СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации Статьи

Исследование вибрации подшипниковых узлов подвижного состава при изменении частоты вращения

Печать

Подшипниковые узлы, применяемые на подвижном составе, являются ответственными элементами, от технического состояния которых непосредственно зависит надежность подвижного состава и безопасность движения.

Одним из основных требований, предъявляемых к колесно-моторным блокам, является обеспечение заданного ресурса работы. Подшипниковые узлы в значительной степени являются элементами, лимитирующими ресурс электропоезда в целом, и зависят от вибрационного состояния, качества изготовления, ремонта и сборки.

Учитывая повышающуюся интенсивность движения и изношенность парка электропоездов, необходимо использование всех видов статического и динамического мониторинга технического состояния подшипниковых узлов колесно-моторных блоков электропоездов.

Для адекватной оценки технического состояния подшипниковых узлов колесно-моторных блоков требуется знать влияние различных факторов на уровень вибрации.

Целью данной работы является определение зависимости вибропараметров подшипников качения от величины дефекта и частоты вращения вала, для их диагностирования.

Литература

  1. Технический анализ порч, неисправностей и непланового ремонта электропоездов за 2008 г. ОАО «РЖД». - М.: Управление пригородных пассажирских перевозок, 2009.
  2. Костюков, В.Н. Мониторинг безопасности производства / В.Н. Костюков. - М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  3. Костюков, В.Н. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учеб. пособие / В.Н. Костюков, А.П. Науменко. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. - 360 с.
  4. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - 277 с.
  5. Спришевский А.И. Подшипники качения. М.: «Машиностроение», 1968. - 632с.

 

Костюков В.Н., Зайцев А.В., Басакин В.В. Исследование вибрации подшипниковых узлов подвижного состава при изменении частоты вращения // Эксплуатационная надежность локомотивного парка и повышение эффективности тяги поездов: матер. Всероссийской науч.-техн. конф. с междунар. участием. - Омск: ОмГУПС, 2012. - С. 92-97

Скачать публикацию


Теги: надежность вибродиагностика подшипников диагностика электропоезда КМБ МВПС Дата: 23.06.2015
Просмотров: 889
 

Комплексное диагностирование электропоездов в условиях депо

Печать

Принятая система обслуживания и ремонта, изначально опиравшаяся на наличие достаточных ресурсов квалифицированной рабочей силы и значительный запас надежности техники, в начале XX века стала малоэффективной для решения перспективных задач. Многочисленные ручные средства контроля и диагностики, имевшиеся к тому времени в технологическом арсенале депо, в силу низкой достоверности получаемых с их помощью результатов, обусловленных реализацией неэффективных способов поэлементного контроля, низкой автоматизацией процесса постановки диагноза и отсутствием единой нормативной базы контролируемых параметров, не обеспечивали возможности осуществления контроля состояния оборудования в необходимом объеме и качестве. В результате темпы износа парка электропоездов резко возросли.

Кардинальное изменение сложившейся ситуации стало представляться возможным лишь на основе автоматических систем диагностирования различных групп оборудования подвижного состава в комплексе.

Накопленный научно-производственным центром «Динамика» опыт в области мониторинга и диагностики технического состояния оборудования опасных производственных объектов различных отраслей промышленности и железнодорожного транспорта позволил сформулировать требования и создать уникальный аппаратно-программный комплекс - систему КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3.

Система комплексной диагностики секций электропоездов является инновационной разработкой и предназначена для проведения всесторонней, комплексной оценки технического состояния основных подсистем электропоезда, функционирующих во взаимодействии, на этапах предремонтного и послеремонтного контроля. К числу выбранных подсистем относятся цепи управления и электро-пневматического тормоза, силовые цепи, цепи отопления и вспомогательных машин, включая их электрическую изоляцию, пневматическая система, колесно-моторные блоки и токоприемники. Как показывает статистика, именно данные подсистемы и входящее в них оборудование являются подверженными влиянию «человеческого фактора» при ремонте и наиболее повреждаемыми в процессе эксплуатации. На их долю приходится приблизительно 85% всех повреждений и не менее 80% всех затрат на обслуживание и ремонт.

В системе реализуется эффективный принцип посекционного диагностирования с максимальным вовлечением в процесс испытаний штатного оборудования, что обеспечивает автономность и автоматизацию процесса постановки диагноза.

