На ОАО «Уралкалий» и ЗАО «Рязанская НПК» проведено техническое обслуживание и калибровка системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП и системы диагностики электродвигателей КОМПАКС®-РПЭ
Система КОМПАКС®-РПП включает в себя привод 1602, предназначенный для входного контроля подшипников с посадочным диаметром от 40 до 120 мм, и привод 1607, предназначенный для входного контроля подшипников с посадочным диаметром от 130 до 300 мм.
Система вибродиагностики оборудования КОМПАКС® внедрена на участке №7 ТП ПППН ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка»
В декабре 2012 года на узле приема шаимской нефти ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка» специалистами НПЦ «Динамика» проведен весь комплекс работ по оснащению системой вибродиагностики оборудования КОМПАКС® основных, наиболее значимых насосных агрегатов.
В общей сложности, к системе диагностики технического состояния и безопасной эксплуатации оборудования КОМПАКС® подключено 7 единиц насосного оборудования и осуществляется комплексная диагностика по 49 параметрам. Это позволяет проводить оперативную оценку технического состояния подконтрольных насосных агрегатов при пуске и эксплуатации и своевременно выполнять техническое обслуживание и ремонт насосных агрегатов.
Узел приема шаимской нефти имеет первостепенное значение для всего предприятия. Здесь расположены мощное насосное оборудование и парки для хранения сырья. Реконструкция узла приема шаимской нефти произведена совместно с внедрением системы КОМПАКС®. Теперь оборудование этого участка предприятия соответствует современным требованиям экологии и промышленной безопасности.
На установке ЭЛОУ-АВТ-7 ОАО «ТАИФ-НК» проведено техническое обслуживание системы автоматической вибродиагностики оборудования КОМПАКС®
В декабре 2012 года специалистами НПЦ «Динамика» проведены работы по техническому обслуживанию системы автоматической вибродиагностики и комплексного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® на установке ЭЛОУ-АВТ-7 ОАО «ТАИФ-НК» в г. Нижнекамске, где год назад были оснащены системой 50 основных, наиболее значимых насосных агрегатов. В результате по указанным агрегатам осуществляется непрерывный мониторинг их технического состояния по 156 каналам вибрации, 50 каналам тока и 162 каналам температуры.
Помимо динамического оборудования под контроль системы КОМПАКС® поставлены колонны, что дает возможность интегрально оценивать состояние всей установки.
Кроме того, вся важная информация с системы передается в общезаводскую сеть пользователям сети Compacs-Net® прямо на их рабочие места. Это позволяет проводить оперативную оценку технического состояния подконтрольных насосных агрегатов при пуске и эксплуатации и своевременно выполнять техническое обслуживание и ремонт насосных агрегатов.
Развернутая на предприятии диагностическая сеть Compacs-Net® позволяет получать информацию о техническом состоянии подконтрольных насосных агрегатов техническим специалистам и руководителям, ответственным за безопасную эксплуатацию оборудования, с рабочих мест пользователей, подключенных к внутризаводской компьютерной сети.
Работники предприятия успешно используют средства систем КОМПАКС® и диагностической сети Compacs-Net® для оценки технического состояния и безопасной эксплуатации машинного оборудования и его составных частей. За время работы системы произошло более 10 случаев предупреждения системы о значительном росте вибронагруженности подшипниковых опор с последующими корректирующими действиями обслуживающего персонала, позволившими продолжить эксплуатацию агрегатов в допустимом режиме.
На установке АВТ-5 ОАО «Куйбышевский НПЗ» внедрена стационарная система автоматической вибродиагностики оборудования КОМПАКС®
В декабре 2012 года завершены работы по внедрению системы автоматической вибродиагностики и комплексного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® на установке АВТ-5 ОАО «Куйбышевский НПЗ» в г. Самаре.
Система КОМПАКС® на установке АВТ-5 обеспечивает автоматическую диагностику и мониторинг технического состояния 37 насосных агрегатов по 246 параметрам вибрации и 37 параметрам тока.
Теперь персонал установок Куйбышевского нефтеперерабатывающего завода, используя показания системы КОМПАКС®, может своевременно реагировать на все изменения состояния технологического оборудования.
На ОАО «Ангарская нефтехимическая компания» проведено расширение стационарной системы вибромониторинга оборудования КОМПАКС®
В ноябре 2012 года проведено расширение системы мониторинга технического состояния КОМПАКС® на установке 21-10/3М ОАО «АНХК» в городе Ангарске. К системе КОМПАКС® было подключено шесть насосных агрегатов (два глубинных и четыре консольных).
Кроме того, было проведено техническое обслуживание и ежегодная метрологическая поверка систем КОМПАКС® на установках Л-24/6, 35-11/1000, 11/4 - нефтеперерабатывающего завода, а на установках 39/7, 37/3, 36/2М - ЗМ - техническое обслуживание сервера диагностической сети Compacs-Net® ремонтно-механического цеха.
Особенностью систем КОМПАКС®, обеспечивающей их широкое применение, является то, что они ориентированы на низовой исполнительный персонал, работающий непосредственно с оборудованием, определяющим как безопасность, так и технико-экономические показатели производства. В этих системах все этапы: измерения, постановки диагноза, доведения его до персонала и руководства, управляющего производственным комплексом, контроля реализации диагностических предписаний - осуществляется автоматически в реальном времени развития неисправностей сотен единиц оборудования, подключенных к системе.
Система КОМПАКС® на установке ГДС-850 обеспечивает мониторинг технического состояния 16 насосных агрегатов и 4 поршневых компрессоров.
Также было проведено техническое обслуживание и ежегодная метрологическая поверка систем КОМПАКС® на установках «Изомеризация», «Висбрекинг» и АТ-1, а также калибровка стендовой системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП. По результатам проведенной поверки выданы соответствующие свидетельства.
