СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации Статьи

Развитие систем диагностики оборудования

Печать

Обеспечение безопасной и безаварийной эксплуатации технологического оборудования опасных производств, существенным образом влияющее на технико-экономические показатели производства и возникновение техногенных инцидентов, неразрывно связано с контролем технического состояния оборудования в режиме реального времени.

Сегодня на большинстве предприятий контроль эффективности работы ремонтной службы в целом и её подразделений осуществляется, с одной стороны, посредством проверки соответствия расходов по номенклатуре и стоимости статьям утверждённого бюджета, а с другой - по количеству аварий и инцидентов, вызванных пропуском отказов оборудования и обусловивших ситуационные потери оборудования или простой производства.

Однако на ведущих предприятиях отрасли уже перешли к наблюдению взаимодействия элементов производственной системы путём внедрения системы мониторинга в реальном времени КОМПАКС®. Это позволяет влиять на факторы достижения результата, в чём, собственно, и заключается суть управляющей подсистемы организации. Благодаря мониторингу состояния оборудования появляется возможность объективной идентификации не только качества работы основного и вспомогательного персонала, но и количества выполненных работ. В связи с этим в целях сбережения ресурсов и сокращения издержек производственного комплекса появляется возможность выделения из состава комплекса обслуживающего и ремонтного персонала с переводом его функционирования в отдельные структурные подразделения. В качестве связки для интеграции этих подразделений в общую производственную систему выступает объективная и своевременная информация о состоянии оборудования в процессе эксплуатации.

Литература:

  1. Костюков В.Н., Костюков А.В. Повышение операционной эффективности НПЗ на основе мониторинга состояния оборудования // OiL&Gas J. Russia, январь-февраль 2009. - С. 57-64.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Науменко А.П. и др. Комплексный мониторинг состояния оборудования опасных производств нефтегазохимического комплекса // Химическая техника. - 2008. - № 9. - С. 30-35.
  3. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», Ассоциации нефтепереработчиков и нефтехимиков и НПС РИСКОМ «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» (СА 03-002-04). Серия 03. М.: Компрессорная и химическая техника, 2005.
  4. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», Ассоциации нефтепереработчиков и нефтехимиков и НПС РИСКОМ «Центробежные насосы, компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» (СА 03-001-05). Серия 03. М.: Компрессорная и химическая техника, 2005.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В., Гаврин С.В., Козлов А.А., Яцюк Н.В. Развитие систем диагностики оборудования // Мир нефтепродуктов. Вестник нефтяных компаний. – 2012. – №8. – С. 43-46

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение мониторинг предупреждение аварий безопасная эксплуатация Дата: 24.11.2015
Просмотров: 824
 

Опыт внедрения и эксплуатации систем мониторинга технического состояния оборудования потенциально опасных производств

Печать

Решением проблем, связанных с безопасной эксплуатацией оборудования опасных производственных объектов, является обеспечение наблюдаемости технического состояния этих объектов, существенным образом влияющих на технико-экономические показатели производства и возникновение техногенных инцидентов. Наблюдаемость технического состояния производственного комплекса обеспечивается с помощью мониторинга входящих в него объектов мониторинга с целью определения их текущего технического состояния и предсказания момента их перехода в предельное состояние [1-4]. Результат мониторинга представляет совокупность диагнозов объектов мониторинга, составляющих производственный комплекс, получаемых на неразрывно примыкающих друг к другу интервалах времени, в течение которых состояние объектов мониторинга существенно не изменяется.

Наблюдаемость процесса деградации оборудования позволяет исключить аварийные ремонты и выполнять все ремонты агрегатов по фактическому техническому состоянию в плановом порядке, что обеспечивает 100%-ное исключение аварийных ситуаций. Под ресурсосбережением необходимо понимать не только снижение расхода материальных ресурсов, но и снижение трудовых затрат и финансовых ресурсов предприятия на эксплуатацию, устранение последствий аварий, поломок оборудования, а также убытков от простоя производства. Реальное увеличение межремонтного периода эксплуатации технологических установок до 2...5 лет (чего в настоящее время требуют все компании от своих заводов) невозможно без внедрения систем мониторинга – базового элемента безопасной ресурсосберегающей эксплуатации нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств, обеспечивающей наблюдаемость динамического и важнейшего статического оборудования основных технологических установок на единой программно-аппаратной платформе с передачей результатов мониторинга в единую диагностическую сеть предприятия.