В процессе испытаний, выполняемых по принципу автоматической имитации различных режимов работы оборудования секции электропоезда, система определяет количественные характеристики параметров и процессов, используемых в качестве информативных диагностических признаков: вибрация, спектры сигналов, напряжение, ток, сопротивление, давление, усилие, временные интервалы, количество импульсов, и отображает их на экране монитора. Встроенная автоматическая экспертная система в соответствии с заложенными правилами формирует на экране целеуказующие предписания персоналу по дальнейшим действиям в виде текстовых (экспертных) сообщений и обеспечивает качественное отображение диагностических признаков на основе светофорных пиктограмм, цвет которых соответствует степени опасности состояния оборудования.

Благодаря применению представленной инновационной разработки впервые стало возможно в депо:

  • достоверно и оперативно выявлять отказы и скрытые дефекты в оборудовании, снижающие к.п.д., ведущие к повышению расхода электроэнергии электропоездом в целом;
  • выявлять элементы и аппараты, ухудшающие условия работы электрических машин и высоковольтной коммутационной аппаратуры;
  • максимально полно использовать ресурс узлов и аппаратов при сохранении их ремонтопригодности, чем снизить потребность в необоснованных ремонтах;
  • обеспечить целенаправленную работу ремонтного персонала на устранение имеющихся дефектов и ликвидацию их фундаментальных причин;
  • снизить трудоемкость операций контроля и наладки электропоездов;
  • практически полностью исключить отказы в работе и неплановые ремонты, ввиду сокращения их главной причины - неудовлетворительного качества ремонтов в депо.

Внедрение систем инновационной технологии комплексного диагностирования технического состояния оборудования секций электропоездов в подобном объеме осуществлено впервые в России и превосходит передовой мировой уровень, что обеспечивает высокий экономический и социальный эффект, является мощным инструментом повышения безопасности и бесперебойности работы железнодорожного транспортного конвейера, создает предпосылки для ускоренной реконструкции системы ремонта на безопасной ресурсосберегающей основе.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Комплексное диагностирование электропоездов в условиях депо // Евразия Вести. - 2012. - Сент. - С.30

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение экспертная система диагностика электропоезда КОМПАКС-ЭКСПРЕСС-ТР3 МВПС Дата: 26.05.2015
Просмотров: 968
 

Ремонт оборудования по техническому состоянию на основе технологии АСУ БЭР™ КОМПАКС

Печать

В связи с широким распространением компьютерных технологий, позволяющих обрабатывать большие массивы данных и автоматизировать планирование технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОиР) с учетом данных по диагностике, техническому обслуживанию, ремонту оборудования, данных о фактических отказах оборудования, на рынке появились такие продукты, как CMMS (computerized maintenance management software) и EAM (Enterprise Asset Management). Сущность этих продуктов состоит в том, что они, используя данные о номенклатуре и составе оборудования, периодичности регламентного ТОиР, параметрах окружающей среды, позволяют с различной степенью вероятности планировать работы по диагностике, техническому обслуживанию и ремонту оборудования, складские запасы запасных частей и прочее. Однако, главной проблемой при использовании этих систем является ручной ввод информации при нестабильности параметров окружающей и рабочей среды оборудования.

Реальная стоимость такого тотального управления значительно превышает первоначально декларируемую, создавая иллюзию возможности добиться результата. И если паспортизация оборудования силами консультантов по внедрению и массы специалистов предприятия, в принципе, возможна, то поддержание такой базы в актуальном состоянии на предприятии, насчитывающем десятки тысяч единиц разнообразного оборудования, не реально, что подтверждается многочисленными статьями в прессе и отзывами заказчиков. Реализация системы ППР на таких программных продуктах возможна лишь на небольших и простых по составу технологического оборудования предприятиях из-за большой трудоемкости и субъективности вводимых в систему данных, поэтому более 70% компаний негативно оценивают результаты внедрения этих продуктов, т.к. при этом подходе к ТОиР также не решаются основные проблемы: непредсказуемость момента утраты оборудованием работоспособности, низкая надежность технологического процесса и значительные потери от простоев в период восстановления его работоспособности, высокие расходы на техническое обслуживание и ремонт из-за неполной выработки оборудованием имеющегося ресурса, высокие административные расходы на ввод и обработку информации.

