СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации Статьи

Классификация трендов вибропараметров в задачах мониторинга технического состояния в реальном времени

Печать

С помощью автоматических систем диагностики и мониторинга в реальном времени КОМПАКС®, охватывающих огромный парк машинного оборудования на десятках предприятий России, были проведены широкомасштабные исследования. В результате этих исследований составлена база знаний в виде трендов вибропараметров, выявляющая закономерности между характером измерения параметров вибрации и процессами деградации технического состояния агрегатов различных типов.

Экспериментально подтверждена математическая модель тренда параметра вибрации, утверждающая экспоненциальный рост последнего на стадии катастрофического износа. Исследованы статистические свойства трендов параметров вибрации. Установлено, что значения вибропараметров и скоростей их роста с высокой достоверностью подчиняются закону Вейбула-Гнеденко.

Проведена классификация трендов вибропараметров и других диагностических признаков, измеряемых системами мониторинга технического состояния в реальном времени (RTCM). Выявлены тренды с медленными, средними и быстрыми скоростями роста, тренды, имеющие монотонный, экспоненциальный, знакопеременный и мультимодальный характер. Получены тренды, характеризующиеся высокой и низкой дисперсией.

Все типы трендов отражают разные типы развивающихся неисправностей в оборудовании и степень их опасности. Эти данные позволили оценить нормы параметров вибрации и скоростей их роста для центробежных насосно-компрессорных агрегатов. Полученные результаты положены в основу ряда Федеральных стандартов России, касающихся мониторинга состояния оборудования опасных производств.

Литература:

  1. Малов Е.А., Шаталов А.А., Бронфин И.Б. и др. Эффективность внедрения стационарных систем вибродиагностики КОМПАКС® на Омском НПЗ // Безопасность труда в промышленности. 1997. № 1. С. 9-15.
  2. Kostjukov V.N., Boychenko S.N., Kostjukov A.V. Vibromonitoring of Pumps in Russian Refineries // Mimosa Meeting 17. Scottsdale (Arizona), USA, April 12-16, 1999. http://www.mimosa.org/papers/vibromon.zip.
  3. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  4. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  5. Костюков А.В. Формирование вектора независимых диагностических признаков технического состояния роторных агрегатов // сб. науч. тр. по проблемам двигателестроения, посвященный 175-летию МГТУ им. Н.Э. Баумана. М., 2005. С. 26-29.
  6. Kostjukov A.V. Оценка работоспособности машин и агрегатов по трендам вибропараметров // Dynamics of machine aggregates: proc. of the 5th Intern, conf. Gabcikovo, 2000. C. 101-104.
  7. Костюков A.B. Прогнозирование технического состояния машин по скоростям изменения вибропараметров // тез. докл. Междунар. конф. «Образование через науку», посвященной 175-летию МГТУ им. Н.Э. Баумана. М., 2005. С. 399-400.
  8. Руководящий документ. Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации. Разработан НПЦ «Динамика». Утвержден Минтопэнерго и Госгортехнадзором России. М., 1994.
  9. ГОСТ Р 53565-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. - 8 с.
  10. Kostjukov V.N. Вибродиагностика и мониторинг машинных агрегатов непрерывных производств // Proc. of the 5th Intern. Conf. Dynamics of machine aggregates, June 27-29, 2000. Gabcikovo, 2000. C. 95-100.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Классификация трендов вибропараметров в задачах мониторинга технического состояния в реальном времени // Контроль. Диагностика. - 2011. - №12. - С.26-33

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС мониторинг вибрация вибропараметр техническое сотояние Дата: 28.11.2014
Просмотров: 1174
 

Мониторинг технического состояния и автоматическая диагностика вспомогательного оборудования типовых электрических станций

Печать

Для обеспечения стабильного, бесперебойного процесса выработки электрической энергии необходим постоянный контроль технического состояния оборудования электрических станций. Однако в основной массе системами контроля и блокировки в эксплуатации оснащаются только основные энергетические механизмы – турбины. В то же время для обеспечения работы одной турбины используется несколько десятков вспомогательного динамического оборудования: различного вида мельницы, дутьевые вентиляторы, дымососы, питательные, конденсатные, циркуляционные, сетевые насосы, градирни. При этом многие вспомогательные агрегаты эксплуатируются без резерва, и внезапный их отказ приводит к снижению объема и качества вырабатываемой электрической энергии вплоть до полной остановки турбины.

