Оптимизация надзорной деятельности по критериям риска возникновения аварий // Безопасность труда в промышленности. — 2010. — № 8. — С. 3-6.
Концепция совершенствования государственной политики в области обеспечения промышленной безопасности до 2020 г. URL: http://safeprom.ru/articles/detail. php?ID= 15177 (дата обращения 31.05.2012).
АРI 580. Recommended Practice. Risk Based Inspection.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Науменко А.П. Российские стандарты в области мониторинга технического состояния оборудования опасных производств // Дни неразрушающего контроля: сб. докл. Междунар. конф., посвященной 50-летию Болгарского общества неразрушающего контроля. - Созополь, 2012. - С. 300-304.
Все процессы жизнеобеспечения человечества в современном мире напрямую зависят от стабильности и качества потребляемой им электрической энергии. В связи с этим перед энергетиками ставится задача по обеспечению стабильного, бесперебойного процесса выработки электрической энергии.
Для решения данной задачи необходим постоянный контроль технического состояния оборудования электрических станций в процессе его работы. Однако в основной массе системами контроля и блокировки в эксплуатации оснащаются только основные энергетические механизмы, вырабатывающие электрическую энергию - турбины.
В то же время для обеспечения работы одной турбины используется несколько десятков вспомогательного динамического оборудования, как то: различного вида мельницы, дутьевые вентиляторы, дымососы, насосы, градирни. При этом многие вспомогательные агрегаты эксплуатируются без резерва, и внезапный их отказ приводит к снижению объема и качества вырабатываемой электрической энергии вплоть до полной остановки турбины.
Применение виброакустического метода неразрушающего контроля в системах контроля технического состояния вспомогательного оборудования электростанций позволяет автоматизировать процесс диагностики и постановки диагноза.
Оснащение машинного оборудования стационарной системой мониторинга технического состояния и автоматической диагностики позволяет устранить аварии, и исключить так называемые «внезапные» отказы. «Внезапность» возникает там, где нет наблюдаемости процесса зарождения и развития неисправности, роста её до критического уровня и достижения машиной предельного состояния.
Оснащение системами вспомогательного оборудования электростанций и, благодаря этому, переход на эксплуатацию по фактическому техническому состоянию, с планированием и выполнением работ по техническому обслуживанию и ремонту, на которые указывает система благодаря наличию встроенной автоматической экспертной системы поддержки принятия решения о текущих дефектах оборудования и степени их развития - вот реальный путь обеспечения надежной, безопасной ресурсосберегающей эксплуатации электростанций.
Литература
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. Москва, Машиностроение, 2002, стр. 224.
Костюков В.Н. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). Москва, Машиностроение, 1999, стр. 163. (Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В.).
ГОСТ Р 53565-2009. Мониторинг оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. Москва, «Стандартинформ», 2010, стр. 5.
Костюков В.Н., Тарасов Е.В. Condition Monitoring and Diagnostics of Rolling Bearings of High-voltage Electric Motors during Their Operation. - COMADEM 2011: Proceedings of the 24th International Congress on Condition Monitoring and Diagnostics Engineering Management (May 30 - June 1, 2011). Norway, Stavanger, 2011. Рр. 900-904.
Костюков В.Н., Тарасов Е.В. Мониторинг в реальном времени технического состояния вспомогательных агрегатов тепловых электростанций виброакустическим методом неразрушающего контроля по вибрации подшипниковых опор // Дни неразрушающего контроля: сб. докл. Междунар. конф., посвященной 50-летию Болгарского общества неразрушающего контроля. - Созополь, 2012. - С. 305-308.
Бесперебойность и безопасность пригородных пассажирских перевозок на железнодорожных линиях Российской Федерации зависит от надежной работы каждого звена и в существенной степени от эксплуатационной надежности более 7,5 тыс. секций электропоездов. В настоящее время для поддержания приемлемого уровня надежности электропоездов предусмотрена система технических обслуживаний и текущих ремонтов, основанная на планово-предупредительном принципе, устанавливающем объем и перечень обязательных контрольно-измерительных и ремонтно-восстановительных операций.