Для эффективного управления основными фондами предприятий мы предлагаем заказчикам абсолютно новое уникальное решение Compacs Asset Management™ (САМ™), базирующееся на объективных, целенаправленных и своевременных данных о состоянии оборудования, предоставляемых системами мониторинга КОМПАКС®, объединенными в единую диагностическую сеть предприятия Compacs-Net®, в совокупности составляющими автоматизированную систему управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС®.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Ремонт оборудования по техническому состоянию на основе технологии АСУ БЭР™ КОМПАКС // Автоматизация в промышленности. - 2012. - №9. - С.12-17

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение Compacs-Net безопасная эксплуатация АСУ БЭР™ САМ™ Дата: 12.05.2015
Просмотров: 1054
 

Стандарты в области мониторинга технического состояния оборудования опасных производств

Печать

Низкая наблюдаемость скрытых процессов деградации технического состояния производственных комплексов, протекающих вследствие износа и неадекватных действий технологического, обслуживающего и ремонтного персонала, — фундаментальная причина проблем эксплуатации оборудования опасных производств. Анализ надежности технологических установок современных нефтеперерабатывающих и нефтехимических комплексов показывает, что более трех четвертей отказов оборудования приходится на машинные агрегаты, высокая концентрация которых на установках нередко служит причиной инцидентов, аварий и производственных неполадок, вызывающих простои установок и снижающих коэффициенты их технического использования и готовности.

Для исправления данной ситуации необходимо обеспечить наблюдаемость и оценку технического состояния агрегатов при изготовлении и приемке на заводах-потребителях, в процессе ремонта в соответствующих подразделениях предприятий, при монтаже агрегатов и их эксплуатации на технологических установках. Чтобы развитие неисправностей стало наблюдаемым, нужна непрерывная диагностика с автоматической доставкой объективных результатов, независимо от воли исполнителей, лицам, ответственным за эксплуатацию оборудования. Система диагностики и мониторинга (СДМ) должна обнаружить эти неисправности, обеспечить наблюдение за их развитием и своевременно предупредить персонал о необходимости вывода оборудования в ремонт или его экстренной остановки.

В статье рассмотрены действующие государственные стандарты Российской Федерации и стандарты профессиональных общественных организаций, разработанные авторами, определяющие основные требования к мониторингу состояния оборудования опасных производственных объектов, которые могут лежать в основе перехода к мониторингу рисков опасных производственных объектов.

Литература:

  1. Муромцев Ю.Л. Безаварийность и диагностика нарушений в химических производствах. — М.: Химия, 1990. — 144 с.
  2. Внедрение систем КОМПАКС® — обеспечение безаварийной работы непрерывных производств/ Е.А. Малов, И.Б. Бронфин, В.Н. Долгопятов и др.//Безопасность труда в промышленности. — 1994. — № 8. — С. 19-22.
  3. Руководящий документ. Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации. — НПЦ «Динамика», 1994. — 7 с.
  4. Эффективность внедрения стационарных систем вибродиагностики КОМПАКС® на Омском НПЗ / Е.А. Малов, А.А. Шаталов, И.Б. Бронфин и др. // Безопасность труда в промышленности. — 1997. — № 1. — С. 9-15.
  5. Безаварийность производства — путь к повышению рентабельности. Внедрение систем мониторинга КОМПАКС® / А.А. Шаталов, Ф.И. Сердюк, В.Н. Костюков и др.// Химия и технология топлив и масел. — 2000. — №3. — С. 9-13.
  6. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А. В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР ™ КОМПАКС®). — М.: Машиностроение, 1999. — 163 с.
  7. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. — 224 с.
  8. Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: Учеб. пособие. — Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. — 360 с.
  9. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. — М.: Машиностроение, 2009. — 192 с.
  10. ГОСТ Р 53563—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. — М.: Стандарт - информ, 2010. — 8 с.
  11. ГОСТ Р 53564—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. — М.: Стандартинформ, 2010. — 20 с.
  12. ГОСТ Р 53565—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. — М.: Стандартинформ, 2010. — 8 с.
  13. СА 03-002—05. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования. — М.: Химическая техника, 2005. — 42 с.
  14. СА 03-001—05. Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации. — М.: Химическая техника, 2005. — 24 с.
  15. СТО-03-002—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации: Сб. стандартов НПС «Риском». — М., 2008. — С. 25-63.
  16. СТО 03-003—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Термины и определения: Сб. стандартов НПС «Риском». — М., 2008. — С. 5-24.
  17. СТО 03-004—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Процедуры применения: Сб. стандартов НПС «Риском». — М„ 2008. — С. 65-77.
  18. Сушко А.Е., Грибанов В.А. Проблемы оценки технического состояния динамического оборудования опасных производственных объектов// Безопасность труда в промышленности. — 2011. — № 10. — С. 58-65.
  19. Комплексный мониторинг технологических объектов опасных производств / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.П. Науменко, Е.В. Тарасов // Контроль. Диагностика. — 2008. — № 12. — С. 8-18.
  20. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. MES-система управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС® // Мир компьютерной автоматизации. — 2004. — № 4. — С. 35-44.
  21. ГОСТ Р 51901.1—2002. Менеджмент риска. Анализ риска технологических систем. — М.: Госстандарт России, 2003. — 28 с.
  22. Ферапонтов А.В. Оптимизация надзорной деятельности по критериям риска возникновения аварий // Безопасность труда в промышленности. — 2010. — № 8. — С. 3-6.
  23. Концепция совершенствования государственной политики в области обеспечения промышленной безопасности до 2020 г. URL: http://safeprom.ru/articles/detail. php?ID= 15177 (дата обращения 31.05.2012).
  24. АРI 580. Recommended Practice. Risk Based Inspection.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П., Костюков Ан.В., Бойченко С.Н., Костюков Ал.В. Стандарты в области мониторинга технического состояния оборудования опасных производств // Безопасность труда в промышленности. - 2012. - №7. - С.30-36

