СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации

Повышение достоверности вибродиагностирования роторных агрегатов

Печать

В моторвагонных депо широко используются системы виброакустической диагностики КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС, предназначенные для оценки технического состояния КМБ моторвагонного подвижного состава в процессе проведения плановых работ по ремонту и техническому обслуживанию.

Целью технической диагностики является повышение надежности и ресурса технических систем. Основной задачей диагностирования является распознавание технического состояния узлов и агрегатов и разделение его на классы исправное и неисправное, что связано с риском ложной тревоги и пропуска дефекта. Данная работа посвящена повышению достоверности диагностирования технического состояния роторных агрегатов при одновременном снижении трудоемкости его применения.

Проведен анализ геометрических параметров подшипникового узла, в результате которого установлена зависимость уровня вибрации от частоты вращения и размера дефекта. Согласно данной зависимости величина амплитуды вибросигнала пропорциональна частоте вращения подшипника и размеру дефекта. С помощью систем КОМПAKC®-ЭКСПРЕСС проверена адекватность установленной зависимости. Исключить ошибку диагностирования, связанную с наличием вероятности ложной тревоги и пропуска дефекта, можно используя зону неопределенности, ограниченную нижним и верхним критическими значениями.

Разработан способ, уменьшающий ошибку диагностирования путем использования зоны неопределенности, включающий дополнительное независимое испытание. Таким образом, использование зоны неопределенности при оценке технического состояния, а также двух независимых испытаний, увеличивающих трудоемкость его применения не более чем в 2 раза, обеспечивает повышение достоверности диагностирования технического состояния роторных агрегатов более чем на порядок.

Литература:

  1. Биргер И.А. Техническая диагностика. – М.: «Машиностроение», 1978. – 240 с. ил. – (Надежность и качество).
  2. Костюков В.Н., Зайцев А.В., Басакин В.В. Исследование вибрации подшипниковых узлов подвижного состава при изменении частоты вращения. Эксплуатационная надежность локомотивного парка и повышение эффективности тяги поездов: Материалы всероссийской научно-технической конференции с международным участием / Омский гос. ун-т путей сообщения. Омск, 2012. С. 92-97.
  3. Пат. 2378633 Российская Федерация, МПК G01М 17/08 Система диагностики колесно-моторных блоков моторвагонного подвижного состава / Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Лагаев А.А., Зайцев А.В. - № 2008138515; заявл. 26.09.08; опубл.10.01.10, Бюл. №1.

 

Костюков Ал.В., Казарин Д.В., Зайцев А.В. Повышение достоверности вибродиагностирования роторных агрегатов // XX Всероссийская научно-техническая конференция по неразрушающему контролю и технической диагностике: тез. докл. - М.: Изд-во «Спектр», 2014. - С. 355-357.

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика неразрушающий контроль мониторинг вибросигнал техническое состояние вибрация вибродиагностика КМБ КОМПAKC-ЭКСПРЕСС Дата: 10.02.2017
Просмотров: 386
 

Исследование вибрационной активности узлов механической части рельсового подвижного состава

Печать

В процессе эксплуатации рельсового подвижного состава наиболее ответственные узлы, подверженные внезапным отказам, являются лимитирующими для подвижного состава в целом. К ним в первую очередь относятся узлы электрического и механического оборудования, устранение неисправностей которых в процессе эксплуатации затруднено.

Наиболее эффективными методами обнаружения неисправностей роторного механического оборудования являются тепловой и виброакустический, однако, тепловой метод позволяет лишь констатировать факт начавшегося разрушения узла, либо выявлять дефекты на поздней стадии их развития, в то время как виброакустический метод неразрушающего контроля позволяет обнаруживать как зарождающиеся, так и развитые дефекты.

Наличие большого числа помех, высокого уровня шумовых составляющих, сопутствующих взаимодействию колеса и рельсовой колеи стали основанием для формирования мнения о том, что обеспечение объективной виброакустической диагностики технического состояния роторного механического оборудования подвижного состава в процессе эксплуатации сложно достижимо, а подчас невозможно.

Целью проведенного исследования является определение наиболее информативного, с точки зрения виброакустической диагностики, диапазона частот сигнала вибрации для разработки экспертной системы и организации мониторинга технического состояния рельсового подвижного состава.

