Сбалансированная система показателей (ССП) является механизмом реализации стратегии компании. Цели и показатели данной системы формируются по четырем составляющим: финансовой, клиентской, внутренних бизнес-процессов, обучения и развития персонала.
Целью использования ССП в системе управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования является установление и визуализация взаимосвязей результатов операционной деятельности технологического и обслуживающего персонала и финансовых результатов работы НПЗ с одной стороны, и определение стратегического соответствия организации внутренних процессов и нематериальных активов цели и задачам системы управления с другой.
Разработка и внедрение ССП позволит:
довести стратегию до сведения всех работников предприятия;
согласовать цели и задачи подразделений и каждого работника со стратегией компании;
согласовать стратегические задачи с долгосрочными и краткосрочными целями и достичь баланса между ними;
идентифицировать и систематизировать стратегические инициативы, согласовав их реализацию с существующим бюджетом;
систематически оценивать степень достижения стратегических результатов и создать обратную связь для получения информации о необходимости корректировки стратегии или инициатив.
Литература
Каплан Роберт С, Нортон Дейвид П. Сбалансированная система показателей. От стратегии к действию. - 2-е изд., испр. и доп. / Пер. с англ. - М.: ЗАО «Олимп - Бизнес», 2005. - 320 с: ил.
Леффлер Уильям Л. Переработка нефти. - 2-е изд., пересмотренное / Пер. с англ. - М.: ЗАО «Олимп - Бизнес», 2004. - 224 с: ил.
Стандарт ассоциации «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» (СА 03-002-05). Серия 03/ Колл. авт. - М.: Издательство «Компрессорная и химическая техника». 2005. - 42 с.
Костюков А.В. Сбалансированная система показателей эффективности управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2007. - С. 40-43
В статье приводятся различные критерии классификации систем мониторинга технического состояния машинного оборудования.
Устанавливаются следующие категории оборудования опасных производственных объектов, оснащаемых системами мониторинга:
оборудование первой категории, занимающее ключевые позиции в технологическом процессе и определяющее безопасность производства, внезапный отказ которого может привести к техногенной аварии (взрыву, пожару) и/или существенному снижению технико-экономических показателей производства;
оборудование второй категории, занимающее второстепенные позиции в технологическом процессе и влияющее на безопасность производства, внезапный отказ которого может привести к снижению безопасности и технико-экономических показателей производства;
оборудование третьей категории, решающее вспомогательные задачи.
Предлагается классификация систем мониторинга технического состояния по следующим факторам:
количеству и виду используемых методов неразрушающего контроля (МНК);
по типу экспертной системы;
по объему выявляемых неисправностей;
по величине статической ошибки распознавания состояния оборудования;
по величине динамической ошибки распознавания состояния оборудования;
по величине риска пропуска внезапного отказа;
по числу измерительных каналов системы;
по способу опроса датчиков;
по архитектуре;
по типу используемого анализатора сигналов;
по типу индикатора состояния;
по наличию и уровню диагностической сети;
по типу управления.
В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, Ал.Костюков Классификация систем мониторинга технического состояния оборудования // Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности: тез. докл. VI Междунар. конф. - М., 2007. - С. 43-45
Внедрение на Сызранском нефтеперерабатывающем заводе стационарных систем мониторинга КОМПАКС® и автоматизированных систем управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования на их основе (АСУ БЭР™) позволило перейти на эксплуатацию машинного оборудования по фактическому техническому стоянию в реальном времени, увеличить межремонтные пробеги технологических установок, значительно повысить надежность и техническую готовность оборудования при почти 100%-ной загрузке производственных мощностей.
Главным преимуществом систем является полное исключение влияния «человеческого фактора» в процессе мониторинга технического состояния оборудования, качества, своевременности и целенаправленности действий персонала по безопасной ресурсосберегающей эксплуатации технологического комплекса.
Внедрение систем автоматической вибродиагностики и мониторинга технического состояния оборудования не только принесло ощутимый экономический эффект, но и в значительной степени повысило безопасность производства, прежде всего потому, что исключило стрессовые аварийные ситуации, в ходе которых действия персонала не всегда носили адекватный характер.
Психологический настрой персонала, и, прежде всего, старшего оператора, ведущего технологический процесс, является ключевым моментом для безопасной ресурсосберегающей эксплуатации установки, поэтому именно знание фактического состояния оборудования, обеспечиваемое системами вибромониторинга КОМПАКС®, является залогом экономически эффективной безопасности производств.