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг стандарт Дата: 24.04.2015
Просмотров: 1049
 

От систем мониторинга до технологии безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования. Результаты внедрения за 20 лет

Печать

Разразившийся экономический кризис, основной причиной которого явилась необъективность оценок состояния реально происходящих процессов в мировой экономике, подчеркивает актуальность разработки и внедрения во всех отраслях экономики системы мониторинга экономического состояния. Построение такой системы позволяет объективно оценить реально протекающие в организациях процессы и своевременно информировать заинтересованные стороны (менеджмент, потребителей, акционеров, поставщиков) об их текущей эффективности с указанием, при ухудшении состояния, основных факторов, оказывающих деструктивное влияние. Вследствие чего задача обеспечения гарантированного уровня безопасности производства с получением запланированного результата при минимальных издержках стоит перед нефтеперерабатывающими (НПЗ) и нефтехимическими (НХЗ) предприятиями достаточно остро.

Эффективность НПЗ и НХЗ в наибольшей степени обусловлена объемом затрат материальных и трудовых ресурсов на ремонт оборудования и объемом потерь от аварий и простоев. Скорость износа оборудования в значительной степени определяется адекватностью воздействия на него производственного и обслуживающего персонала.

На современном этапе для эффективного управления состоянием оборудования нами разработан новый продукт Compacs Asset Management (САМ™), позволяющий на основе баз данных системы КОМПАКС® автоматически формировать отчеты об эксплуатации оборудования за любой период времени, рассчитывать показатели эффективности управления эксплуатацией оборудования технологического комплекса САМ™ Index в реальном времени, а также автоматизировать процесс формирования нарядов на ремонт путем интеграции данных о состоянии оборудования из систем мониторинга КОМПАКС® в модуль ТОРО системы управления предприятием (ERP, ЕАМ).

Литература:

  1. ГОСТ Р 53563-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации». М.: Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. — 224 с.
  3. ГОСТ Р 53565-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов». М.: Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  4. ГОСТ Р 53564-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга». М.: Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  5. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. — М.: Машиностроение, 2009. — 192 с.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. От систем мониторинга до технологии безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования. Результаты внедрения за 20 лет // Совет главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий России и стран СНГ: мат. совещания. - М., 2012. - С. 67-74

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг Дата: 10.04.2015
Просмотров: 942
 

Анализ неисправностей колесно-моторных блоков моторвагонного подвижного состава с целью их диагностирования

Печать

Одним из наиболее ответственных узлов электроподвижного состава является колесно-моторный блок. От его безотказной работы зависит способность железнодорожного транспорта выполнять свои основные функции.

Одним из основных требований, предъявляемых к колесно-моторным блокам, является обеспечение заданного ресурса работы. Работа систем трения качения и скольжения, к которым относятся шарико- и роликоподшипниковые узлы, тяговые зубчатые передачи, коллекторно-щеточный аппарат и другие устройства, в значительной степени являются элементами, лимитирующими ресурс электропоезда в целом, и зависят от вибрационного состояния, качества изготовления, ремонта и сборки.

Диагностику данных объектов целесообразно осуществлять как во время эксплуатации, так и во время технического обслуживания и ремонта с необходимой глубиной диагностирования.

Характерными для неисправностей этих устройств являются повышенный уровень шума, вибрации, звуки соударений. Именно по отклонениям и повышенным уровням этих параметров с помощью средств виброакустической диагностики возможно выявить неисправности элементов колесно-моторного блока на ранней стадии и проследить развитие дефекта до момента, когда использование элемента с данным дефектом станет нецелесообразно или невозможно с точки зрения эксплуатации.

Вибродиагностика базируется на анализе изменений свойств вибропроцессов в предположении, что вибросигнал работающего агрегата содержит всю информацию о взаимодействии его деталей.

Литература:

  1. Гомола, Г.Г. Тяговый электропривод отечественных электропоездов: состояние и перспективы развития / Г.Г. Гомола, О.А.Назаров, Б.И. Хомяков // Электросила: сб.- 2002. - № 41. - С. 17-21.
  2. Костюков, В.Н. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования / В. Н. Костюков, А. П. Науменко Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. - 108 с.