Выбор и обоснование номенклатуры объектов, мониторинг которых необходимо осуществлять, производится путем анализа технологической схемы производства с учетом их влияния на технологический процесс и техногенную опасность производства с помощью специальной методики. В результате определяются категории опасности объектов [4]. Конечным итогом анализа производства является разработка программы оснащения предприятия системами мониторинга и перехода на эксплуатацию оборудования по фактическому техническому состоянию [3]. Анализ надежности технологических установок современных нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств показывает, что более трех четвертей отказов оборудования составляют отказы машинных агрегатов, высокая концентрация которых на установках нередко служит причиной аварий и производственных неполадок, простоев технологических установок и производств [1, 2, 5].

Литература:

  1. Костюков В.Н., Науменко А.П., Костюков Ан.В., Бойченко С.Н., Костюков Ал.В. Стандарты в области технического состояния оборудования опасных производств // Безопасность труда в промышленности. 2012. №7.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002.
  3. ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. М.: СТАНДАРТИНФОРМ. 2010.
  4. ГОСТ Р 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. М.: СТАНДАРТИНФОРМ. 2010.
  5. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. М.: Машиностроение, 2009.
  6. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П., Костюков Ал.В., Костюков Ан.В., Бойченко С.Н., Белявский О.Г., Самков С.Ф. Опыт внедрения и эксплуатации систем мониторинга технического состояния оборудования потенциально опасных производств // Химическая техника. – 2012. – №12. – С.24-28

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика неразрушающий контроль ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация Дата: 06.11.2015
Просмотров: 868
 

Российские стандарты в области мониторинга технического состояния оборудования опасных производств

Печать

Существенное повышение надежности нефтеперерабатывающих и нефтехимических комплексов (НХК) без замены оборудования и реконструкции, как показывает опыт, можно обеспечить внедрением средств мониторинга на всех этапах жизненного цикла агрегатов. Мониторинг технического состояния агрегатов позволяет перевести большинство отказов из категории «внезапных» для персонала установок в категорию «постепенных», за счет раннего их обнаружения и оповещения персонала о развивающейся неисправности, которая уже существует, хотя, может быть, пока не является опасной и не нарушает работоспособности технологических установок НХК.

Существующая нормативная база в виде международных стандартов определяет лишь общие подходы решения задач мониторинга (ISO 13374), как путем измерения вибрации (ISO 13373, 10816), так и путем измерения параметров различных процессов (ISO 13379, 13380).

Совместное использование многообразных методов технической диагностики и неразрушающего контроля для оценки технического состояния, с одной стороны, является весьма сложной и актуальной проблемой по причине необходимости селекции комплекса диагностических признаков, опирающихся на различные параметры разнообразных физических процессов. С другой стороны, различные виды объектов требуют выбора методов диагностики и используемых диагностических признаков.

Решение данной проблемы получено на основе проведения фундаментальных научно-исследовательских работ в течение последних 40 лет, адекватной апробации предлагаемых решений и практики эксплуатации разработанных систем компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля состояния (КОМПАКС®) в реальных условиях функционирования действующих производств [2-7].