Литература
Отчет IV пленума ЦС ГМПР России.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» СА-03-002-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005. - 42 с.
Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» СА-03-001-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005. - 24 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П., Бойченко С.Н., Кадисов Л.Г., Стариков В.А., Синицын А.А. Система мониторинга металлургического оборудования // Технический альманах «Оборудование». 2006. № 2. С. 59-61.
Пат. 1739245 РФ, MKИ G01M15/00. Устройство для диагностики машин / В.Н. Костюков // Бюл. «Изобретения». - 1992. - № 21.
Костюков В.Н., Костюков А.В., Востриков И.Ю. Новая высокоэффективная сберегающая технология эксплуатации комплексов оборудования Сызранского НПЗ на основе систем мониторинга состояния КОМПАКС // Химическая техника. - М.: 2007. - № 3. - С. 14-20
Контроль технического состояния с обеспечением глубокой диагностики узлов и механизмов машин возвратно-поступательного действия и, прежде всего, компрессорных установок с поршневыми компрессорами (КУ с ПК) и двигателей внутреннего сгорания является одной из важнейших проблем, решить которую можно с помощью диагностики по параметрам вибрационного сигнала.
Разработка методологии контроля технического состояния поршневых машин и разработка систем мониторинга их состояния является актуальной проблемой.
В статье определена методология мониторинга – раскрыты термины: мониторинг технического состояния агрегата, техническое диагностирование агрегата, технический диагноз, диагностический признак. Определены принципы построения систем мониторинга. Перечислены основные параметры, характеризующие и сопровождающие работу поршневого компрессора.
Для мониторинга состояния оборудования в зависимости от решаемых диагностических задач используются следующие параметры: виброускорение; виброскорость; виброперемещение; температура; давление; радиальный зазор; ток потребления; частота вращения вала; уровень жидкости (конденсата); сигнал акустико-эмиссионного датчика; параметры переменного, постоянного тока и напряжения.
Литература
ПБ 03-582-03. Правила устройства и безопасной эксплуатации компрессорных установок с поршневыми компрессорами, работающими на взрывоопасных и вредных газах. Утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 05.06.2003. № 61.
Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков: под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999. 163 с.
Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов: общие технические требования (СА 03-002-04). М.: Химическая техника, 2005. 42 с. (Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза». Серия 03).
Науменко А.П. О спектральном представлении индикаторной диаграммы // Диагностика, повышение эффективности, экономичности и долговечности двигателей: тез. докл. науч.-техн. семинара стран СНГ. СПб., 1992. С. 9.
Науменко А.П. Определение статистических характеристик индикаторной диаграммы // Мат-лы III МНТК «Динамика систем, механизмов и машин». Омск. 1999. 207 с.
Основы строительной механики двигателей внутреннего сгорания: учеб. пособие // Н.А. Иващснко, А.П. Науменко, В.А. Светлов, А.В. Сячинов. М.: Изд-во МГТУ. 1995. 28 с.
Вибрация в технике: справ.: в 6 т. / ред. совет: В.Н. Челомей (пред.). Т. 5. Измерения и испытания. Под ред. М.Д. Генкина. М.: Машиностроение, 1981. 496 с.
Lenz J. On-line and Off-line Condition Monitoring for Reciprocating Compressors in an Integrated System // OIL GAS: European Magazine. 1999. № 1. P. 29-32.
Костюков B.H., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: учеб. пособие / под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. 108 с.
А.с. 783621 СССР, МКИ G01М 5/00. Устройство для диагностики циклических механизмов / В.Н. Костюков, С.А. Морозов и Г.Я. Зименс; опубл. 30.11.80, Бюл. № 44.
Пат. 1280961 РФ, МКИ F04В51/00, GO1IM13/02. Способ виброакустической диагностики машин периодического действия и устройство для его осуществления / B.Н. Костюков // Открытия. Изобретения. 1986. № 48.
Пат. 1647323 РФ, МКИ G01М7/02. Устройство для диагностики машин / В.Н. Костюков // Открытия. Изобретения. 1991. № 17.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 224 с.
ГОСТ ИСО 2954-97. Вибрация машин с возвратно-поступательным и вращательным движением. Требования к средствам измерений. Введен с 01.07.97. М.: Изд-во стандартов, 1998. 6 с.