Внезапность отказа обусловлена отсутствием постоянного автоматического мониторинга технического состояния и диагностики вспомогательного оборудования. Обычно штат специалистов вибродиагностов осуществляющих контроль оборудования переносными приборами на тепловой электростанции составляет 2-3 человека, а количество работающего на станции оборудования исчисляется сотнями единиц. В связи с этим интервал «ручной» диагностики агрегатов превышает период развития неисправности в оборудовании, что и приводит к их внезапному, с точки зрения эксплуатационного персонала, выходу из строя и сбоям в работе основных энергоагрегатов.

Обеспечение вспомогательного оборудования электростанций системами автоматической диагностики и мониторинга технического состояния КОМПАКС® – реальный путь обеспечения безопасной и надежной эксплуатации электростанций.

Система КОМПАКС® обеспечивает надежное диагностирование дефектов подшипников, нарушение режимов смазки, нарушения, связанные с ведением технологического процесса (кавитация, гидроудары и т.д.), нарушения центровки валов и балансировки вращающихся частей, ослаблений креплений насосов и электродвигателей, электромагнитных дефектов, отказов торцовых уплотнений, более 70% которых вызвано недопустимо высокими уровнями вибрации насосов и электродвигателей.

Литература:

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  3. ГОСТ Р 53565-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. - 8 с.

 

Костюков В.Н., Тарасов Е.В. Мониторинг технического состояния и автоматическая диагностика вспомогательного оборудования типовых электрических станций // Проблемы вибрации, виброналадки, вибромониторинга и диагностики оборудования электрических станций: сб. докл. VI науч.-техн конф. - М.: ОАО «ВТИ», 2011. - С. 24-28

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС мониторинг техническое состояние вибрация Дата: 14.11.2014
Просмотров: 1178
 

Состояние и перспективы развития мониторинга технического состояния в реальном времени оборудования промышленных предприятий

Печать

Низкая объективность оценки технического состояния и недостаточная наблюдаемость скрытых процессов деградации технического состояния производственных комплексов, протекающих вследствие износа и неадекватных действий технологического, обслуживающего и ремонтного персонала, являются фундаментальными причинами проблем эксплуатации оборудования опасных производств. Эксплуатационные потери можно сократить до минимума, проводя своевременное и целенаправленное техническое обслуживание на основе результатов мониторинга технического состояния оборудования в реальном времени, используя в полной мере заложенный в оборудовании ресурс, исключив его внеплановую (аварийную) остановку и необоснованный ремонт, обеспечив высокий уровень безопасности и коэффициент технической готовности.

Существующая нормативная база в виде международных стандартов определяет лишь общие подходы решения задач мониторинга, как путем измерения вибрации, так и путем измерения параметров различных процессов.

Совместное использование многообразных методов технической диагностики и неразрушающего контроля для контроля технического состояния, с одной стороны, является весьма сложной и актуальной проблемой по причине необходимости разработки комплекса диагностических параметров, опирающихся на различные параметры разнообразных физических процессов. С другой стороны, различные виды объектов требуют специальных решений по выбору методов диагностики и используемых диагностических параметров.

Решение данной проблемы может быть получено на основе проведения фундаментальных научно-исследовательских работ, адекватной апробации предлагаемых решений и практики эксплуатации разработанных систем в реальных условиях функционирования действующих производств.

Литература:

