Системы мониторинга технического состояния оборудования содержат десятки, или даже сотни, датчиков вибрации и температуры. Разработка многофункциональных датчиков, позволяющих измерять ряд параметров, является актуальной задачей приборостроения.
В настоящее время довольно широкое распространение, в силу повышенной надежности и температурной стойкости, получили датчики на основе пьезокерамики. Пьезоэлектрические датчики используются для измерения силы, давления, ускорения, влажности, температуры и расхода. При этом, например, в датчиках силы, используется прямой пьезоэффект, заключающийся в изменении величины заряда на противоположных плоскостях кристалла под действием сил сжатия или растяжения.
Измерение температуры с помощью пьезокристалла, как правило, основано на использовании анизотропии – выбирая соответствующую ориентацию среза пьезоэлемента относительно кристаллографических осей, можно изменять его термочастотную характеристику (ТЧХ), которая в общем случае является нелинейной функцией температуры.
Данная работа посвящена разработке способа определения температуры при помощи пьезокерамического вибропреобразователя. В работе представлены результаты разработки и испытаний совмещенного пьезодатчика вибрации/температуры. Погрешность измерения температуры во всем диапазоне измерения вибрации не превышает ±1ºС в диапазоне температур от –40 до +100 ºС.
Литература:
А.С. СССР № 1740994, G01M15/00. Устройство диагностики машин / В.Н. Костюков, С.А. Морозов (СССР); Заявл. 01.09.83; Опубл. 15.06.92; Бюл. № 22, 4 с.
Работа центробежного насосного агрегата в кавитационном режиме приводит к интенсивному разрушению поверхности рабочего колеса, трубопроводов, создаются дополнительные вибрационные нагрузки на конструкцию агрегата. В связи с этим автоматическая диагностика кавитационного режима имеет важное значение для его безопасной эксплуатации.
В настоящее время основным методом определения технического состояния центробежного насосного агрегата, в том числе наличие кавитационного режима, является вибродиагностический, при котором состояние определяется путем анализа сигнала вибрации корпуса агрегата. В результате анализа сигнала специальная экспертная система формирует набор диагностических признаков, по которым, с использованием логических правил, формируется диагностическое экспертное сообщение.
В докладе рассматривается применение для диагностики кавитации центробежного насосного агрегата одного из современных направлений нелинейной динамики – теории фракталов, где в качестве диагностического признака используется показатель Херста, связанный с размерностью вибрационного сигнала. Основным достоинством данного признака является инвариантность к уровню анализируемого сигнала, а, следовательно, независимость от размерно-мощностных параметров агрегата.
Литература:
Костюков, В.Н. Мониторинг безопасности производства /В.Н. Костюков. – М.: Машиностроение. 2002. – 224 с.
Костюков, В.Н. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) (монография) /В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, Ал.В. Костюков. – М.: Машиностроение, 1999. – 163 с.
Костюков, В.Н. Синтез инвариантных диагностических признаков и моделей состояния агрегатов для целей диагностики /В. Н. Костюков //Омский научный вестник. – 2000. – №12. – С. 77-81.
Мандельброт, Бенуа Б. Фракталы и хаос. Множество Мандельброта и другие чудеса = Fractals and Chaos / Б.Б. Мандельброт; с предисл. П.У. Джонса; пер. с англ. Н.А. Зубченко. - Москва; Ижевск: Регуляр. и хаот. динамика, 2009. – 391, [1] с.: ил., табл. – Библиогр.: с. 354-379 (419 назв.). – Предм. указ.: с. 380-391.
Федер, Е. Фракталы / Е. Федер. – М.: Мир, 1991. – 260 с.
Костюков В.Н., Бойченко C.Н. Использование показателя Херста для диагностики и мониторинга кавитационного режима работы центробежного насосного агрегата в реальном времени // Динамика систем, механизмов и машин. - Омск: ОмГТУ, 2014. - Вып. 4. - С. 132-135.
Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация оборудования в промышленности и на транспорте является весьма актуальной задачей.
Мониторинг технического состояния оборудования обеспечивает наблюдаемость и позволяет реализовать безопасную ресурсосберегающую технологию эксплуатации и ремонта оборудования.
В работе рассматривается опыт эксплуатации систем мониторинга технического состояния оборудования опасных производств энергетического комплекса и железнодорожного транспорта.