ISO 10816-6:1995. Mechanical vibration. Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts. Part 6. Reciprocating machines with power ratings above 100 kW.
Костюков B.H., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: тр. Ill Междунар. симпоз. СПб.: Изд-во СПбТГУ, 1997. C. 254-256.
Костюков В.Н. Нормирование параметров вибрации при диагностике поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: тр. VII Междунар. симпоз. СПб.: Изд-во СПбТГУ, 2001. С. 90-93.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Нормативно-методическое обеспечение мониторинга технического состояния поршневых компрессоров // Контроль. Диагностика. 2005. № 11. С. 20-23.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Опыт вибродиагностики поршневых машин // Двигатель-97: мат-лы МНТК. М.: Изд-во МГТУ, 1997. С. 73.
Костюков В. Н., Науменко А.П. Виброакустическая диагностика поршневых машин крейцкопфного типа // Мат-лы 111 МНТК «Динамика систем, механизмов и машин». Омск, 1999. 207 с.
Костюков В. Н., Науменко А.П. Вибродиагностика поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2002. № 3. С. 30-31.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Безразборная диагностика состояния поршневых машин // Неразрушающий контроль и диагностика: тез. докл. 15-й Росс. науч.-техн. конф. Т. I. М.: РОНКТД, 1999. 296 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П. О виброакустической диагностике поршневых машин // Междунар. симпоз. «Образование через науку»: мат-лы докл. секции «Двигатели внутреннего сгорания». Отдельный вып. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. С. 60.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Практика виброакустической диагностики поршневых машин // Сб. науч. тр. по проблемам двигателестроения, посвященный 175-летию МГТУ им. Н.Э. Баумана / под ред. Н.А. Иващенко, Л.В. Грехова. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. С. 30-35.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Система контроля технического состояния машин возвратно-поступательного действия // Контроль. Диагностика. - М., 2007. - № 3 (105). - С. 50-59
Обеспечение безопасной эксплуатации потенциально опасных производств неразрывно связано с контролем и наблюдением за техническим состоянием, в частности, динамического оборудования - насосно-компрессорного, энергетического и т.п. Одним из эффективных и развивающихся методов контроля состояния такого оборудования является вибродиагностический метод неразрушающего контроля.
С 1995 г. специалисты НПЦ «Динамика» ведут подготовку по вибродиагностическому методу контроля студентов технического университета по специальности «Приборы, методы контроля качества и диагностики», а с 1999 г. совместно с Институтом радиоэлектроники, сервиса и диагностики осуществляют подготовку и специалистов по вибродиагностическому методу.
Опытные специалисты и преподаватели, базы сигналов с реальными дефектами, возможность контроля знаний в терминальном классе по билетам в электронном виде, лабораторная база на основе переносной и стендовых диагностических систем, серьезные методические наработки - все это делают НПЦ «Динамика» ведущей организацией по подготовке персонала в области вибродиагностического метода, в которой сегодня подготовлены специалисты более 25 предприятий химической, нефтехимической, нефтегазоперерабатывающей, горнорудной, металлургической и других отраслей промышленности.
Литература
Типовая программа подготовки персонала неразрушающего контроля по вибродиагностическому методу // Контроль. Диагностика. 2005. №11. - С. 56-61.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: Учеб. пособие / Под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. - 108 с.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) // Под ред. В.Н. Костюкова. - M.: Машиностроение, 1999. - 163 с., ил. 54.
Костюков В.Н. Разработка элементов теории, технологии и оборудования систем мониторинга агрегатов нефтехимических комплексов: Автореферат дисс. На соискание ученой степени доктора техн. наук // МГТУ им. Н.Э. Баумана, М., 2001, 32 с.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Подготовка специалистов неразрушающего контроля // Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности: тез. докл. V Междунар. конф. - М., 2006. - С. 53-54
Повышение качества функционирования тяговых электродвигателей (ТЭД) и колесно-моторных блоков (КМБ) локомотивов в эксплуатации возможно путем совершенствования систем технического обслуживания на основе проведения диагностических мероприятий с целью более объективного и достоверного контроля технического состояния ответственных деталей и узлов КМБ, таких как, подшипниковые узлы, изоляция обмоток, коллекторно-щеточный узел.