Литература:

  1. Муромцев Ю.Л. Безаварийность и диагностика нарушений в химических производствах. — М.: Химия, 1990. — 144 с.
  2. Внедрение систем КОМПАКС® — обеспечение безаварийной работы непрерывных производств / Е.А. Малов, И.Б. Бронфин, В.Н. Долгопятов и др. // Безопасность труда в промышленности. — 1994. — № 8. — С. 19-22.
  3. Руководящий документ. Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации. — НПЦ «Динамика», 1994. — 7 с.
  4. Эффективность внедрения стационарных систем вибродиагностики КОМПАКС® на Омском НПЗ / Е.А. Малов, А.А. Шаталов, И.Б. Бронфин и др. // Безопасность труда в промышленности. — 1997. — № 1. — С. 9-15.
  5. Безаварийность производства — путь к повышению рентабельности. Внедрение систем мониторинга КОМПАКС® / А.А. Шаталов, Ф.И. Сердюк, В.Н. Костюков и др.// Химия и технология топлив и масел. — 2000. — №3. — С. 9-13.
  6. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А. В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). — М.: Машиностроение, 1999. — 163 с.
  7. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. — 224 с.
  8. Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: Учеб. пособие. — Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. — 360 с.
  9. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. — М.: Машиностроение, 2009. — 192 с.
  10. ГОСТ Р 53563—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. — М.: Стандарт - информ, 2010. — 8 с.
  11. ГОСТ Р 53564—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. — М.: Стандартинформ, 2010. — 20 с.
  12. ГОСТ Р 53565—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. — М.: Стандартинформ, 2010. — 8 с.
  13. СА 03-002—05. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования. — М.: Химическая техника, 2005. — 42 с.
  14. СА 03-001—05. Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации. — М.: Химическая техника, 2005. — 24 с.
  15. СТО-03-002—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации: Сб. стандартов НПС «Риском». — М., 2008. — С. 25-63.
  16. СТО 03-003—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Термины и определения: Сб. стандартов НПС «Риском». — М., 2008. — С. 5-24.
  17. СТО 03-004—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Процедуры применения: Сб. стандартов НПС «Риском». — М„ 2008. — С. 65-77.
  18. Сушко А.Е., Грибанов В.А. Проблемы оценки технического состояния динамического оборудования опасных производственных объектов // Безопасность труда в промышленности. — 2011. — № 10. — С. 58-65.
  19. Комплексный мониторинг технологических объектов опасных производств / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.П. Науменко, Е.В. Тарасов // Контроль. Диагностика. — 2008. — № 12. — С. 8-18.
  20. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. MES-система управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС® // Мир компьютерной автоматизации. — 2004. — № 4. — С. 35-44.
  21. ГОСТ Р 51901.1—2002. Менеджмент риска. Анализ риска технологических систем. — М.: Госстандарт России, 2003. — 28 с.
  22. Ферапонтов А.В. Оптимизация надзорной деятельности по критериям риска возникновения аварий // Безопасность труда в промышленности. — 2010. — № 8. — С. 3-6.
  23. Концепция совершенствования государственной политики в области обеспечения промышленной безопасности до 2020 г. URL: http://safeprom.ru/articles/detail. php?ID= 15177 (дата обращения 31.05.2012).
  24. АРI 580. Recommended Practice. Risk Based Inspection.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Науменко А.П. Российские стандарты в области мониторинга технического состояния оборудования опасных производств // Дни неразрушающего контроля: сб. докл. Междунар. конф., посвященной 50-летию Болгарского общества неразрушающего контроля. - Созополь, 2012. - С. 300-304.

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика неразрушающий контроль ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация стандарт Дата: 23.10.2015
Просмотров: 853
 

Мониторинг в реальном времени технического состояния вспомогательных агрегатов тепловых электростанций виброакустическим методом неразрушающего контроля по вибрации подшипниковых опор

Печать

Все процессы жизнеобеспечения человечества в современном мире напрямую зависят от стабильности и качества потребляемой им электрической энергии. В связи с этим перед энергетиками ставится задача по обеспечению стабильного, бесперебойного процесса выработки электрической энергии.

Для решения данной задачи необходим постоянный контроль технического состояния оборудования электрических станций в процессе его работы. Однако в основной массе системами контроля и блокировки в эксплуатации оснащаются только основные энергетические механизмы, вырабатывающие электрическую энергию - турбины.