  1. ISO 13374-1 Condition monitoring and diagnostics of machines - Data processing, communication, and presentation: Part 1: General guidelines.
  2. ISO 13374-2 Condition monitoring and diagnostics of machines - Data processing, communication, and presentation: Part 2: Data processing.
  3. ISO 13374-3 Condition monitoring and diagnostics of machines - Data processing, communication, and presentation: Part 3: Communication.
  4. ISO 13374-4 Condition monitoring and diagnostics of machines - Data processing, communication, and presentation: Part 4: Presentation.
  5. ISO 13373-2 Condition monitoring and diagnostics of machines - Vibration condition monitoring - Part 2: Processing, analysis and presentation of vibration data.
  6. ISO 13379 Condition monitoring and diagnostics of machines - General guidelines on data interpretation and diagnostics techniques.
  7. ISO 13380 Condition monitoring and diagnostics of machines - General guidelines on using performance parameters.
  8. ISO 13381-1 Condition monitoring and diagnostics of machines - Prognostics - Part 1: General guidelines.
  9. ГОСТ P 51901.1-2002. Менеджмент риска. Анализ риска технологических систем.
  10. ГОСТ Р 51901.2-2005. Менеджмент риска. Системы менеджмента надежности.
  11. ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. 8 с.
  12. ГОСТ Р 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. 20 с.
  13. ГОСТ Р 53565-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. 8 с.
  14. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. М.: Машиностроение, 2009. - 192 с.
  15. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  16. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  17. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: Учеб. пособие / Под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд-во ОмГТУ. 2002. - 108 с.
  18. Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учебное пособие. Изд-во Омск: ОмГТУ, 2011. - 360 с.
  19. СА 03-001-05. Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации: стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ / Колл. авт. М.: Химическая техника, 2005. 24 с. (Согласован Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ письмом № 11-16/219 от 1 февраля 2005 года).
  20. СА 03-002-05. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования: стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ / Колл. авт. М.: Химическая техника, 2005. 42 с. (Согласован Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ письмом № 11-16/219 от 1 февраля 2005 года).
  21. СТО 03-003-08. Мониторинг опасных производств. Термины и определения: сб. стандартов НПС РИСКОМ // Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации / Колл. авт. М., 2008. С. 5-24.
  22. СТО 03-004-08. Мониторинг оборудования опасных производств. Процедуры применения: сб. стандартов НПС РИСКОМ // Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации / Колл. авт. М., 2008. С. 65-77.
  23. СТО 03-002-08. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации: сб. стандартов НПС РИСКОМ // Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации / Колл. авт. М. 2008. С. 25-63.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Состояние и перспективы развития мониторинга технического состояния в реальном времени оборудования промышленных предприятий // Проблемы вибрации, виброналадки, вибромониторинга и диагностики оборудования электрических станций: сб. докл. VI науч.-техн конф. - М.: ОАО «ВТИ», 2011. - С. 29-34

Скачать публикацию


Теги: неразрушающий контроль мониторинг техническое состояние вибрация Дата: 21.10.2014
Просмотров: 1216
 

Системы автоматической диагностики и мониторинга состояния поршневых компрессоров в реальном времени

Печать

Многолетние исследования в области диагностики и мониторинга состояния поршневых компрессоров позволили реализовать современную методологию и достижения в области диагностирования и мониторинга состояния поршневых машин, позволяющие обеспечить автоматическую диагностику и мониторинг в реальном времени на основе многопараметрической обработки диагностических сигналов и алгоритмов автоматического функционирования экспертной системы поддержи принятия решений:

  • методология real-time мониторинга и диагностирования основана на измерении параметров косвенных процессов (виброакустических колебаний), для чего устанавливается не более 5 датчиков на цилиндр, предусмотрено также измерение прямых структурных и термодинамических параметров;
  • реализованы алгоритмы экспертной системы поддержки принятия решений реального времени с автоматическим определением (постановкой диагноза в темпе измерения диагностических сигналов) более 23 неисправностей узлов поршневых компрессоров, степени их опасности и выдачи целеуказующих предписаний персоналу по приведению компенсирующих мероприятий;
  • научно обоснованный период постановки диагноза позволяет получить величину статической и динамической ошибок распознавания состояния оборудования менее 5%, что дает возможность осуществлять мониторинг состояния ответственного оборудования первой и других категорий и производственного объекта в целом;
  • система real-time мониторинга КОМПАКС® имеет распределенную параллельно-последовательную структуру, требует во много раз меньше датчиков и кабеля и, соответственно, затрат на монтаж и обслуживание, обеспечивает низкую стоимость владения, перевод поршневых компрессоров на эксплуатацию по фактическому техническому состоянию и высокую экономическую эффективность внедрения.