 

Басакин В.В. Анализ неисправностей колесно-моторных блоков моторвагонного подвижного состава с целью их диагностирования // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2012. - С. 136-140

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика вибросигнал диагностика электропоезда диагностика КМБ вибропараметр МВПС Дата: 23.01.2015
Просмотров: 2455
 

Опыт проектирования и эксплуатации систем мониторинга

Печать

Низкая объективность оценки технического состояния и недостаточная наблюдаемость скрытых процессов деградации технического состояния потенциально опасных и критически важных объектов, протекающих вследствие износа и неадекватных действий технологического, обслуживающего и ремонтного персонала, являются фундаментальными причинами проблем эксплуатации этих объектов.

Эксплуатационные потери можно сократить до минимума, проводя своевременное и целенаправленное техническое обслуживание на основе результатов мониторинга технического состояния объектов в реальном времени, используя в полной мере заложенный в них ресурс, исключив его внеплановую (аварийную) остановку и необоснованный ремонт, обеспечив высокий уровень безопасности и коэффициент технической готовности.

Существующая нормативная база в виде международных стандартов определяет лишь общие подходы решения задач мониторинга путем измерения параметров различных процессов, включая измерения вибрации.

Совместное использование многообразных методов технической диагностики и неразрушающего контроля для контроля технического состояния потенциально-опасных и критически важных объектов, с одной стороны, является весьма сложной и актуальной проблемой по причине необходимости разработки комплекса диагностических параметров, опирающихся на различные параметры разнообразных физических процессов. С другой стороны, различные виды объектов требуют специальных решений по выбору методов диагностики и используемых диагностических параметров.

Решение данной проблемы может быть получено на основе проведения фундаментальных научно-исследовательских работ, адекватной апробации предлагаемых решений и практики эксплуатации разработанных систем в реальных условиях функционирования действующих потенциально опасных и критически важных объектов.

Многолетний опыт НПЦ «Динамика» по разработке, внедрению и эксплуатации систем мониторинга агрегатов и комплекса агрегатов опасных производственных объектов в реальном времени без их остановки, разборки и вывода из эксплуатации на предприятиях России и за ее пределами, позволил разработать не только научно-методологические основы и принципиально новые технические решения и средства, обеспечивающие мониторинг состояния оборудования в реальном времени, но и ряд нормативно-методических документов, определяющих классификацию и общие технические требования к системам мониторинга, эксплуатационные нормы вибрации для ряда типов машин и механизмов, принципы организации мониторинга оборудования опасных производств.

Литература:

  1. ISO 13374-1. Condition monitoring and diagnostics of machines - Data processing, communication, and presentation: Part 1: General guidelines.
  2. ISO 13374-2. Condition monitoring and diagnostics of machines - Data processing, communication, and presentation: Part 2: Data processing.
  3. ISO 13374-3. Condition monitoring and diagnostics of machines - Data processing, communication, and presentation: Part 3: Communication.
  4. ISO 13374-4. Condition monitoring and diagnostics of machines - Data processing, communication, and presentation: Part 4: Presentation.
  5. ISO 13379. Condition monitoring and diagnostics of machines - General guidelines on data interpretation and diagnostics techniques.
  6. ISO 13380. Condition monitoring and diagnostics of machines - General guidelines on using performance parameters.
  7. ISO 13381-1. Condition monitoring and diagnostics of machines - Prognostics - Part 1: General guidelines.
  8. ISO 13373-1. Condition monitoring and diagnostics of machines - Vibration condition monitoring - Part 1: General procedures.
  9. ISO 13373-2. Condition monitoring and diagnostics of machines - Vibration condition monitoring - Part 2: Processing, analysis and presentation of vibration data.
  10. ГОСТ P 51901.1-2002. Менеджмент риска. Анализ риска технологических систем.
  11. ГОСТ Р 51901.2-2005. Менеджмент риска. Системы менеджмента надежности.
  12. ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010, 8 с.
  13. ГОСТ Р 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010, 20 с.
  14. ГОСТ Р 53565-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010, 8 с.
  15. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А. В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™) [под ред. В.Н. Костюкова]. М.: Машиностроение, 1999.-163 с.
  16. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002.-224 с.
  17. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: учеб. пособие [под ред. В. Н. Костюкова]. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. - 108 с.
  18. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. М.: Машиностроение, 2009. 192 с.
  19. Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учебное пособие. Изд-во Омск: ОмГТУ, 2011. 360 с.
  20. СА 03-001-05. Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации: стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ / Колл. авт. М.: Химическая техника, 2005, 24 с. (Согласован Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ письмом № 11-16/219 от 1 февраля 2005 года).
  21. СА 03-002-05. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования: стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ / Колл. авт. М.: Химическая техника, 2005.42 с. (Согласован Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ письмом № 11-16/219 от 1 февраля 2005 года).
  22. СТО 03-003-08. Мониторинг опасных производств. Термины и определения: сб. стандартов НПС РИСКОМ // Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации / Колл. авт. М, 2008. С. 5-24.
  23. СТО 03-004-08. Мониторинг оборудования опасных производств. Процедуры применения: сб. стандартов НПС РИСКОМ // Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации / Колл. авт. М, 2008. С. 65-77.
  24. СТО-03-002-08. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации: сб. стандартов НПС РИСКОМ // Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации / Колл. авт. М., 2008. С. 25-63.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Опыт проектирования и эксплуатации систем мониторинга // Мониторинг - Наука и Безопасность. Спец. выпуск. - 2011. - С.108-119