Литература:
Костюков, В.Н. Мониторинг состояния и рисков эксплуатации оборудования в реальном времени – основа промышленной безопасности// В.Н. Костюков, Н.А. Махутов, А.В. Костюков //Федеральный справочник: Т. 26. - М.: НП «Центр стратегического партнерства», 2012. – 496 с.
Костюков, В. Н. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) (монография) /В. Н. Костюков, С.Н. Бойченко, Ал.В. Костюков. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
Костюков, В.Н. Мониторинг безопасности производства /В.Н. Костюков. – М.: Машиностроение. 2002. – 224 с.
Костюков, В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени (монография) /В.Н. Костюков, Ан.В. Костюков. - М.: Машиностроение, 2009. - 192 с.
Костюков, В.Н. Стандарты в области мониторинга технического состояния оборудования опасных производств / В.Н. Костюков, А.П. Науменко, А.В. Костюков, С.Н. Бойченко. – 2012 // Безопасность труда в промышленности. – 2012 . – №7 . – С. 30-36.
Костюков, В.Н. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава / В.Н. Костюков, С.В. Сизов, В.П. Аристов, Ал.В. Костюков, Д.В. Казарин //Железнодорожный транспорт. - 2008. - №6. - С. 41-42.
Костюков В.Н. Вибродиагностический мониторинг оборудования производственно-транспортного комплекса // Динамика систем, механизмов и машин. - Омск: ОмГТУ, 2014. - Вып. 4. - С. 129-132.
Все основные факторы, обуславливающие высокие эксплуатационные затраты и потери от аварий, проявляются через ресурс оборудования. А совокупный ущерб напрямую зависит от своевременности обнаружения неисправностей и адекватности действий персонала при разных скоростях потери ресурса вследствие износа элементов оборудования.
В статье кратко представлен механизм мониторинга риска пропуска отказов оборудования в реальном времени, разработкой и совершенствованием которого в течение последних 20 лет занимаются специалисты НПЦ «Динамика». При разработке используются данные систем компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния оборудования КОМПАКС®, созданные в Центре. Системы внедрены на десятках предприятий, эксплуатирующих сотни опасных производственных объектов в России и за рубежом, и контролируют более 20 000 агрегатов и механизмов свыше 1 700 типов.
Литература:
Костюков, В.Н. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) (монография) /В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, Ал.В. Костюков. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
Костюков, В.Н. Мониторинг безопасности производства /В.Н. Костюков. – М.: Машиностроение. 2002. – 224 с.
ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации / НПЦ «Динамика», Ростехэкспертиза, НПС «Риском», АНО «НИЦ КД». – Введ. 01.01.2011. М.: «Стандартинформ», 2010. - 5 с.
ГОСТ Р 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга / НПЦ «Динамика», Ростехэкспертиза, НПС «Риском», АНО «НИЦ КД». – Введ. 01.01.2011. М.: «Стандартинформ», 2010. - 20 с.
Костюков, В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени (монография) /В.Н. Костюков, Ан.В. Костюков. - М.: Машиностроение, 2009. - 192 с.
Отчет о деятельности Ростехнадзора http://www.gosnadzor.ru/activity/control/folder/index.php?sphrase_id=10357.
Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Костюков А.В. Мониторинг риска эксплуатации оборудования в реальном времени // Динамика систем, механизмов и машин. - Омск: ОмГТУ, 2014. - Вып. 4. - С. 126-129.
Обобщив более чем 20-летний опыт мониторинга и диагностики ответственного оборудования непрерывных опасных производств нефтехимической, металлургической и горнодобывающей отраслей, а также опыт диагностирования оборудования железнодорожного транспорта, НПЦ «Динамика» активно развивает инновационную технологию управления техническим состоянием оборудования подвижного состава на основе мониторинга в реальном времени – автоматизированную систему управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией и ремонтом оборудования АСУ БЭР™ МВПС КОМПАКС®.
Целью создания и развития АСУ БЭР™ МВПС КОМПАКС® является повышение безопасности и бесперебойности функционирования железнодорожного транспорта путем эффективного управления техническим состоянием оборудования подвижного состава и объектов инфраструктуры на основе непрерывного автоматического мониторинга в реальном времени.
В статье представлены результаты создания автоматизированной системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией и ремонтом оборудования пригородного подвижного состава. Приведены сведения о ключевых элементах АСУ БЭР™ МВПС КОМПАКС® и решаемых задачах.
Литература:
Костюков, В.Н. Мониторинг безопасности производства /В.Н. Костюков. – М.: Машиностроение. 2002. – 224 с.