Литература:

  1. Leonard S.M. Increasing the reliability of reciprocating compressors on hydrogen services / National Petroleum Refiners Association Maintenance Conference. New Orleans, LA, 1997.
  2. ГОСТ P 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. - М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. - 20 с.
  3. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  4. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Науменко А.П. Способ вибродиагностики технического состояния поршневых машин по спектральным инвариантам. Патент на изобретение RU 2 337 341 С1. Опубликован 27.10.2008. Бюллетень № 30.
  5. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: учеб. пособие [под ред. В.Н. Костюкова]. - Омск: ОмГТУ, 2002. - 108 с.
  6. Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. - 2008. №3. - С. 21- 28.
  7. Костюков В.Н., Науменко А.П. Вибродиагностика поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. - 2002. №3. - С. 30-31.
  8. Костюков В.Н., Науменко А.П. Нормативно-методическое обеспечение мониторинга технического состояния поршневых компрессоров. // Контроль. Диагностика. - №11. 2005 г. - С. 20- 23.
  9. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт. №10, 2006 г. - С. 38-48.
  10. Науменко А.П. Современные методы и средства real-time мониторинга технического состояния поршневых машин // Компрессорная техника и пневматика. - №8. - 2010. - С 27-34.
  11. Науменко А.П. Исследование виброакустических параметров поршневых машин / Междунар. науч.-техн. конф. «Двигатель-2007», посвященная 100-летию школы двигателестроения МГТУ им. Н.Э.Баумана: сб. науч. тр. [под ред. Н.А. Иващенко, В.Н. Костюкова, А.П. Науменко, Л.B. Грехова] - М: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. - С. 518-525.
  12. Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин. // Вестник Московского государственного технического университета им. Н.Э. Баумана. Специальный выпуск. Серия Машиностроение. - М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007, - С. 85-94.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Системы автоматической диагностики и мониторинга состояния поршневых компрессоров в реальном времени // Машиностроение и техносфера XXI века: сб. тр. междунар. науч.-техн. конф. - Донецк, 2011. - Т. 2. - С. 91-99

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС экспертная система поршневой компрессор Дата: 23.09.2014
Просмотров: 1210
 

Исследование виброакустических характеристик подшипников качения высоковольтных электродвигателей в эксплуатации

Печать

Подшипник является основным элементом, от которого зависит работоспособность любого машинного агрегата, так как надежность подшипника ограничивает срок эксплуатации данного агрегата.

Использование средств диагностики технического состояния на всех этапах жизни оборудования: изготовление, монтаж, эксплуатация, ремонт, позволяют своевременно обнаруживать ошибки, некачественные элементы, элементы, техническое состояния которых близко, либо является критическим, и принимать меры к повышению надежности эксплуатируемого оборудования.

В статье рассмотрены вопросы диагностики оборудования, подшипников качения непосредственно в эксплуатации.

Литература:

  1. Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: Учебное пособие. / Под общ. ред. В.Н. Костюкова. - Омск, 2011. - 339 с.
  2. ГОСТ Р 53565-2009. Мониторинг оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. - М.: Стандартинформ, 2010. - 8 с.

 

Костюков В.Н., Тарасов Е.В. Исследование виброакустических характеристик подшипников качения высоковольтных электродвигателей в эксплуатации // Главный энергетик. - 2011. - №8. - С. 65-68

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика подшипников диагностика электродвигателей Дата: 02.09.2014
Просмотров: 1216
 

Инновационные системы виброакустического мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС

Печать

Наблюдаемость процесса деградации оборудования в реальном времени позволяет исключить аварийные ремонты и выполнять все ремонты агрегатов по фактическому техническому состоянию в плановом порядке, что обеспечивает 100%-е исключение аварийных ситуаций.

Под ресурсосбережением необходимо понимать не только снижение расхода материальных ресурсов, но и снижение затрат трудовых и финансовых ресурсов предприятия на устранение последствий аварий, поломок оборудования, а также убытков от простоя производства. Реальное увеличение межремонтного периода эксплуатации технологических установок до 2-5 лет, что в настоящее время требуют все компании от своих заводов, невозможно без внедрения систем мониторинга КОМПАКС® — базового элемента безопасной ресурсосберегающей эксплуатации нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств.