Скачать публикацию


Теги: мониторинг вибрация Дата: 13.01.2015
Просмотров: 1319
 

О базовых принципах технологии диагностирования и мониторинга поршневых машин

Печать

В основе технологии мониторинга и диагностирования поршневых машин лежит сбор и обработка данных, которые должны обеспечить определение дефектов и неисправностей поршневых машин с заданной глубиной их детализации и достоверности, степени их опасности.

Реализация технологии мониторинга и диагностирования основывается на использовании моделей структуры виброакустических сигналов при возникновении различных дефектов и неисправностей узлов и деталей поршневых машин, совокупности диагностических признаков (ДП) неисправностей и параметров сигналов при возникновении неисправностей (ДПН), нормативных значений ДП и ДПН, способов преобразования виброакустического сигнала и системы оценок параметров виброакустических сигналов.

Одним из практических путей реализации технологии и решения задач мониторинга и диагностики поршневых машин является внедрение указанных методологических решений, которые лежат в основе базы знаний, связывающей ДПН и технические состояния узлов и деталей поршневых машин, в алгоритмы функционирования системы диагностики и мониторинга КОМПАКС®.

В статье рассмотрены принципы формирования технологии диагностирования по параметрам виброакустического сигнала и мониторинга технического состояния поршневых машин. Рассматриваются методология обработки диагностического сигнала, функциональная схема системы технического диагностирования. Отдельно рассмотрена структура и принцип функционирования экспертной системы принятия решений.

Литература:

  1. Вибрация в технике: Справочник. В шести т. [ред. совет: В.Н. Челомей (пред.)]. М.: Машиностроение, 1981. Т. 5. Измерения и испытания [под ред. М.Д. Генкина]. 1981. 496 с.
  2. ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. 8 с.
  3. ГОСТ Р 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. 20 с.
  4. ГОСТ Р 53565-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. 8 с.
  5. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  6. Костюков В.Н. Нормирование параметров вибрации при диагностике поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: тр. VII междунар. симпозиума. С-Пб: СПбТГУ, 2001. С. 90-93.
  7. В.Н. Синтез инвариантных диагностических признаков и моделей состояния агрегатов для целей диагностики// Омский науч. вестн. 2000. Вып. 12. С. 77-81.
  8. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) [под ред. В.Н. Костюкова]. М.: Машиностроение. 1999. 163 с.
  9. Костюков В.Н., Науменко А.П. Нормативно-методическое обеспечение мониторинга технического состояния поршневых компрессоров. // Контроль. Диагностика. 2005. №11. С. 20-23.
  10. Костюков В.Н, Науменко А.П. Практика виброакустической диагностики поршневых машин: сб. науч. тр. по проблемам двигателестроения, посвящ. 175-летию МГТУ им. Н.Э. Баумана [под ред. Н.А. Иващенко, Л.В. Грехова]. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. С. 30-35.
  11. Костюков В.Н, Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2008. №3. С. 21-28.
  12. Костюков В.Н, Науменко А.П. Решения проблем безопасной эксплуатации поршневых машин // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2009. №03. С. 27-36, 1-ая, 4-ая стр. обл.
  13. Костюков В.Н, Науменко А.П. Система контроля технического состояния машин возвратно-поступательного действия // Контроль. Диагностика. 2007. № 3. С. 50-59.
  14. Костюков В.Н, Науменко А.П. Способ вибродиагностики объектов: пат. 2 363 936 Рос. Федерация. 2008121486/28; заявл. 27.05.2008. опубл. 10.08.2009. Бюл. № 22.
  15. Костюков В.Н, Науменко А.П., Бойченко С.Н. Способ вибродиагностики машин: пат. 2 314 508 Рос. Федерация. 2006135874/28; 10.10.2006; опубл. 10.01.2008. Бюл. № 1.
  16. Костюков В.Н, Науменко А.П., Бойченко С.Н. Способ вибродиагностики технического состояния поршневых машин по спектральным инвариантам: пат. 2 337 341 Рос. Федерация. № 2007113529/28; заявл. 11.04.2007; опубл. 27.10.2008. Бюл. № 30.
  17. Науменко А.П. Diagnostics and Condition Monitoring of piston compressors // CM2010/MFPT (The Seventh International Conference on Condition Monitoring and Machinery Failure Prevention Technologies) (June 22-24, 2010): materials of a conference. England, Stratford-upon-Avon, 2010. PP. 1-11. 1 электрон. опт. диск (CD-ROM).
  18. Науменко А.П. Real-time condition monitoring of reciprocating machines (полный текст доклада) // CM2009 / MFPT20090 (The sixth international conference on condition monitoring and machinery failure prevention technologies): materials of a conference (June 23-25, 2009). Irish, Dublin, 2009. Pp. 1202-1213.
  19. Науменко А.П. Виброакустическая модель диагностического сигнала поршневого компрессора // Динамика систем, механизмов и машин: матер. VII Междунар. науч.-техн. конф. 10-12 ноября 2009 г. Омск. Изд-во ОмГТУ, 2009. Кн. 2. С. 39-44.
  20. Науменко А.П. Исследование виброакустических параметров поршневых машин // Двигатель - 2007: сб. науч. тр. по материалам Междунар. науч.-техн. конф. [под ред. Н.А. Иващенко, В.Н. Костюкова, А.П. Науменко, Л.В. Грехова]. М: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. C. 518-525.
  21. Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Специальный выпуск. Серия Машиностроение. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2007. С. 85-95.
  22. Науменко А.П. Модели виброакустических сигналов поршневых компрессоров // Наука, образование, бизнес: материалы регион. науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. Омск: Изд-во КАН, 2010. С. 114-120.
  23. Науменко А.П. О выборе вибродиагностических параметров // Наука, образование, бизнес: материалы регион. науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. Омск: Изд-во КАН, 2008. С. 106-115.
  24. Науменко А.П. О некоторых моделях структуры виброакустических сигналов поршневых машин // Двигатель - 2010: сб. науч. тр. междунар. конф., посвящ. 180-летию МГТУ им. Н.Э.Баумана [под. ред. Н.А.Иващенко, В.А.Вагнера, Л.В.Грехова] М.: МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2010. С. 75-79.
  25. Науменко А.П. Современные методы и средства real-time мониторинга технического состояния поршневых машин / Компрессорная техника и пневматика. №8, 2010. С. 27-34.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. О базовых принципах технологии диагностирования и мониторинга поршневых машин // Вестник Сибирского отделения Академии Военных Наук. - 2011. - №10. - С.198-201

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС мониторинг виброакустический сигнал поршневая машина Дата: 09.12.2014
Просмотров: 1178
 

Классификация трендов вибропараметров в задачах мониторинга технического состояния в реальном времени

Печать

С помощью автоматических систем диагностики и мониторинга в реальном времени КОМПАКС®, охватывающих огромный парк машинного оборудования на десятках предприятий России, были проведены широкомасштабные исследования. В результате этих исследований составлена база знаний в виде трендов вибропараметров, выявляющая закономерности между характером измерения параметров вибрации и процессами деградации технического состояния агрегатов различных типов.

Экспериментально подтверждена математическая модель тренда параметра вибрации, утверждающая экспоненциальный рост последнего на стадии катастрофического износа. Исследованы статистические свойства трендов параметров вибрации. Установлено, что значения вибропараметров и скоростей их роста с высокой достоверностью подчиняются закону Вейбула-Гнеденко.

Проведена классификация трендов вибропараметров и других диагностических признаков, измеряемых системами мониторинга технического состояния в реальном времени (RTCM). Выявлены тренды с медленными, средними и быстрыми скоростями роста, тренды, имеющие монотонный, экспоненциальный, знакопеременный и мультимодальный характер. Получены тренды, характеризующиеся высокой и низкой дисперсией.

Все типы трендов отражают разные типы развивающихся неисправностей в оборудовании и степень их опасности. Эти данные позволили оценить нормы параметров вибрации и скоростей их роста для центробежных насосно-компрессорных агрегатов. Полученные результаты положены в основу ряда Федеральных стандартов России, касающихся мониторинга состояния оборудования опасных производств.