Костюков, В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени (монография) /В.Н. Костюков, Ан.В. Костюков. - М.: Машиностроение, 2009. – 192 с.
Костюков, В.Н. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава /В.Н. Костюков, С.В. Сизов, В.П. Аристов, Ал.В. Костюков, Д.В. Казарин //Железнодорожный транспорт. – 2008. – №6. – С. 41-42.
Костюков В.Н., Казарин Д.В., Щелканов А.В. Автоматизированная система управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией и ремонтом оборудования подвижного состава пригородного пассажирского комплекса (АСУ БЭР™ МВПС) // Динамика систем, механизмов и машин. - Омск: ОмГТУ, 2014. - Вып. 4. - С. 122-125.
Проведенные исследования, а также технический анализ порч, неисправностей и непланового ремонта электропоездов показывают, что в системе вспомогательных цепей электропоездов постоянного тока, наиболее подверженным внезапным отказам является электромашинный преобразователь собственных нужд.
В работе описана технология диагностирования электромашинного преобразователя электропоезда постоянного тока по параметрам спектра трехфазного переменного тока.
Приведены примеры спектра трехфазного переменного тока исправного преобразователя и преобразователя, находящегося в предаварийном состоянии.
Литература:
Костюков, В.Н. Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени /В.Н. Костюков, С.В. Сизов, В.П. Аристов, Ан.В. Костюков //Наука и транспорт. – 2008. – C. 8-13.
Костюков, В.Н. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учеб. пособ. /В.Н. Костюков, А.П. Науменко. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. – 360 с.
Костюков, В.Н. Диагностика оборудования электрических цепей электропоездов при отладке и приемосдаточных испытаниях /В.Н. Костюков Ал.В. Костюков, Д.В. Казарин //Контроль. Диагностика. – 2010. – №1. – С.26-35.
Петухов, В.С. Диагностика состояния электродвигателей. Метод спектрального анализа потребляемого тока / В.С. Петухов, В.А. Соколов // Новости ЭлектроТехники. – 2005. – №1(31). – С. 50-52.
Цурпаль, А.Е. Анализ неисправностей вспомогательных машин моторвагонного подвижного состава с целью их диагностирования / А.Е. Цурпаль //Наука, образование, бизнес: материалы Всерос. науч.-практ. конф. ученых, преподавателей, аспирантов, студентов, специалистов пром-сти и связи, посвящ. коллегам в честь 50-летия радиотехн. фак. Ом. гос. техн. ун-та. – 2011. – С. 222-223.
Технический анализ порч, неисправностей и непланового ремонта электропоездов за 2008 год. Управление пригородных пассажирских перевозок Департамента пассажирских сообщений ОАО «РЖД». – М.: 2009.
Казарин Д.В., Цурпаль А.Е., Илюшин М.С. Диагностирование электромашинного преобразователя электропоезда постоянного тока по параметрам спектра трехфазного переменного тока // Динамика систем, механизмов и машин. - Омск: ОмГТУ, 2014. - Вып. 4. - С. 119-121.
Повышение достоверности диагностирования, обеспечивающее объективную оценку технического состояния исследуемых узлов является актуальной задачей. В работе приводится расчет ошибок диагностирования буксовых узлов колесно-моторного блока при испытаниях на различных частотах вращения колесной пары.
Основной задачей диагностирования является распознавание технического состояния узлов и агрегатов и разделение их на классы исправные и неисправные, что связано с риском ложной тревоги и пропуска дефекта. При реализации любого способа диагностирования буксовых узлов колесно-моторных блоков существует вероятность ошибки пропуска дефекта и вероятность ошибки ложной тревоги.
В условиях эксплуатации подвижного состава пропуск дефекта может привести к разрушению узла, что может повлечь не только дорогостоящий неплановый ремонт, сбой в графике движения поездов, а также вызвать техногенную опасность и транспортную аварию. Ошибка ложной тревоги приводит к проведению дополнительных ремонтов, для узлов, не требующих обслуживания, после которых фактическое техническое состояние узла может только ухудшиться, тем самым снизится эксплуатационная готовность подвижного состава.
Цель работы – повышение достоверности диагностирования, при минимальных затратах на проведение испытаний.
Литература:
Биргер, И. А. Техническая диагностика / И. А. Биргер. – М.: Машиностроение, 1978. – 240 с. – (Надежность и качество).