Высокая достоверность диагностирования, которая подтверждается каждый раз после остановки и разборки агрегата персоналом вследствие предупреждения системы, является источником исключения аварий и потерь, роста межремонтного пробега при полном использовании ресурса оборудования, снижения всех видов издержек, существенного ускорения ввода в эксплуатацию новых производств.

В то же время, принципы построения системы КОМПАКС® позволяют достаточно просто конфигурировать её программно-аппаратные средства для мониторинга состояния самого разнообразного оборудования — центробежных консольных и двухопорных насосов, воздухо- и газодувок, вентиляторов и аппаратов воздушного охлаждения, центробежных и поршневых компрессоров и т.д.

Литература:

  1. ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации / НПЦ «Динамика», Ростехэкспертиза, НПС РИСКОМ, АНО НИЦ КД. - Введ. 01.01.2011. - М.: Стандартинформ, 2010. - 5 с.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  3. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). - М.: Машиностроение. 1999. - 163 с.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Инновационные системы виброакустического мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2011. №8. - С. 3-11

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация Дата: 26.08.2014
Просмотров: 1145
 

Ресурсосберегающая технология эксплуатации металлургического оборудования на основе систем мониторинга состояния КОМПАКС

Печать

За период эксплуатации (более 5 лет) системы мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС® была отработана технология безопасной ресурсосберегающей эксплуатации колесопрокатного стана ОАО «Выксунский металлургический завод», при этом не произошло ни одной аварии и ни одного инцидента по причине внезапного выхода из строя оборудования.

Внедренная на Выксунском металлургическом заводе технология эксплуатации оборудования по фактическому техническому состоянию на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС® позволяет путем оснащения опасных производственных объектов системами комплексного мониторинга технического состояния обеспечить безопасную ресурсосберегающую эксплуатацию оборудования, перейти на эксплуатацию по фактическому техническому состоянию как машинного, так и технологического оборудования установок, существенно повысить эффективность и экономичность производства.

Необходимый запас устойчивости технологической системы, качество ее функционирования, необходимый запас ее техногенной, экологической и экономической безопасности достигаются за счет наблюдаемости технического состояния опасных производственных объектов в процессе ведения технологического режима, автоматического планирования ремонтов и технического обслуживания оборудования в зависимости от его состояния и заблаговременной выработки управляющих воздействий, гарантирующих отсутствие аварий и минимальные производственные издержки.

Литература:

  1. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). - М.: Машиностроение. 1999. - 163 с.
  2. ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации / НПЦ «Динамика», Ростехэкспертиза, НПС РИСКОМ, АНО НИЦ КД. - Введ. 01.01.2011. - М.: Стандартинформ, 2010. - 5 с.
  3. ГОСТ Р 53565-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов / НПЦ «Динамика», Ростехэкспертиза, НПС РИСКОМ, АНО НИЦ КД. - Введ. 01.01.2011. - М. : Стандартинформ, 2010. - 8 с.
  4. ГОСТ Р 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга / НПЦ «Динамика». Ростехэкспертиза, НПС РИСКОМ, АНО НИЦ КД. - Введ. 01.01.2011. - М. : Стандартинформ, 2010. - 20 с.
  5. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.

 

Костюков В.Н., Синицын А.А, Кузнецов О.В., Рубаненко А.С., Рыкин А.В. Ресурсосберегающая технология эксплуатации металлургического оборудования на основе систем мониторинга состояния КОМПАКС // Сталь. - 2011. - №8. - С.2-5

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС мониторинг безопасная эксплуатация АСУ БЭР Дата: 29.07.2014
Просмотров: 1155
 

Содружество, проверенное годами

Печать

Сотрудничество Омского нефтеперерабатывающего завода с научно-производственным центром «Динамика» началось ещё в 1989 году. В сентябре 1990 г. на установке деасфальтизации 36/1-3 была внедрена первая в отрасли стационарная система вибродиагностики насосных агрегатов типа НСД, в которой впервые в качестве диагностического признака был применён параметр виброускорения.

Так Омский НПЗ начал движение по пути обеспечения безопасности динамического оборудования установок путём внедрения систем автоматической диагностики и мониторинга технического состояния КОМПАКС®.