Литература:

  1. Пат. 2138793 Российская Федерация, МПК G 01 M 15/00, 13/04. Устройство для крепления вибропреобразователя / Костюков В. Н., Горшечников О. П., Мелинг А. Я. - № 97121755; заявл. 24.12.97; опубл. 27.09.99, Бюл. № 28п.
  2. Стандарт ассоциации «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» (СА 03-001-05). Серия 03 / Колл. Авт. – М.: Издательство «Компрессорная и химическая техника», 2005. – 24 с.
  3. Костюков В.Н. Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени (статья) / В. Н. Костюков, С.В. Сизов, В.П. Аристов, Ан.В. Костюков // Наука и транспорт. 2008. C. 8-13.
  4. Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. 2008. №6. С. 41–42.
  5. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение. 2002. 224 с.

 

Костюков Ал.В., Цурпаль А.Е., Басакин В.В. Исследование вибрационной активности узлов механической части рельсового подвижного состава // XX Всероссийская научно-техническая конференция по неразрушающему контролю и технической диагностике: тез. докл. - М.: Изд-во «Спектр», 2014. - С. 353-355.

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика неразрушающий контроль мониторинг экспертная система техническое состояние вибрация Дата: 03.02.2017
Просмотров: 378
 

Использование коэффициента фрактальной размерности для вибродиагностики технического состояния центробежного насосного агрегата

Печать

В настоящее время основным методом определения технического состояния центробежного насосного агрегата является вибродиагностический метод, где производится анализ сигналов вибрации корпуса насосного агрегата. При этом чаще всего используется спектральный анализ сигналов, где гармоническим составляющим спектра ставятся в соответствие те или иные дефекты. Однако использование спектрального анализа требует точной информации о типе и конструкции агрегата, режиме его работы, которая в условиях реального производства может быть неточной или вовсе отсутствовать. Это может проводить к ошибкам определения состояния. Таким образом, актуальной является задача исследования новых методов диагностики с использованием алгоритмов, инвариантных к конструкции и типу агрегата.

В докладе рассматривается использование для диагностики центробежного насосного агрегата одного из методов нелинейной динамики - фрактальной размерности, где в качестве диагностического признака используется коэффициент фрактальной размерности Херста (Н). Основным достоинством данного признака является инвариантность к уровню анализируемого сигнала, а, следовательно, независимость от размерно-мощностных параметров агрегата.

Приводятся результаты исследований использования коэффициента размерности Херста к выявлению кавитационного режима работы агрегата, которые проводились на системе КОМПАКС®-РПГ стенда испытаний насосных агрегатов. Показано, что чувствительность коэффициента находится на уровне, а в некоторых случаях превышает чувствительность основного спектрального признака кавитации - уровня лопаточных гармоник.

Таким образом, использование коэффициента размерности Херста позволяет повысить достоверность вывода экспертной системы диагностики технического состояния центробежного насосного агрегата.

Литература:

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. — 224 с.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. — М.: Машиностроение, 1999. — 163 с.
  3. http://ru.wikipedia.org/wiki/Фрактал
  4. Федер Е. Фракталы – М: Мир, 1991. – 254 с.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Павленков Д.В. Использование коэффициента фрактальной размерности для вибродиагностики технического состояния центробежного насосного агрегата // XX Всероссийская научно-техническая конференция по неразрушающему контролю и технической диагностике: тез. докл. - М.: Изд-во «Спектр», 2014. - С. 352-353.

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика неразрушающий контроль мониторинг диагностика насосов экспертная система техническое состояние вибрация КОМПАКС-РПГ Дата: 31.01.2017
Просмотров: 420
 

Оптоволоконные системы мониторинга температуры и деформации

Печать

Неразрушающий контроль и техническая диагностика колонно-емкостного оборудования (реактора, колонны, резервуары и т.д.) нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств в процессе эксплуатации на технологическом режиме является важной задачей, решение которой обеспечивает надежность и безопасность взрывопожароопасных производств.

В системах компьютерного мониторинга и автоматической диагностики (СДМ) КОМПАКС® применяются практически все виды неразрушающего контроля: вибрационный, акустико-эмиссионный, тепловой, электрический, вихретоковый, акустический, оптический.

Принципы построения системы позволяют обеспечить гибкость и универсальность применяемых методов неразрушающего контроля, при этом обеспечивается получение данных с датчиков различных физических величин, а автоматическая экспертная система без участия человека выполняет анализ состояния объекта.