Зайцев, А.В. Повышение достоверности вибродиагностирования роторных агрегатов /А.В. Костюков, А.В. Зайцев, Д.В. Казарин // XX Всероссийская научно-техническая конференция по неразрушающему контролю и технической диагностике (3-6 марта 2014): тезисы докладов. – М.: ИД «Спектр», 2014. – С. 355-357.
Вентцель, Е.С. Теория вероятностей: учеб. пособие для втузов / Е.С. Вентцель, Л.А. Овчаров. – М.: «Наука», 1969. – 576 с. ил.
Зайцев А.В., Тетерин А.О. Методика повышения достоверности диагностирования буксовых узлов колесно-моторных блоков электропоездов // Динамика систем, механизмов и машин. - Омск: ОмГТУ, 2014. - Вып. 4. - С. 115-118.
Совершенствование методик определения технического состояния подшипников качения с учетом их режимов работы является весьма актуальной задачей.
Наиболее эффективным методом, позволяющим обнаруживать как зарождающиеся, так и развитые дефекты подшипников качения, является виброакустический метод неразрушающего контроля. Эксплуатация подшипников качения связана с изменением в широком диапазоне как частот вращения, так и осевых и радиальных нагрузок. Для адекватной оценки технического состояния подшипников качения с использованием виброакустического метода требуется знать влияние различных факторов на уровень вибрации.
В работе рассматривается методика проведения экспериментальных исследований и экспериментальная установка по установлению зависимости вибропараметров подшипников качения от частоты вращения, осевой и радиальной нагрузок.
Литература:
Костюков, В.Н. Мониторинг безопасности производства / В.Н. Костюков. – М.: Машиностроение. 2002. – 224 с.
Костюков, В.Н. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учебное пособие / В.Н. Костюков, А.П. Науменко. – Омск: Изд-во ОмГТУ. 2011. – 360 с.
Адлер, Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю.П. Адлер, Е.В. Маркова, Ю.В. Грановский; АН СССР, Науч. совет по комплекс. проблеме «Кибернетика». 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Наука, 1976. – 280 с.: ил.
Мониторинг состояния в реальном времени – инновационная технология технического обслуживания и ремонта / Костюков В.Н., Науменко А.П. [и др.] // Территория NDT. – 2014. – №1. – С. 66-69.
Басакин В.В., Кудрявцева И.С., Зайцев А.В., Тетерин А.О. Методика экспериментальных исследований вибрации подшипников // Динамика систем, механизмов и машин. - Омск: ОмГТУ, 2014. - Вып. 4. - С. 112-115.
В статье рассмотрены основные концепции выбора системы мониторинга технического состояния насосно-компрессорного оборудования (НКО) нефтеперерабатывающих производств различных категорий опасности по ГОСТ Р 53563-2009, обеспечивающие увеличение межремонтного пробега НКО и его безаварийную ресурсосберегающую эксплуатацию.
Приведены основные принципы построения систем мониторинга и диагностики в реальном времени, характеристики аппаратных и программных средств систем на основе выбора и обоснования классификационных факторов согласно ГОСТ Р 53564-2009. Рассмотрено влияние величины риска пропуска отказа и его составляющих на класс системы.
Целью оснащения оборудования опасных производственных объектов системой комплексного мониторинга является обеспечение безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования путем заблаговременной выработки управляющих воздействий, которые должны обеспечить необходимый запас устойчивости технологической системы, качество ее функционирования, создать требуемый запас ее техногенной, экологической и экономической безопасности.
Литература:
ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. М.: СТАНДАРТИНФОРМ. 2010. 8 с.
ГОСТ Р 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. М.: СТАНДАРТИНФОРМ. 2010. 20 с.
СА 03-002-05. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования: стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ / Колл. авт. М.: Химическая техника. 2005. 42 с.
СТО-03-002-08 Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации: сб. стандартов НПС РИСКОМ // Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации / Колл. авт. М., 2008. С. 25-63.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учебное пособие. Рекомендовано УМО вузов РФ по образованию в области приборостроения для студентов вузов, обучающихся по направлению подготовки 200100 – «Приборостроение». Омск: Изд-во ОмГТУ. 2011. 360 с.
ГОСТ Р ИСО 13379-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Руководство по интерпретации данных и методам диагностирования.
ГОСТ Р ИСО 17359-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Общее руководство по организации контроля состояния и диагностирования.
МЭК 60812:2006 Методы анализа надежности систем. Метод анализа видов и последствий отказов (FМЕА).
BS 5760-5:1991. Надежность систем, оборудования и компонентов. Руководство по анализу видов, последствий и критичности отказов (FМЕА и FМЕСА).