За более чем 20-летнюю историю сотрудничества, на Омском НПЗ системами КОМПАКС® оснащено около 2000 агрегатов на 27 установках, занимающих ключевые позиции в технологическом процессе. На Омском НПЗ неоднократно проходили испытания технологии КОМПАКС® самых высоких рангов, при этом все выдаваемые заключения подтверждали актуальность решаемых системами КОМПАКС® проблем и отражалась передовая роль Омского НПЗ в вопросах обеспечения безопасности.

Одним из решающих условий становления Омского НПЗ как одного из мировых лидеров в отрасли нефтепереработки стало применение безопасной ресурсосберегающей технологии эксплуатации оборудования на основе системы автоматической диагностики и мониторинга технического состояния в реальном времени КОМПАКС®.

 

Костюков В.Н. Содружество, проверенное годами // Нефть и газ Сибири. - 2011. - №3(4). - С.22

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС безопасность Дата: 08.07.2014
Просмотров: 1172
 

Инновационная технология безопасной ресурсосберегающей эксплуатации технологических комплексов НПЗ и НХК

Печать

Благодаря многолетним фундаментальным и прикладным исследованиям, а также широкомасштабному внедрению на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях РФ и СНГ систем автоматической вибродиагностики и комплексного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС®, Научно-производственным центром «Динамика» разработаны и Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии введены в действие с января сего года Национальные стандарты РФ в области мониторинга состояния оборудования опасных производств [1-3].

Вышеперечисленные стандарты позволяют перейти от системы ППР к безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования опасных производств по фактическому техническому состоянию в реальном времени на основе стационарных систем мониторинга. Технология безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования разработана НПЦ «Динамика» и рекомендована Госгортехнадзором и Минтопэнерго РФ в 1994 году, когда вышел первый руководящий документ [4], разрешающий переход от системы ППР к управлению эксплуатацией оборудования по данным мониторинга его состояния в реальном времени на основе систем КОМПАКС®.

Учитывая, что скорость развития неисправностей ограничена, исходя из необходимого периода опроса измерительных каналов, целесообразным для обеспечения мониторинга состояния поршневых компрессоров представляется использование последовательно-параллельной распределенной структуры системы. В такой системе проще и дешевле обеспечить взрывобезопасность измерительных цепей.

В том документе были впервые в мире опубликованы совместные нормы вектора вибрационных параметров центробежных насосно-компрессорных агрегатов, включающие помимо традиционных виброскорости и виброперемещения, также виброускорение и скорости роста вибропараметров центробежных насосных и компрессорных агрегатов, которые до сих пор не пронормированы ни в одном международном стандарте или стандартах других государств.

В вышедших впоследствии стандартах ассоциации «Ростехэкспертиза» [5,6], НПС «РИСКОМ» и ГОСТ Р данные нормы были уточнены и расширены для большинства агрегатов, эксплуатируемых на НПЗ и НХЗ России.

Литература:

  1. ГОСТ Р 53563-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации». М.; Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  2. ГОСТ Р 53564-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга». М.; Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  3. ГОСТ Р 53565-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов». М.; Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  4. Руководящий документ «Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния типа КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации». 1994 год.
  5. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов» общие технические требования (СА 03-002-04). Серия 03/ Колл. авт. - М.: Химическая техника, 2005. - 42 с.
  6. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза» «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств Эксплуатационные нормы вибрации» (СА 03-001-05). Серия 03/ Колл. авт. - М.: Химическая техника, 2005. - 24 с.
  7. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999 - 16З с.
  8. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  9. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. - М.: Машиностроение, 2009. - 192 с.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Инновационная технология безопасной ресурсосберегающей эксплуатации технологических комплексов НПЗ и НХК // Oil&Gas Journal. - 2011. - №8. - С.58-59

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика мониторинг безопасная эксплуатация стандарт Дата: 24.06.2014
Просмотров: 1220
 

Разработка и внедрение систем диагностики и мониторинга поршневых компрессоров

Печать

Необходимые и достаточные требования к функциональным, диагностическим, информационным и иным возможностям систем диагностики и мониторинга (СДМ) определены в ГОСТ Р 53563 и ГОСТ Р 53564, а современный уровень развития информационно-измерительной техники дает возможность организовать сбор и обработку данных синхронно и асинхронно по множеству каналов с привязкой к углу поворота вала в заданном диапазоне частот – от долей и единиц Гц до нескольких МГц.