В то же время для обеспечения работы одной турбины используется несколько десятков вспомогательного динамического оборудования, как то: различного вида мельницы, дутьевые вентиляторы, дымососы, насосы, градирни. При этом многие вспомогательные агрегаты эксплуатируются без резерва, и внезапный их отказ приводит к снижению объема и качества вырабатываемой электрической энергии вплоть до полной остановки турбины.

Применение виброакустического метода неразрушающего контроля в системах контроля технического состояния вспомогательного оборудования электростанций позволяет автоматизировать процесс диагностики и постановки диагноза.

Оснащение машинного оборудования стационарной системой мониторинга технического состояния и автоматической диагностики позволяет устранить аварии, и исключить так называемые «внезапные» отказы. «Внезапность» возникает там, где нет наблюдаемости процесса зарождения и развития неисправности, роста её до критического уровня и достижения машиной предельного состояния.

Оснащение системами вспомогательного оборудования электростанций и, благодаря этому, переход на эксплуатацию по фактическому техническому состоянию, с планированием и выполнением работ по техническому обслуживанию и ремонту, на которые указывает система благодаря наличию встроенной автоматической экспертной системы поддержки принятия решения о текущих дефектах оборудования и степени их развития - вот реальный путь обеспечения надежной, безопасной ресурсосберегающей эксплуатации электростанций.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. Москва, Машиностроение, 2002, стр. 224.
  2. Костюков В.Н. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). Москва, Машиностроение, 1999, стр. 163. (Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В.).
  3. ГОСТ Р 53565-2009. Мониторинг оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. Москва, «Стандартинформ», 2010, стр. 5.
  4. Костюков В.Н., Тарасов Е.В. Condition Monitoring and Diagnostics of Rolling Bearings of High-voltage Electric Motors during Their Operation. - COMADEM 2011: Proceedings of the 24th International Congress on Condition Monitoring and Diagnostics Engineering Management (May 30 - June 1, 2011). Norway, Stavanger, 2011. Рр. 900-904.

 

Костюков В.Н., Тарасов Е.В. Мониторинг в реальном времени технического состояния вспомогательных агрегатов тепловых электростанций виброакустическим методом неразрушающего контроля по вибрации подшипниковых опор // Дни неразрушающего контроля: сб. докл. Междунар. конф., посвященной 50-летию Болгарского общества неразрушающего контроля. - Созополь, 2012. - С. 305-308.

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика неразрушающий контроль ресурсосбережение мониторинг экспертная система безопасная эксплуатация вибрация Дата: 09.10.2015
Просмотров: 794
 

Диагностирование оборудования электрических цепей электропоездов при отладке и приемо-сдаточных испытаниях

Печать

Бесперебойность и безопасность пригородных пассажирских перевозок на железнодорожных линиях Российской Федерации зависит от надежной работы каждого звена и в существенной степени от эксплуатационной надежности более 7,5 тыс. секций электропоездов. В настоящее время для поддержания приемлемого уровня надежности электропоездов предусмотрена система технических обслуживаний и текущих ремонтов, основанная на планово-предупредительном принципе, устанавливающем объем и перечень обязательных контрольно-измерительных и ремонтно-восстановительных операций.

Технологический цикл текущего ремонта большого объема, осуществляемого в депо, включает операции снятия, разборки с целью ревизии, ремонта, сборки, испытания, транспортировки оборудования и узлов и установки их обратно на электропоезд, являющиеся длительными и трудоемкими работами. На последних этапах данного цикла отремонтированное, проверенное и работоспособное оборудование может быть повреждено, также может быть не обеспечена его работоспособность в составе системы электропоезда, вследствие нарушения функциональных взаимосвязей.

Отсутствие надлежащих средств и методов объективного контроля качества ремонта, сборки и регулировки ответственных и наиболее сложных систем электропоезда, к числу которых в первую очередь относятся электрические цепи, не позволяет осуществить качественный контроль выполненных работ. В результате на обкатку после ремонта часто выходят электропоезда, имеющие помимо не устраненных (скрытых) дефектов, доля которых достигает 30-40%, большой перечень новых, появившихся в результате действия так называемого «человеческого фактора». Продолжительность этапа отладки, успех приемо-сдаточных испытаний и дальнейшая безотказная работа электропоезда на линии в данном случае напрямую зависят от квалификации и других субъективных качеств отладчиков.