В настоящее время НПЦ «Динамика» в сотрудничестве с «НЦВО - Фотоника» решена задача по обеспечению контроля с помощью применения технологии волоконной оптики для обеспечения неразрушающего контроля и технической диагностики колонно-емкостного оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств в эксплуатации.

В статье рассмотрены вопросы применения технологии волоконной оптики в системах КОМПАКС® для обеспечения неразрушающего контроля и технической диагностики колонно-емкостного оборудования в эксплуатации.

Литература:

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. — 224 с.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. — М.: Машиностроение, 1999. — 163 с.
  3. Симонов М.А, Заренбин А.В. Волоконно-оптический датчик для измерения температуры в сухих и маслонаполненных трансформаторных реакторах// Materiály IX mezinárodní vědecko - praktická konference «Modernívymoženosti vědy – 2013». - Díl 76. Technické vědy: Praha. Publishing House «Education and Science» s.r.o - 96 stran, - Р. 54 – 57.
  4. Заренбин А.В., Греков М.В., Васильев С.А., Медведков О.И. Универсальный волоконно – оптический модульный телеметрический комплекс, регистрирующий модуль, сенсорная головка и модуль расширения числа оптических каналов //Патент на полезную модель № 77420. Опубликовано: 20.10.2008. Бюл. №29.

 

Бойченко С.Н., Тарасов Е.В., Заренбин А.В., Симонов М.А. Оптоволоконные системы мониторинга температуры и деформации // XX Всероссийская научно-техническая конференция по неразрушающему контролю и технической диагностике: тез. докл. - М.: Изд-во «Спектр», 2014. - С. 247-248.

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика неразрушающий контроль надежность мониторинг безопасная эксплуатация техническое состояние диагностика безопасность Дата: 17.01.2017
Просмотров: 404
 

Мониторинг состояния в реальном времени – инновационная технология технического обслуживания и ремонта

Печать

Основным средством поддержания в рабочем состоянии существующего парка машин и механизмов является планово-предупредительный ремонт. Интервалы между обслуживаниями и ремонтами, их объем и содержание формируются на основе статистических данных. При этом не учитываются особенности конкретной конструкции, реальные условия эксплуатации, в частности стохастический характер нагрузок на машины, качество обслуживания, а рассматриваются тип, модификация машин и механизмов, характер эксплуатации и т.п. Основанная на таком подходе система обслуживания и ремонта машин и другого динамического оборудования имеет ряд недостатков.

Переход от системы планово-предупредительных ремонтов к эксплуатации по фактическому состоянию позволяет существенно (в несколько раз) увеличить межремонтный пробег и снизить эксплуатационные издержки. Мониторинг технического состояния машин и их составляющих в реальном времени обеспечивает объективность оценки их технического состояния в процессе эксплуатации. Второй составляющей инновационной технологии технического обслуживания, ремонта, увеличения межремонтного пробега и снижения затрат на поддержку требуемого технического состояния являются определение неисправных составляющих машин перед их ремонтом и адекватная оценка их технического состояния после ремонта.

Литература:

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. — 224 с.
  2. Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учеб, пособие. Омск: ОмГТУ, 2011. 360 с.
  3. СТО 03-003-08. Мониторинг опасных производств. Термины и определения: сб. стандартов НПС РИСКОМ // Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации. М., 2008. С. 5-24.
  4. ГОСТ Р 53565-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. М.: Стандартинформ, 2010. 8 с.
  5. СТО 03-007-11. Мониторинг оборудования опасных производств. Стационарные поршневые компрессорные установки опасных производств: эксплуатационные нормы вибрации. М.: Компрессорная и химическая техника, 2011. 16 с.
  6. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. — М.: Машиностроение, 1999. — 163 с.
  7. Костюков В.Н., Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков Ал.В. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. 2008. № 6. С. 41-42.
  8. ГОСТ Р 53564—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. М.: Стандартинформ, 2010. 20 с.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П., Костюков Ал.В., Бойченко С.Н. Мониторинг состояния в реальном времени – инновационная технология технического обслуживания и ремонта // Территория NDT. - 2014. - №1. - С.66-69.

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика надежность мониторинг безопасная эксплуатация техническое состояние диагностика Дата: 10.01.2017
Просмотров: 418
 

Повышение надежности поршневых машин, оснащенных системами диагностики и мониторинга (СДМ)

Печать

Вибродиагностика позволяет комплексно оценить техническое состояние поршневой машины по внешней вибрации корпуса и является эффективным инструментом исследования качества динамических процессов при ее создании, изготовлении, обнаружении зарождающихся дефектов и достижении ими критического уровня в эксплуатации. Наибольшая эффективность достигается при организации мониторинга технического состояния не только поршневой машины, но и сопряженных с ней механизмов и присоединенных конструкций.