Технологический цикл текущего ремонта большого объема, осуществляемого в депо, включает операции снятия, разборки с целью ревизии, ремонта, сборки, испытания, транспортировки оборудования и узлов и установки их обратно на электропоезд, являющиеся длительными и трудоемкими работами. На последних этапах данного цикла отремонтированное, проверенное и работоспособное оборудование может быть повреждено, также может быть не обеспечена его работоспособность в составе системы электропоезда, вследствие нарушения функциональных взаимосвязей.
Отсутствие надлежащих средств и методов объективного контроля качества ремонта, сборки и регулировки ответственных и наиболее сложных систем электропоезда, к числу которых в первую очередь относятся электрические цепи, не позволяет осуществить качественный контроль выполненных работ. В результате на обкатку после ремонта часто выходят электропоезда, имеющие помимо не устраненных (скрытых) дефектов, доля которых достигает 30-40%, большой перечень новых, появившихся в результате действия так называемого «человеческого фактора». Продолжительность этапа отладки, успех приемо-сдаточных испытаний и дальнейшая безотказная работа электропоезда на линии в данном случае напрямую зависят от квалификации и других субъективных качеств отладчиков.
Кардинально изменить сложившуюся ситуацию, осуществить перенос этапа отладки из под контактного провода в ремонтный цех, с одновременным сокращением его продолжительности, обеспечить объективность оценки качества ремонта, сборки и регулировки оборудования и систем электропоезда, и, как следствие, повысить процент бездефектных сдач с первого предъявления при приемо-сдаточных испытаниях, возможно на базе автоматических систем комплексного диагностирования. В основе таких систем лежит автоматизированная экспертная система определения неисправностей, исключающая субъективные ошибки диагноста и обеспечивающая достоверную количественную и качественную оценку технического состояния наиболее сложных и ответственных систем электропоезда в соответствии с требованиями основных руководящих документов.
Литература
Электропоезда. Общее руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту. РД 104.03.667-2007. М., «ТРАНСИЗДАТ», 2009. 304 с.
Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. 2008. №6. С. 41-42.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение. 2002. 224 с.
Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Диагностика качества сборки электрических цепей электропоездов // Сборка в машиностроении и приборостроении. 2009. №12. С. 25 - 34.
Alexey V. Kostyukov. Stationary complex diagnostic system for electric trains / Alexey V. Kostyukov, Alexandr A. Lagaev, Denis V. Kazarin // The Sixth International Conference on Condition Monitoring and Machinery Failure Prevention Technologies / Ireland, Dublin, 2009. P. 1105-1109.
Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Казарин Д.В., Басакин В.В. Диагностирование оборудования электрических цепей электропоездов при отладке и приемо-сдаточных испытаниях // Дни неразрушающего контроля 2012: сб. докл. Междунар конф., посвященной 50-летию Болгарского общества неразрушающего контроля, 2012. - Созополь. - С. 309-313
Тяговый электродвигатель (ТЭД) является одним из важнейших узлов электроподвижного состава (ЭПС). Количество отказов ТЭД из общего числа отказов ЭПС - около 30%. В случае отказа одного из ТЭД происходит увеличение нагрузки на остальные двигатели, что приводит к сокращению их срока службы.
В настоящее время существует ряд проблем диагностирования ТЭД:
отсутствие современных диагностических комплексов в депо и на ремонтных заводах;
отсутствие системности: каждая система диагностирует определенные параметры ТЭД, которые не попадают в общую базу на конкретный ТЭД.
В статье предлагается метод комплексного диагностирования тяговых электродвигателей, который позволит перевести ремонт тяговых электродвигателей от ремонта по пробегу к ремонту по фактическому техническому состоянию.
Литература
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 224 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы диагностики и мониторинга машин: учеб. пособие. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. - 360с.
Мельк В.В., Метод диагностирования ТЭД // Наука, образование, бизнес [Текст]: материалы Всерос. науч.-практ. конф. ученых, преподавателей, аспирантов, студентов, специалистов промышленности и связи, посвящ. 15-летию ИРСИД / Ин-т радиоэлектроники, сервиса и диагностики. Омск 2012, с. 200-202.
Мельк В.В. Разработка метода комплексного диагностирования тяговых электродвигателей // Эксплуатационная надежность локомотивного парка и повышение эффективности тяги поездов: матер. Всероссийской науч.-техн. конф. с междунар. участием. - Омск: ОмГУПС, 2012. - С. 417-421
Русский
English 
Публикации 