Кардинально изменить сложившуюся ситуацию, осуществить перенос этапа отладки из под контактного провода в ремонтный цех, с одновременным сокращением его продолжительности, обеспечить объективность оценки качества ремонта, сборки и регулировки оборудования и систем электропоезда, и, как следствие, повысить процент бездефектных сдач с первого предъявления при приемо-сдаточных испытаниях, возможно на базе автоматических систем комплексного диагностирования. В основе таких систем лежит автоматизированная экспертная система определения неисправностей, исключающая субъективные ошибки диагноста и обеспечивающая достоверную количественную и качественную оценку технического состояния наиболее сложных и ответственных систем электропоезда в соответствии с требованиями основных руководящих документов.

Литература

  1. Электропоезда. Общее руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту. РД 104.03.667-2007. М., «ТРАНСИЗДАТ», 2009. 304 с.
  2. Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. 2008. №6. С. 41-42.
  3. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение. 2002. 224 с.
  4. Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Диагностика качества сборки электрических цепей электропоездов // Сборка в машиностроении и приборостроении. 2009. №12. С. 25 - 34.
  5. Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Автоматизированная диагностика электрических цепей МВПС // Железнодорожный транспорт. 2010. №5. С. 56-58.
  6. Патент на изобретение № 2386943 МПК G01M 17/08. Система комплексной диагностики электросекций мотор-вагонного подвижного состава / Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В., Лагаев А.А., Стариков В.А. Опуб. 20.04.2010. Бюл. № 11.
  7. Alexey V. Kostyukov. Stationary complex diagnostic system for electric trains / Alexey V. Kostyukov, Alexandr A. Lagaev, Denis V. Kazarin // The Sixth International Conference on Condition Monitoring and Machinery Failure Prevention Technologies / Ireland, Dublin, 2009. P. 1105-1109.

 

Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Казарин Д.В., Басакин В.В. Диагностирование оборудования электрических цепей электропоездов при отладке и приемо-сдаточных испытаниях // Дни неразрушающего контроля 2012: сб. докл. Междунар конф., посвященной 50-летию Болгарского общества неразрушающего контроля, 2012. - Созополь. - С. 309-313

Скачать публикацию


Теги: диагностика электропоезда электрические цепи Дата: 29.09.2015
Просмотров: 844
 

Разработка метода комплексного диагностирования тяговых электродвигателей

Печать

Тяговый электродвигатель (ТЭД) является одним из важнейших узлов электроподвижного состава (ЭПС). Количество отказов ТЭД из общего числа отказов ЭПС - около 30%. В случае отказа одного из ТЭД происходит увеличение нагрузки на остальные двигатели, что приводит к сокращению их срока службы.

В настоящее время существует ряд проблем диагностирования ТЭД:

  • отсутствие современных диагностических комплексов в депо и на ремонтных заводах;
  • отсутствие системности: каждая система диагностирует определенные параметры ТЭД, которые не попадают в общую базу на конкретный ТЭД.

В статье предлагается метод комплексного диагностирования тяговых электродвигателей, который позволит перевести ремонт тяговых электродвигателей от ремонта по пробегу к ремонту по фактическому техническому состоянию.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 224 с.
  2. Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы диагностики и мониторинга машин: учеб. пособие. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. - 360с.
  3. Мельк В.В., Метод диагностирования ТЭД // Наука, образование, бизнес [Текст]: материалы Всерос. науч.-практ. конф. ученых, преподавателей, аспирантов, студентов, специалистов промышленности и связи, посвящ. 15-летию ИРСИД / Ин-т радиоэлектроники, сервиса и диагностики. Омск 2012, с. 200-202.