ГОСТ Р 51901.1-2002. Менеджмент риска. Анализ риска технологических систем.
ГОСТ Р 51901.2-2005. Менеджмент риска. Системы менеджмента надежности.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение. 2002. 224 с.
Загоруйко Н.Г. Методы распознавания и их применение. М.: Советское радио, 1972. 206 с.
Сборник задач по теории вероятностей, математической статистике и теории случайных функций / Под ред. А.А. Свешникова. М.: Наука, 1970. 656 с.
ГОСТ Р ИСО 10816-1-97. Вибрация. Оценка состояния машин по результатам измерений вибрации на не вращающихся частях. Общие требования.
ГОСТ Р ИСО 10816-3-99. Вибрация. Оценка состояния машин по результатам измерений вибрации на не вращающихся частях. Ч.3. Промышленные машины номинальной мощностью более 15 кВт и номинальной скоростью от 120 до 15000 мин-1.
ГОСТ Р 53565-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. М.: СТАНДАРТИНФОРМ. 2010. 8 с.
СА 03-001-05. Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации: стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ / Колл. авт. М.: Химическая техника. 2005. 24 с.
ГОСТ 20815-93 (МЭК 34-14-82). Машины электрические вращающиеся. Механическая вибрация некоторых видов машин с высотой оси вращения 56 мм и более. Измерение, оценка и допустимые значения.
Костюков В.Н., Науменко А.П., Ткаченко А.А. Концепция выбора и обоснование характеристик системы мониторинга состояния насосного оборудования // Повышение надежности насосного оборудования. Анализ существующих насосных систем. Основные концепции проектирования и выбора насосного оборудования для нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств: М.: ООО «НТЦ при Совете главных механиков», 2014.
Основным источником повышения рентабельности предприятий с непрерывным производственным циклом является снижение эксплуатационных затрат и потерь от аварий и простоев производства, связанных с внезапным выходом из строя технологического оборудования. Анализ надежности современных производств нефтегазохимического комплекса (НГХК) показывает, что более трех четвертей отказов оборудования составляют отказы машин и механизмов, что нередко служит причиной аварий и производственных неполадок, простоев технологических установок и производств. Около 80% механического оборудования современных производств НГХК составляют насосно-компрессорные агрегаты. Поэтому техническое состояние производственного комплекса во многом определяется техническим состоянием ее насосно-компрессорного парка.
Решением проблемы низкой степени объективности оценок состояния оборудования в реально протекающих процессах эксплуатации стало использование мониторинга состояния с автоматическими экспертными системами поддержки принятия решений о состоянии оборудования и сроках его вывода в ремонт. Такая экспертная подсистема является основной составной частью автоматизированных систем управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования (АСУ БЭР™ КОМПАКС®), которые внедрены на десятках предприятий нефтегазохимической отрасли России.
В статье рассмотрены методические основы обеспечения безопасной эксплуатации насосно-компрессорного оборудования опасных производств, приведен пример практической реализации виброакустического метода определения технического состояния агрегатов и проведения спектрального анализа сигналов для выявления разрушений деталей и возникновения гидроударов на начальной стадии.
Литература:
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение. 2002. 224 с.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) [под ред. В.Н. Костюкова]. М.: Машиностроение. 1999. 163 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Решения проблем безопасной эксплуатации поршневых машин // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2009. №03. С. 27-36, 1-ая, 4-ая стр. обл.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учебное пособие. Омск: ОмГТУ, 2011. 360 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П., Бойченко С.Н. Способ вибродиагностики технического состояния поршневых машин по спектральным инвариантам: пат. 2 337 341 Рос. Федерация. №2007113529/28; заявл. 11.04.2007; опубл. 27.10.2008. Бюл. № 30.
Стандарты в области мониторинга технического состояния оборудования опасных производств // Костюков В.Н., Науменко А.П. и др. Безопасность труда в промышленности. 2012. № 7. С. 30-36.
Пат. РФ № 2068553, МПК G 01 M 15/00. Способ оценки технического состояния центробежного насосного агрегата по вибрации корпуса / Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Долгопятов В.Н, Костюков А.В. Заявлено 29.08.1994. Опубл. 27.10.96, Бюл. № 30.
Костюков В.Н., Науменко А.П., Бойченко С.Н. Повышение надежности насосно-компрессорного оборудования на основе мониторинга неисправностей и рисков эксплуатации // Насосы и оборудование. - 2014. №4-5, С.28-31.
Русский
English 
Публикации 