Важнейшими классами поршневых машин, для которых виброакустическая диагностика позволяет обеспечить их надежную безаварийную эксплуатацию при полном использовании ресурса, заложенного в конструкцию, являются двигатели внутреннего сгорания.

СДМ - система (машина), продуктом которой является текущая информация о техническом состоянии оборудования и его опасности с необходимыми комментариями (прогнозом остаточного ресурса, предписаниями на неотложные действия и др.) и заданным риском.

 

Костюков В.Н. Повышение надежности поршневых машин, оснащенных системами диагностики и мониторинга (СДМ) // Машиностроение. Энциклопедия. - М.: Машиностроение. Двигатели внутреннего сгорания. - 2013. - Т. IV-14. - Приложение п.4. - С.775-781

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика надежность мониторинг безопасная эксплуатация техническое состояние диагностика поршневая машина Дата: 16.12.2016
Просмотров: 449
 

Вибродиагностика двигателей

Печать

Двигатель внутреннего сгорания является многофакторным источником мощных виброакустических сигналов. Вибрации двигателя обусловлены неуравновешенностью движущихся и вращающихся масс — силами инерции возвратно-поступательно движущихся масс, центробежными силами инерции и моментами этих сил, газодинамическими процессами — силами давления газов, протеканием газа при впуске и выпуске, впрыскивании топлива, а также соударением и трением между элементами и деталями узлов и механизмов.

Литература:

  1. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™) / B.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999. 163 с.
  2. Аккерман Р.И., Далецкий К.П., Дюк В.А. Виброакустическое диагностирование топливной аппаратуры дизеля // Двигателестроение. 1984. №2. С. 24-25.
  3. Бруевич Н.Г. Точность механизмов. М.: Гостехиздат, 1946. 76 с
  4. Величкин И.Н. Разработка комплекса ускоренных испытаний // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 1999. № 11. С. 34—36.
  5. Вибрации в технике: Справочник: Т.6. М.: Машиностроение, 1978.
  6. Возницкий И.В. Контроль и диагностика технического состоянии судовых дизелей: Тексты лекций. М.: ЦРИА «Морфлот», 1978. 48 с.
  7. Григорьев Е.А. Периодические и случайные силы, действующие в поршневом двигателе. М.: Машиностроение, 2002. 272 с.
  8. Григорьев М.А. Методика ускоренных стендовых испытаний на безотказность бензиновых двигателей легковых автомобилей // Двигателестроение. 1996. №1. С. 54-56.
  9. Григорьев М.А., Тимашев В.П., Бунаков Б.М. Диагностирование форсированных дизелей по показателям рабочего масла // Автомобильная промышленность. 1985. №4. C. 7-8.
  10. Гусаков С.В. Пример применения электронных учебных материалов «LabMaster» для проведения лабораторной работы по динамическим испытаниям дизеля // Вестник РУДН. Инженерные исследования. М.: Изд-во РУДН. 2004. №2(9). С. 20-26.
  11. Гусаков С.В., Патрахальцев Н.Н. Планирование, проведение и обработка данных экспериментальных исследований ДВС. Учеб. пособие. М.: Изд-во РУДН, 2004. 162 с.
  12. Диагностика автотракторных двигателей / Под ред. Н.С. Ждановского. Л.: Колос, 1977. 264 с.
  13. Диагностирование дизелей / Е.А. Никитин, Л.В. Станиславский, Э.А. Улановский и др. М.: Машиностроение, 1987. 224 с.
  14. Закс Л. Статистическое оценивание. М.: Статистика, 1976. 598 с.
  15. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 224 с.
  16. Костюков В.Н., Науменко А.П. Вибродиагностика поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2002. № 3. С. 30-31.
  17. Костюков В.Н., Науменко А.П. Нормативно-методическое обеспечение мониторинга технического состояния поршневых компрессоров // Контроль. Диагностика. 2005. №11. С. 20-23.
  18. Луканин В.Н. Шум автотракторных двигателей внутреннего сгорания. М.: Машиностроение, 1971. 272 с.
  19. Математическая теория планирования эксперимента / С.М. Ермаков, В.З. Бродский, А.А. Жиглевский и др. М.: Наука, 1983. 392 с.
  20. Мониторинг неисправностей клапанов поршневых компрессоров / И.Ю. Востриков, A.А. Заруденский, О.С. Львов и др. // Химическая техника. 2004. № 9. С. 17-19.
  21. Мониторинг технического состояния поршневых компрессоров / В.М. Дуросов, B.Н. Костюков, А.П. Науменко, А.С. Пидсадний // Компрессорная техника и пневматика. 2004. № 6. С. 6-12.
  22. Обозов А.А. Алгоритм поиска фаз открытия и закрытия выпускного клапана цилиндра дизеля для системы функциональной диагностики // Двигателестроение, 2006. № 2 (224). С. 20-22.
  23. Овсянников М.К., Петухов В.А. Эксплуатационные качества судовых дизелей. Л.: Судостроение, 1982. 208 с.
  24. Райков И.Я. Испытания двигателей внутреннего сгорания. М.: Высшая школа, 1975. 276 с.
  25. Соколов А.И., Тищенко Н.Т., Аметов В.А. Диагностирование современных ДВС по параметрам работающего масла //Двигателестроение. 1989. №10. С. 29-31.
  26. Станиславский Л.В. Техническое диагностирование дизелей. Киев; Вища школа. Головное изд-во, 1983. 136 с.
  27. Хруцкий О.В., Мясников Ю.Н., Соболев Л.Г. Акустическая эмиссия — метод технического диагностирования // Судостроение. 1980. № 9. С. 24-26.
  28. Шишкин В.А. Анализ неисправностей и предотвращение повреждений судовых дизелей. М.: Транспорт, 1986. 192 с.
  29. Chikao Furukawa, Takamasa Matsuo. Condition Monitoring & Data Logging System of Diesel Engines (Comos-D2) // Bulletin of the Mar. Eng. Soc. Jap. 1980. Vol. 8. № 2. P. 187-197.
  30. Kostjukov V.N. The etalonless method of vibroacoustic diagnostics // PROCEEDINGS APEIE-2000 in 7 Volume: 2000 5th International conference on actual problems of electronic instrument engineering. Novosibirsk: NSTU. 2000. Vol. 1. P. 210-214.
  31. Diagnostic Method for 2-Stroke Cycle Diesel Engine by Measurement of Vibration on Cylinder-Jacket / Ryuichi Kimura, Wataru Terashima and others // Observation of Change in Normal Vibration Pattern — Bulletin of the M.E.S.J. October, 1999. Vol. 27. №. 2.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Вибродиагностика двигателей // Машиностроение. Энциклопедия. - М.: Машиностроение. Двигатели внутреннего сгорания. - 2013. - Т. IV-14. - Разд. 6.2.5. - С.679-682

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика диагностика электродвигателей техническое состояние Дата: 09.12.2016
Просмотров: 861
 

Преимущества мониторинга состояния оборудования в реальном времени

Печать

В статье рассматриваются вопросы постоянного мониторинга технического состояния и автоматического диагностирования в реальном времени насосных агрегатов нефтеперерабатывающих и нефтехимических комплексов.

На основе рекомендаций, выдаваемых системой мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС® с автоматической экспертной системой, технологический персонал имеет возможность обеспечивать безопасную ресурсосберегающую эксплуатацию динамического оборудования опасных производств нефтепереработки и нефтехимии, производить поиск и устранение ошибок в технологическом процессе, корректировать технологический режим работы оборудования по его техническому состоянию.

Литература:

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. — 224 с.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. — М.: Машиностроение, 1999. — 163 с.
  3. ГОСТ Р 53564-2009. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. — М.: Стандартинформ, 2010.
  4. ГОСТ Р 53565-2009. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. — М.: Стандартинформ, 2010.
  5. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. — М.: Машиностроение, 2009. — 192 с.

 

Костюков В.Н., Костюков Ан.В., Тарасов Е.В. Преимущества мониторинга состояния оборудования в реальном времени // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2013. - №11. - С.44-51

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг предупреждение аварий безопасная эксплуатация техническое состояние диагностика Дата: 06.12.2016
Просмотров: 457
 

Самодиагностика измерительного канала с пьезодатчиком

Печать

Самодиагностика систем диагностики и мониторинга (СДМ) технического состояния опасных производственных объектов обеспечивает минимальную стоимость эксплуатации таких систем, их высокие метрологическую надежность и коэффициент готовности [1-7]. В современных СДМ на основе сложных программно-аппаратных комплексов применение совокупности разнообразных методов самодиагностики усложняет систему и снижает ее надежность. В статье описан аппаратный способ сквозной самодиагностики канала измерения вибраций СДМ от чувствительного элемента датчика до устройства отображения.