 

Мельк В.В. Разработка метода комплексного диагностирования тяговых электродвигателей // Эксплуатационная надежность локомотивного парка и повышение эффективности тяги поездов: матер. Всероссийской науч.-техн. конф. с междунар. участием. - Омск: ОмГУПС, 2012. - С. 417-421

Скачать публикацию


Теги: диагностика электропоезда тяговый электродвигатель Дата: 15.09.2015
Просмотров: 806
 

Оценка возможности использования фрактального анализа для целей диагностики машинного оборудования

Печать

В технической диагностике главной задачей является распознавание технического состояния объекта в условиях ограниченной информации. Анализ состояния проводится в условиях эксплуатации, при которых получение информации крайне затруднено, поэтому часто не представляется возможным по имеющейся информации сделать однозначное заключение и приходится использовать статистические методы.

Распознавание зависит от полноты информации, чем больше информации об объекте, тем меньше ошибок. Актуальным является поиск новых источников информации об объекте.

Наряду со статистическими методами в вибродиагностике широко распространен метод спектрального анализа, который позволяет охарактеризовать частотный состав измеряемого сигнала. Менее распространены методы кепстрального и вейвлет анализа. В целях повышения надежности и точности распознавания предлагается также использовать методы фрактального анализа.

Литература

  1. Кучер, В.Я. Основы технической диагностики и теории надежности: письменные лекции / В.Я Кучер. – СПб.: СЗТУ, 2004. – 48 с.
  2. Мандельброт, Б. Фрактальная геометрия природы / Б. Мандельброт. – М.: Институт компьютерных исследований, 2002. - 656 с.
  3. Федер, Е. Фракталы: пер. с англ. / Е. Федер. – М.: Мир, 1991. – 254 с.
  4. Костюков, В.Н. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учеб. пособие / В.Н. Костюков, А.П. Науменко. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. – 360 с.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Павленков Д.В. Оценка возможности использования фрактального анализа для целей диагностики машинного оборудования // Эксплуатационная надежность локомотивного парка и повышение эффективности тяги поездов: матер. Всероссийской науч.-техн. конф. с междунар. участием. - Омск: ОмГУПС, 2012. - С. 153-157

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика техническая диагностика фрактальный анализ диагностика машин Дата: 25.08.2015
Просмотров: 862
 

Выбор параметров для диагностирования оборудования вспомогательных цепей электропоездов

Печать

Повышение эксплуатационной надежности моторвагонного подвижного состава (МВПС), а также своевременное обнаружение и устранение дефектов на начальной стадии их развития является одной из важнейших задач по повышению качества технического обслуживания и ремонта МВПС при сокращении эксплуатационных расходов и сроков нахождения в ремонте и техническом обслуживании.

Существующее положение, при котором подвижной состав поддерживается в надлежащем техническом состоянии за счет системы планово-предупредительного ремонта, предполагает расход большого числа ресурсов на проведение плановых ремонтных работ вне зависимости от фактического технического состояния того или иного агрегата в составе секции МВПС. В то же время скрытый характер зарождения дефектов и развития неисправностей приводит к внеплановым постановкам секций МВПС на ремонт и к дополнительным затратам.

Решением выше обозначенных проблем может служить бортовая система мониторинга технического состояния, оценивающая в реальном времени состояние каждого агрегата и дающая объективную информацию о целесообразности его дальнейшей эксплуатации. Эффективность такой системы заключается в ее непрерывной работе, то есть постановке диагноза с периодом, во много раз меньшим периода развития неисправности до критического (аварийного) состояния, что открывает возможность для постепенного перехода на эксплуатацию по фактическому техническому состоянию с уходом от ресурсоемкой планово-предупредительной системы ремонта.

Оборудование вспомогательных цепей, в том числе и система вспомогательных машин, является одним из наиболее ответственных, обеспечивая нормальное функционирование всех без исключения систем электропоезда.