Для вычисления диагностических признаков неисправностей целесообразно использовать мощности компьютеров и цифровых сигнальных процессоров. Однако определяющим фактором при разработке информационно-вычислительной системы для организации мониторинга поршневых машин является стоимость. При этом, как правило, основной проблемой является обеспечение взрывобезопасности системы.

Учитывая, что скорость развития неисправностей ограничена, исходя из необходимого периода опроса измерительных каналов, целесообразным для обеспечения мониторинга состояния поршневых компрессоров представляется использование последовательно-параллельной распределенной структуры системы. В такой системе проще и дешевле обеспечить взрывобезопасность измерительных цепей.

Наиболее оптимизированной с этих точек зрения (стоимость одного канала, взрывобезопасность) является автоматизированная система безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™) КОМПАКС®, реализующая стратегию диагностики минимальной стоимости СДМ.

Литература:

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. С. 204.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999.
  3. Костюков В.Н., Науменко А.П. и др. Система автоматического мониторинга состояния поршневых и центробежных компрессоров КОМПАКС® // Тр. X междунар. симп. «Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования». 2004. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2004. С. 154-164.
  4. ГОСТ Р 53563-2009. «Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации». М.: Стандартинформ, 2010. (Введен в действие с 01.01.2011).
  5. ГОСТ Р 53564-2009. «Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга». М.: Стандартинформ, 2010. (Введен в действие с 01.01.2011).
  6. Костюков В.Н. Синтез инвариантных диагностических признаков и моделей состояния агрегатов для целей диагностики // Омский науч. вестн. 2000. Вып. 12. С. 77-81.
  7. Костюков В.Н. Адаптивный метод виброакустической диагностики // Тр. V междунар. конф. «Актуальные проблемы электронного приборостроения АПЭП-2000», Новосибирск: НГТУ, 2000. Т.6. С. 142-147.
  8. Костюков В.Н., Кириллов В.И., Романовский В.В. Метрологическое обеспечение вибромониторинга в нефтегазовой промышленности // Молодые метрологи - народному хозяйству России: Сб. тр. науч.-техн. конф. М., 1999. С. 133-135.
  9. А.с. СССР № 1740994, G01M15/00. Устройство диагностики машин.
  10. Св. на полезную модель РФ 1537, МКИ G01M15/00. Система для диагностики машин по вибрации их корпуса.
  11. Малов Е.А., Бронфин И.Б., Костюков В.Н. и др. Внедрение систем КОМПАКС® - обеспечение безаварийной работы непрерывных производств // Безопасность труда в промышленности. 1994. № 8. С 19-22.
  12. Пат. РФ 2006135874/28. Способ вибродиагностики машин.
  13. Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2008. №3. С 21-28.
  14. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт. 2006. №10. С. 38-58.
  15. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система контроля технического состояния машин возвратно-поступательного действия // Контроль. Диагностика. 2007. N9 3. С. 50-59.
  16. Науменко А.П., Костюков В.Н. Condition monitoring of reciprocating machines // Condition Monitoring and Diagnostic Engineering Management. 22nd Intern. Congress / Published by Fundacion TEKNIER, Otaola, 20, 20600, Eibar / Edited by Aitor Arnaiz, Ana Aranzable, Raj BKN Rao. San Sebastian, Spain, 2009. P. 113-120.
  17. Науменко А.П., Костюков В.Н. System for Condition Monitoring of Reciprocating Machines // Advances in Maintenance and Condition Diagnosis Technologies towards Sustainable Society. Proceed, of the 24rd Intern. Congress on Condition Monitoring and Diagnostic Engineering Management May 30-June 2, 2011, 2011. P. 265-272.
  18. Науменко А.П. Современные методы и средства real-time мониторинга технического состояния поршневых машин//Компрессорная техника и пневматика. 2010. N28.С. 27-34.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Разработка и внедрение систем диагностики и мониторинга поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. - 2011. - №5. - С.31-36

Скачать публикацию


Теги: мониторинг диагностика поршневой компрессор Дата: 03.06.2014
Просмотров: 1225
 
Результаты 81 - 90 из 204