Предлагаемый способ, основанный на подаче тестового сигнала в цепь датчика и его последующем анализе программно-аппаратными средствами СДМ [2, 5], был реализован, в частности, при создании СДМ агрегатов нефтехимического комплекса.

В статье изложен подход к повышению надежности системы мониторинга технического состояния оборудования, содержащей пьезодатчик, путем обеспечения контроля за состоянием измерительно-преобразовательного тракта с использованием самодиагностики. Рассмотрен выбор оптимальных параметров цепи самодиагностики. Приведены результаты практической реализации.

Литература:

  1. Костюков В.Н., Мелинг А.Я., Донсков В.И. Диагностическая система КОМПАКС® // Фундаментальные проблемы пьезоэлектроники: Сб. тр. Междунар. науч.-техн. конф. «Пьезотехника-95». В 3 т. - Ростов, 1995. - Т. 3 - С. 125-128.
  2. Сизов С.В. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава [Текст] / С.В. Сизов, В.П. Аристов, В.Н. Костюков, A.В. Костюков - Железнодорожный транспорт. - №6 - 2008. - с. 41-42.
  3. А. с. СССР № 1740994. G0IM15/00 Устройство диагностики машин / В.Н. Костюков, С.А. Морозов; Заявл. 01.09.83; Опубл. 15.06.92; Бюл. - 1992. - № 22. - 4 с.
  4. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  5. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства - М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  6. Свидетельство на полезную модель 1537 РФ, МКИ G01M15/00. Система для диагностики машин по вибрации их корпуса / В.Н. Костюков // Бюл. - 1996, - № 1. - 2 с.
  7. Computer Aided Maintenance. Rules for selection and use of systems // Maintenance Management — 1997. - № 4. - P. 15-19.
  8. Computer Aided Maintenance. Champion the maintenance cause internally lack of Formal strategy lack of performance. Look after your assets // Maintenance Management - 1997. - № 5. - P. 23-27.

 

Костюков В.Н., Костюков Ал.В. Самодиагностика измерительного канала с пьезодатчиком // Датчики и Системы. - 2013. - №12. - С.26-30

Скачать публикацию


Теги: надежность мониторинг техническое состояние диагностика вибрация оборудование ОПО Дата: 22.11.2016
Просмотров: 417
 

Управление риском

Печать

Техногенные аварии и катастрофы на протяжении уже 70-80 лет являются непременными спутниками технического прогресса. Для нейтрализации этой угрозы необходим эффективный контроль над деятельностью промышленных производств, создание и внедрение философии безопасности, безопасных технологий и оборудования.

Внезапная аварийная остановка оборудования опасных производственных объектов создает не только угрозу появления значительных экономических потерь от простоев и восстановления их работоспособности, но и риск возникновения экологических и техногенных аварий и катастроф. Чтобы избежать возможных ЧС, необходим достоверный, своевременный диагноз, который мог бы обеспечить безаварийную эксплуатацию с максимальным использованием ресурса заменяемых узлов и деталей.

Технологическое оборудование современных производств, как правило, включает в себя динамическое оборудование (насосы, компрессоры, воздуходувки и т.п.) и статическое оборудование (колонны, резервуары, трубопроводы и т.п.), для мониторинга технического состояния которого сегодня широко используется система автоматической диагностики и мониторинга КОМПАКС® (СДМ).

Результаты практического внедрения подтверждают инвариантность и единообразие применения разработанных методик и систем для диагностики подшипников качения и скольжения, клапанов, газогидродинамических и электромагнитных узлов, зубчатых, кривошипно-шатунных, крейцкопфных и других механизмов, центробежных и шестеренных насосов, электродвигателей, поршневых и центробежных компрессоров и других машин, аппаратов воздушного охлаждения.

 

Костюков В.Н. Управление риском // Государственный надзор. - 2013. - №4 (12). - С.44

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС мониторинг предупреждение аварий техническое состояние диагностика Дата: 15.11.2016
Просмотров: 437
 
Результаты 41 - 50 из 296