Необходимость мониторинга состояния этого оборудования в реальном времени обусловлена более тяжелыми, по отношению к машинам общепромышленного применения, условиями эксплуатации: колебание напряжения контактной сети, значительные перепады температур, повышенная влажность, а так же вибрация. Все эти факторы в конечном итоге могут привести к преждевременному выходу из строя машины и внеплановому ремонту.

Литература

  1. Сизов С.В., Аристов В.П. (ОАО «РЖД»), Костюков В.Н. (ОмГУПС), Костюков Ал.В. (НПЦ «Динамика»). Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени. М: Наука и транспорт, 2008. С 8-13.
  2. Федюков Ю.А. Режимы работы и диагностика вспомогательных машин электровозов переменного тока. // Локомотив №7 - 2011 г.
  3. Технический анализ порч, неисправностей и непланового ремонта электропоездов за 2008 год. Управление пригородных пассажирских перевозок Департамента пассажирских сообщений ОАО «РЖД», М.: 2009 г.
  4. Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы диагностики и мониторинга машин: учеб. пособие. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. – 360 с. :ил.
  5. Завидей В.И., Крупенин Н.В. и др. Новые аспекты технологии проведения диагностики вращающихся электрических машин в тепловом и ультрафиолетовом диапазонах излучения. // Энергетика Татарстана. 2008, №4, с.45-48.

 

Цурпаль А.Е. Выбор параметров для диагностирования оборудования вспомогательных цепей электропоездов // Эксплуатационная надежность локомотивного парка и повышение эффективности тяги поездов: матер. Всероссийской науч.-техн. конф. с междунар. участием. - Омск: ОмГУПС, 2012. - С. 143-149

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС-ЭКСПРЕСС-3 диагностика электропоезда МВПС вспомогательные цепи Дата: 11.08.2015
Просмотров: 906
 

Методика диагностирования электропневматической системы электропоездов

Печать

При диагностировании электропневматической системы реализуется принцип посекционного диагностирования с максимальным вовлечением в процесс штатного оборудования электросекции: компрессора, трансформатора управления, аппаратов цепей управления и органов ручного управления, что обеспечивает автономность от внешних источников воздухоснабжения и высокую автоматизацию процесса диагностирования.

В процессе диагностирования электропневматической системы секции электропоезда комплекс КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 осуществляет автоматическое управление процессом испытаний, включающее: питание и управление электрическими цепями и пневматической системой секции электропоезда; управление газодинамическими процессами в пневматической тормозной сети, имитирующими различные режимы работы оборудования; подачу контрольных сигналов в силовые и вспомогательные электрические цепи.

Комплекс определяет количественные характеристики физических величин, используемых в качестве информативных диагностических признаков: напряжение, ток, активное сопротивление, давление, временные интервалы, количество и продолжительность следования импульсов и отображает их на экране монитора в виде специального табло. Встроенная автоматическая экспертная система в соответствии с заложенными правилами, формирует на экране целеуказующие предписания персоналу по дальнейшим действиям в виде текстовых (экспертных) сообщений и обеспечивает качественное отображение диагностических признаков на основе светофорных пиктограмм, соответствующих по цвету степени опасности состояния оборудования.

Литература

  1. Гапанович В.А., Розенберг И.Н. Основные направления развития интеллектуального железнодорожного транспорта // Железнодорожный транспорт. М.: 2011. №4 С. 5-11.
  2. Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. 2008. №6. С. 41-42.
  3. Технический анализ браков, непланового ремонта, повреждения оборудования MBПС, пожарной безопасности и вандализма в электропоездах за 2005 г. МЖД Центральная дирекция по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении, М.: 2006 г.
  4. Патент РФ №2453855 С1, МПК G01R 27/16. Способ диагностики электрических цепей с переменной структурой. Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Заявл. 15.03.2011. Опубл. 20.06.2012 Бюл. №17.
  5. Патент РФ №2457966 С1, МПК В60Т 17/22, G01M 17/08. Способ диагностики технического состояния автотормозной системы электросекции моторвагонного подвижного состава. Костюков В.Н., Костюков А.В., Щелканов А.В. Заявл. 10.05.2011. Опубл. 10.08.2012 Бюл. №22.
  6. Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Автоматизированная диагностика электрических цепей МВПС // Железнодорожный транспорт. 2010. №5. С. 56 - 58.
  7. Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Казарин Д.В. Комплексное диагностирование электропоездов в условиях депо. Евразия Вести. 2012. №9. С. 30.