На основе анализа влияния внешних эксплуатационных воздействий и отклонений конструктивных и технологических параметров электромагнитной и механической природы на качество функционирования тяговых электродвигателей сформирована диагностическая модель качества работы ТЭД и КМБ в целом в условиях эксплуатации и определено эффективное множество параметров диагностирования технического состояния и контроля работоспособности, обладающих наибольшей информативностью и различительной способностью.
В статье сформулированы требования к системе вибродиагностики и мониторинга технического состояния тяговых электродвигателей и колесно-моторных блоков локомотивов в условиях эксплуатации. Указаны наиболее эффективные методы оценки текущего состояния оборудования, перечислены диагностические признаки, приведена структурная схема измерительных средств секции локомотива, а так же описаны основные модули программного обеспечения системы вибродиагностики тяговых электродвигателей и колесно-моторных блоков локомотивов.
Литература
Авилов В.Д., Харламов В.В., Сергеев Р.В., Шантаренко С.Г., Шкодун П.К. Основные элементы диагностической системы контроля технического состояния коллекторно-щеточного узла тяговых электрических машин постоянного тока // Исследование процессов взаимодействия объектов железнодорожного транспорта с окружающей средой. Сб. статей по результатам выполнения программы фундаментальных и поисковых НИР за 2001 г. / Омский гос. ун-т путей сообщения.- Выпуск 7.- Омск, 2001.
Применение цифровой обработки сигналов / Под ред. Э. Оппенгейма М.:, Мир, 1980. - 276 с.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства / М. - Машиностроение, 2002. - 204 с.
Костюков В.Н., Авилов В.Д., Харламов В.В. Контроль технического состояния и оценка ресурса тяговых двигателей и колесно-моторных блоков подвижного состава // Семинар по системам бортовой и стационарной диагностики локомотивов нового поколения: тез. докл. - М., 2006. - С. 28-31
Вентиляторные установки (ВУ) главного проветривания шахты являются важнейшим элементом обеспечения жизнедеятельности и безопасности рудничного производства. Остановка вентиляторов на длительное время абсолютно недопустима, поскольку может повлечь за собой угрозу жизни и здоровью работников, находящихся в шахте.
С тем чтобы снизить вероятность внезапной поломки вентиляторов, необходимо иметь достоверную информацию об их техническом состоянии, что позволит заранее планировать ремонтные работы и запуск резервного вентилятора. Для принятия персоналом, обслуживающим вентиляторы, правильного решения важно, чтобы указанная информация была своевременной и достоверной.
Система КОМПАКС® позволяет выявлять как неисправности самого вентиляторного агрегата — дефекты подшипников, дисбаланс, расцентровку, ослабление крепления, так и нарушение технологического режима — аэродинамические дефекты, вызывающие повышение общего уровня вибронагруженности подшипниковых опор.
Своевременное обнаружение развивающихся дефектов позволяет планировать профилактические и ремонтные работы, что значительно увеличивает коэффициент использования оборудования. Кроме того, при использовании персоналом информации о техническом состоянии вентиляторов вероятность внезапной их поломки и связанных с этим аварийных ситуаций в шахте значительно снижается. В результате повышается безаварийность предприятия. Все это ведет к капитализации и увеличению прибыльности АК «АЛРОСА».
Стариков В.А., Тарасов Е.В., Цепелев С.М. Оснащение вентиляторной установки главного проветривания стационарной системой вибродиагностики КОМПАКС // Горный журнал. - М., 2006. - № 6. - С. 26-27
По оценкам аналитиков, от 30 до 70 % компаний оценивают результаты внедрения ERP-систем как частично неудачные (не полностью выполнены поставленные задачи, превышены сроки и бюджеты проектов, совокупная стоимость владения системой оказалась неоправданно высокой, затруднено сопровождение и т. д.).
Наряду с этими можно отметить еще две причины, о которых нечасто упоминают, но которые связаны с реалиями действующего производства:
трансформация структуры предприятия, правил его функционирования, что требует изменения конфигурации ERP-систем и значительных материальных и временных затрат;
ручной ввод данных оператором.
Уменьшить или совсем устранить ручной ввод данных в ERP-системы как раз и призваны MES-системы (Manufacturing Execution System, системы управления производственными процессами), которые в этом случае занимают промежуточное положение между SCADA-системами (АСУТП) и EPR. Решая задачи управления на своем уровне (службы энергетика, механика, технолога, снабжения и т.д.), они при взаимодействии с ERP способны почти полностью исключить влияние «человеческого фактора» при сборе данных.
Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС® представляют собой MES-системы, в основе которых лежит автоматическое получение и практическое использование в реальном времени диагностической информации о состоянии оборудования.
Литература
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» СА-03-002-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005. - 42 с.
Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» СА-03-001-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005. - 24 с.
Белов И. ЕАМ-система для управления производственными фондами на российском предприятии // Мир компьютерной автоматизации. - 2003. - №4. - С. 52-55.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Интернет-технологии в системах управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования КОМПАКС® // Нефтяное хозяйство. - 2005. - № 10. - С. 104-107
Leded W.P., Monus P.A., Why planned maintenance is not enough anymore: a comparision of success at DuPont vs. - BP Lima. - RELIABILITY® Magazine, 2005. - V. 10. - I. 6. - P. 23-27.
Костюков В.Н., Малов Е.А., Рябов В.А., Шаталов А.А., Костюков А.В. Компас в мире безопасности и эффективности: Преимущества MES-системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования на основе АСУ БЭР КОМПАКС // Нефть России. - М., 2006. - № 4. - С. 100-103
В статье разработан и реализован адаптивный алгоритм измерения и обработки сигналов в широком диапазоне частот, использующий конвейеризацию выбора канала как на уровне линий, так и на уровне устройства АЦП, а также распараллеливание процессов измерений на разных линиях.
Применение данных алгоритмов позволяет многократно увеличить производительность и довести частоту измерений и диагностики в пределах одной полевой сети до 7,5 актов в секунду при длине выборки 400 мс и полным самоконтролем аппаратных средств, тем самым, снизить время реакции СДМ на изменение технического состояния диагностируемого оборудования.
Разработанные алгоритмы используются в системах КОМПАКС®, которые применяются на десятках предприятий страны, и давно зарекомендовали себя как быстродействующие и высоконадежные измерительные комплексы для решения задач вибродиагностики и мониторинга.
Литература
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
Костюков Ал.В. Адаптивная конвейерная обработка виброакустических сигналов в задачах мониторинга состояния оборудования // Актуальные проблемы пьезоэлектрического приборостроения и нанотехнологий: сб. тр. науч.-техн. конф. - М., 2006. - С. 104-108
Несмотря на относительно невысокие штатные частоты вращения и соответственно относительно невысокие скорости деградации оборудования, потребность в оснащении системами мониторинга состояния оборудования наиболее значимых для ведения технологического процесса машин и механизмов в горно-добывающей промышленности существует. Данная потребность обусловлена требованиями безопасности, существенным снижением затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования, оснащенного системами мониторинга и вибродиагностики.
Существует положительный опыт эксплуатации стационарных систем мониторинга состояния оборудования в горно-добывающей и горно-химической промышленности. Предприятия горной промышленности оснащаются системами мониторинга состояния оборудования, в том числе основанными на методах неразрушающего контроля. Эти системы могут вести оценку технического состояния технологического оборудования во время его работы и выдавать персоналу информацию о техническом состоянии технологического оборудования в режиме реального времени, как это происходит на многих предприятиях нефтегазоперерабатывающей промышленности.
В статье рассмотрены подходы к организации мониторинга состояния рабочих машин горной отрасли и отмечено, что применение технологии, разработанной НПЦ «Динамика» при использовании систем КОМПАКС®, позволяет оптимальным образом и с наименьшими затратами использовать как наиболее значимое и ответственное технологическое, так и малонагруженное оборудование. Причем наряду со снижением затрат на обслуживание основных фондов повышается безаварийность предприятия. Все это ведет к капитализации и увеличению прибыльности предприятия.
Литература
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
Опыт применения системы стационарного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® в ОАО «Сильвинит» / В.Н. Костюков, А.П. Науменко, А.В. Костюков, В.М. Балакин, Н.Л. Васильев, О.Б. Бортвин // Горные машины и автоматика, 2004. № 10.
Костюков В.Н., Тарасов Е.В., Бортвин О.Б., Щелканов А.В., Цепелев С.М., Панчеха П.Г. Опыт применения мониторинга состояния оборудования в горной и горно-химической промышленности // Горное оборудование и электромеханика. - М., 2006. - № 7. - С. 18-20
Публикации