Литература:

  1. Малов Е.А., Шаталов А.А., Бронфин И.Б. и др. Эффективность внедрения стационарных систем вибродиагностики КОМПАКС® на Омском НПЗ // Безопасность труда в промышленности. 1997. № 1. С. 9-15.
  2. Kostjukov V.N., Boychenko S.N., Kostjukov A.V. Vibromonitoring of Pumps in Russian Refineries // Mimosa Meeting 17. Scottsdale (Arizona), USA, April 12-16, 1999. http://www.mimosa.org/papers/vibromon.zip.
  3. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  4. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  5. Костюков А.В. Формирование вектора независимых диагностических признаков технического состояния роторных агрегатов // сб. науч. тр. по проблемам двигателестроения, посвященный 175-летию МГТУ им. Н.Э. Баумана. М., 2005. С. 26-29.
  6. Kostjukov A.V. Оценка работоспособности машин и агрегатов по трендам вибропараметров // Dynamics of machine aggregates: proc. of the 5th Intern, conf. Gabcikovo, 2000. C. 101-104.
  7. Костюков A.B. Прогнозирование технического состояния машин по скоростям изменения вибропараметров // тез. докл. Междунар. конф. «Образование через науку», посвященной 175-летию МГТУ им. Н.Э. Баумана. М., 2005. С. 399-400.
  8. Руководящий документ. Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации. Разработан НПЦ «Динамика». Утвержден Минтопэнерго и Госгортехнадзором России. М., 1994.
  9. ГОСТ Р 53565-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. - 8 с.
  10. Kostjukov V.N. Вибродиагностика и мониторинг машинных агрегатов непрерывных производств // Proc. of the 5th Intern. Conf. Dynamics of machine aggregates, June 27-29, 2000. Gabcikovo, 2000. C. 95-100.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Классификация трендов вибропараметров в задачах мониторинга технического состояния в реальном времени // Контроль. Диагностика. - 2011. - №12. - С.26-33

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС мониторинг вибрация вибропараметр техническое сотояние Дата: 28.11.2014
Просмотров: 1217
 

Мониторинг технического состояния и автоматическая диагностика вспомогательного оборудования типовых электрических станций

Печать

Для обеспечения стабильного, бесперебойного процесса выработки электрической энергии необходим постоянный контроль технического состояния оборудования электрических станций. Однако в основной массе системами контроля и блокировки в эксплуатации оснащаются только основные энергетические механизмы – турбины. В то же время для обеспечения работы одной турбины используется несколько десятков вспомогательного динамического оборудования: различного вида мельницы, дутьевые вентиляторы, дымососы, питательные, конденсатные, циркуляционные, сетевые насосы, градирни. При этом многие вспомогательные агрегаты эксплуатируются без резерва, и внезапный их отказ приводит к снижению объема и качества вырабатываемой электрической энергии вплоть до полной остановки турбины.

Внезапность отказа обусловлена отсутствием постоянного автоматического мониторинга технического состояния и диагностики вспомогательного оборудования. Обычно штат специалистов вибродиагностов осуществляющих контроль оборудования переносными приборами на тепловой электростанции составляет 2-3 человека, а количество работающего на станции оборудования исчисляется сотнями единиц. В связи с этим интервал «ручной» диагностики агрегатов превышает период развития неисправности в оборудовании, что и приводит к их внезапному, с точки зрения эксплуатационного персонала, выходу из строя и сбоям в работе основных энергоагрегатов.

Обеспечение вспомогательного оборудования электростанций системами автоматической диагностики и мониторинга технического состояния КОМПАКС® – реальный путь обеспечения безопасной и надежной эксплуатации электростанций.

Система КОМПАКС® обеспечивает надежное диагностирование дефектов подшипников, нарушение режимов смазки, нарушения, связанные с ведением технологического процесса (кавитация, гидроудары и т.д.), нарушения центровки валов и балансировки вращающихся частей, ослаблений креплений насосов и электродвигателей, электромагнитных дефектов, отказов торцовых уплотнений, более 70% которых вызвано недопустимо высокими уровнями вибрации насосов и электродвигателей.

Литература:

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  3. ГОСТ Р 53565-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2010. - 8 с.

 

Костюков В.Н., Тарасов Е.В. Мониторинг технического состояния и автоматическая диагностика вспомогательного оборудования типовых электрических станций // Проблемы вибрации, виброналадки, вибромониторинга и диагностики оборудования электрических станций: сб. докл. VI науч.-техн конф. - М.: ОАО «ВТИ», 2011. - С. 24-28

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС мониторинг техническое состояние вибрация Дата: 14.11.2014
Просмотров: 1214
 
Результаты 81 - 90 из 212