 

Костюков Ал.В., Щелканов А.В., Казарин Д.В. Методика диагностирования электропневматической системы электропоездов // Эксплуатационная надежность локомотивного парка и повышение эффективности тяги поездов: матер. Всероссийской науч.-техн. конф. с междунар. участием. - Омск: ОмГУПС, 2012. - С. 121-125

Скачать публикацию


Теги: экспертная система диагностика электропоезда КОМПАКС-ЭКСПРЕСС-ТР3 МВПС Дата: 24.07.2015
Просмотров: 817
 

Методика нормирования диагностических признаков электрических цепей электропоездов

Печать

Для отнесения любого объекта к одному из видов технических состояний необходимо знать границы различия этих состояний, при этом в качестве инструмента различия целесообразно использовать отклонения диагностических признаков от эталонов.

В зависимости от величины отклонения вектора диагностических признаков, определяемого отклонениями входящих в него компонент, традиционно различают следующие основные виды состояний: норма, требует принятия мер, недопустимо. Имея в распоряжении большие объемы экспериментальных данных, полученных на реальных объектах, находящихся в различных технических состояниях, при определении границ могут применяться методы статистического анализа.

Для нормирования диагностических признаков по экспериментальным данным разработана и апробирована методика, описанная в статье.

Представленные в статье примеры определения границ различия состояний хорошо согласуются с данными нормативно-технической документации и подтверждают достигаемую, благодаря имеющимся метрологическим характеристикам и реализованным способам диагностики, высокую различающую способность и достоверность выявления неисправностей в различных группах оборудования электропоездов, в частности, в электрических цепях управления, силовых и вспомогательных цепях.

Значения границ различия состояний, определенные по представленной методике, обеспечивают малую ошибку диагностирования, не превышающую 3% для ошибки первого и 2% для ошибки второго рода с доверительной вероятностью 0.95, что подтверждается результатами эксплуатации систем КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3, активно используемых в технологических циклах обслуживания и ремонта пригородного подвижного состава в ряде моторвагонных депо ОАО «Российские железные дороги».

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства / В.Н. Костюков. - М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  2. ГОСТ Р 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. - М.: Стандартанформ, 2010. - 20 с.
  3. Пат. 2453855 Российская Федерация, МПК G01R 27/56. Способ диагностики электрических цепей с переменной структурой. / Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. №2011109704/28 заявл. 15.03.2011; опубл. 20.06.2012.
  4. Казарин Д.В., Костюков А.В. Выбор диагностических признаков электрических цепей электропоездов // Наука, образование, бизнес: Материалы Всероссийской научно-практической конференции ученых, преподавателей, аспирантов, студентов, специалистов промышленности и связи, посвященной Дню радио. - Омск: Полиграфический центр КАН, 2009, С. 189-194.
  5. Костюков B.Н, Костюков А.В., Казарин Д.В. Комплексное диагностирование электропоездов в условиях депо. Евразия Вести. 2012. №9. С. 30.
  6. Костюков В.Н., Костюков А.В. Оценка погрешностей сборки машин виброакустическим методом. Сборка в машиностроении, приборостроении. 2010. №1. С.22-28.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Методика нормирования диагностических признаков электрических цепей электропоездов // Эксплуатационная надежность локомотивного парка и повышение эффективности тяги поездов: матер. Всероссийской науч.-техн. конф. с междунар. участием. - Омск: ОмГУПС, 2012. - С. 110-116

Скачать публикацию


Теги: диагностика электропоезда диагностический признак КОМПАКС-ЭКСПРЕСС-ТР3 электрическая цепь МВПС Дата: 10.07.2015
Просмотров: 856
 
Результаты 71 - 80 из 212