На установке ГДС-850 30 сентября 2012 г. системой вибродиагностики КОМПАКС® был предотвращён аварийный выход из строя поршневого компрессора ПК-1/2. На этом компрессоре система по вибрации контролирует положение штока.
Анализируя тренды диагностических признаков, механик установки принял решение остановить компрессор. После разбора компрессора, замер износа колец показал, что они выработались на 300 мкм. Со слов механика, дальнейшая эксплуатация компрессора с такой степенью износа поршневых колец, несомненно, привела бы к обрыву штока 4-го цилиндра. Из-за обрыва вышел бы из строя весь ряд цилиндров и, соответственно, значительно выросли бы затраты на восстановление компрессора. Еще опасность такого рода неполадок и поломок в моменты работы компрессора связана с тем, что газ, который он перекачивает, является водородосодержащим и легковоспламеняющимся, и выход из строя компрессора привел бы к взрыву газа.
На установке АТ-1 система мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС®предупредила персонал установки об износе подшипника в двигателе насосного агрегата Н-204/2. Как видно из трендов виброускорения и виброскорости, представленных на рисунке, агрегат с момента пуска работал с многократным превышением уровня виброускорения (58,09 м/с2). Экспертная система ПО КОМПАКС® сигнализировала о проблемах с подшипником диагностическими сообщениями: «ПРОВ_ПОДШ(ВНУТ_ОБ)», «ПРОВ_ПОДШ,_СМАЗКУ», «ПРОВ_ПОДШ(СЕПАРАТ)»,«ПРОВЕРЬ_КРЕПЛЕНИЕ», но, из-за отсутствия резерва, возможности остановить агрегат не было. При появлении такой возможности, агрегат был остановлен и на нем заменён полностью изношенный и «рассыпавшийся» подшипник передний двигателя. После ремонта уровень вибрации упал почти в 10 раз и агрегат перешел в состояние «ДОПУСТИМО».
Таким образом, вибродиагностические системы КОМПАКС® продолжают подтверждать свою надёжность в вопросах мониторинга технического состояния технологического оборудования и предупреждения аварийных случаев в его работе.
Вибродиагностика поршневого компрессора
Диагностическая станция системы КОМПАКС®
Тренды виброскорости и виброускорения до останова агрегата
Благодаря работе Экспертной Системы персонал станции не только в реальном времени следит за состоянием технологического оборудования, но и имеет удобный и доступный инструмент диагностики.
Так, на вентиляторе горячего дутья блока №1 1ВГД-Г на втором подшипнике (ППД) система КОМПАКС® выявила повышенную вибрацию на пазовой частоте ротора, и экспертная система выдала сообщения: «Проверь подшипник, смазку», «Электромагнитный источник вибрации. Проверь электродвигатель». Эти экспертные сообщения послужили руководством ремонтному персоналу при выводе блока в плановый ремонт, предупредив его аварию.
Мониторинг технического состояния вентилятора горячего дутья
На АО «Павлодарский НХЗ» проведено техническое обслуживание систем вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП и динамической балансировки роторов КОМПАКС®-РПМ
В августе 2012 г. на АО «Павлодарский нефтехимический завод», крупнейшем в Казахстане предприятии по производству нефтепродуктов, специалистами НПЦ «Динамика» проведено техническое обслуживание стендовых систем входного контроля и диагностики качества ремонта оборудования:
За 2011-2012 гг. на АО «Павлодарский НХЗ» продиагностировано 800 подшипников, из них отбраковано около 240 штук (около 30% подшипников отбраковано и возвращено поставщикам).
На ООО «Новоуренгойский газохимический комплекс» проведено техническое обслуживание системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП
В июле 2012 г. на ООО «НГХК», предприятии по производству этилена и полиэтилена, в г. Новый Уренгой специалистами НПЦ «Динамика» проведено техническое обслуживание системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП. Система КОМПАКС®-РПП включает в себя подшипниковый стенд 1608 (для вибродиагностики подшипников с посадочным диаметром от 7 до 35 мм) и подшипниковый стенд 1602 (для вибродиагностики подшипников с посадочным диаметром от 40 до 120 мм).
За 2011-2012 гг. на ООО «Новоуренгойский газохимический комплекс» продиагностировано около 350 подшипников, из них отбраковано 10 штук (менее 5% подшипников бракуется и возвращается поставщику).
Внедрение стендовых систем вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП в производство позволяет организовать на предприятии технологический процесс входного контроля подшипников, что помогает отбирать в эксплуатацию подшипники с большим ресурсом, а некачественные подшипники возвращать поставщикам.
Диагностическая сеть Compacs-Net® внедрена в моторвагонном депо Санкт-Петербург-Московское
В моторвагонном депо Санкт-Петербург-Московское специалистами НПЦ «Динамика» развернута диагностическая сеть Compacs-Net®. На данный момент это уже третья диагностическая сеть в депо Центральной дирекции моторвагонного подвижного состава. Ранее были развернуты диагностические сети в моторвагонных депо Раменское и Москва-2-Ярославская.
Являясь эффективным средством представления информации о техническом состоянии наиболее ответственных узлов электропоездов ЭД4М, оборудованных бортовыми системами мониторинга КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-3, диагностическая сеть Compacs-Net® позволяет организовывать эффективную технологию управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией и ремонтом моторвагонного подвижного состава, целью которой является повышение безопасности и бесперебойности функционирования железнодорожного транспорта.
На данный момент парк электропоездов, оборудованных бортовой системой мониторинга КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-3, в моторвагонном депо Санкт-Петербург-Московское насчитывает 9 единиц, а в целом по сети железных дорог – более 40 единиц.
Новости 
