СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2018 г. «За достижения в области качества»
  • 2018 г. «100 Лучших Товаров России»
  • 2017 г. Диплом национальной комплексной программы «Держава XXI Века»
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2018 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2015, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации Статьи

Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров

Печать

Определение необходимого и достаточного количества диагностических признаков, которые позволяли бы достоверно оценивать техническое состояние поршневой машины в целом, его систем, механизмов и отдельных деталей, основывается на анализе физических процессов, протекающих в поршневой машине, и закономерностях их развития.

Анализ применимости различных методов диагностирования, например, дизелей, показывает, что определение неисправностей дизеля возможно с помощью четырех основных методов: термодинамического, параметрического, спектрального («металл в среде»), виброакустического.

Учитывая разнообразность и разнородность первичных преобразователей, вторичной аппаратуры и методов обработки сигналов всеми этими методами можно сделать вывод о том, что применение виброакустического метода позволяет значительно сократить затраты на разработку, внедрение и эксплуатацию системы технической диагностики поршневой машины.

Многолетний опыт исследований виброакустических сигналов поршневых компрессоров, диагностики и мониторинга состояния поршневых компрессоров подтверждает, что виброакустических сигналы с достаточной степенью достоверности и адекватности не только характеризуют структурные параметры узлов и деталей поршневых компрессоров, но и адекватно отражают повышенные динамические нагрузки на узлы, детали вследствие отклонений физико-химических свойств газа от необходимых для нормальной безаварийной работы поршневого компрессора.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002.
  2. Leonard S.M. Increasing the reliability of reciprocating compressors on hydrogen services / National Petroleum refiners association Maintenance Conference. New Orleans, LA, 1997.
  3. Griffith W.A., Flanagan E.B. Online, Continuous Monitoring of Mechanical Condition and Performance for Critical Reciprocating Compressors // Proceedings of the 30th Turbomachinery Symp. Texas A&M University, Houston, TX, 2001.
  4. Рябцев A.H. Решения фирмы «Хёрбигер» для поршневых компрессоров при производстве сжатых газов // Компрессорная техника и пневматика. 2002. №7.
  5. Дмитриев В.Т. Обоснование и выбор энергосберегающих параметров функционирования шахтных компрессорных установок. Автореф. д-ра техн. наук. Екатеринбург: ГОУ ВПО «Уральский государственный горный университет», 2006.
  6. Alberto Guilherme Fagundes Schirmer, Nelmo Furtado Fernandes, Jose Eduardo De Caux. Online Monitoring of Reciprocating Compressors // NPRA Maintenance Conf. May 25-28. 2004. San Antonio. 2004.
  7. Волков С.К. Решения «Палл» для компрессоров водородсодержащих газов // Компрессорная техника и пневматика. 2003. №2.
  8. Франчик С. Система мониторинга и анализа работы клапанов поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2005. №5.
  9. Пластинин П.И., Дегтярева Т.С., Светлов В.А., Сячинов А.В. Автоматизированная система измерений, накопления и обработки данных при испытаниях поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 1997. №3-4 (16-17).
  10. Диагностика автотракторных двигателей. Под ред. Н.С. Ждановского. Л.: Колос, 1977.
  11. Луканин В.Н. Шум автотракторных двигателей внутреннего сгорания. М.: Машиностроение, 1971.
  12. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. М.: Машиностроение, 1971.
  13. Аллилуев В.А., Ананьин Д.А., Михлин В.М.. Техническая эксплуатация машинно-тракторного парка. М.: Агропромиздат, 1991.
  14. Станиславский Л. В. Техническое диагностирование дизелей. Киев, Донецк: Вища школа. 1983.
  15. Сидоров В.И., Коншин В.М., Тучинский Ф.И. Эффективные методы экспресс-диагностирования машин // Строительные и дорожные машины. 2001. №1.
  16. Омельченко Е.В., Чигрин В.И. и др. Комплексные системы автоматизированного управления и диагностирования технического состояния турбокомпрессорных агрегатов и поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2001. № 4.
  17. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А. В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). М.: Машиностроение, 1999.
  18. Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Спец. вып. Серия Машиностроение. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007.
  19. Науменко А.П. Исследование виброакустических параметров поршневых машин // Сб. науч. тр. по материалам Междунар. науч.-техн. конф. «Двигатель - 2007». М: МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2007.
  20. Костюков В.Н., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. III междунар. симп. СПб: Изд. СП6ГТУ, 1997.
  21. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования. Учеб. Пособие. Под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд ОмГТУ, 2002.
  22. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт. 2006. №10.
  23. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов» общие технические требования (СА 03-002-04). Серия 03. М.: Изд-во «Компрессорная и химическая техника, 2005.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. - 2008. - №3. - С. 21-28

Скачать публикацию


Теги: виброакустический сигнал предупреждение аварий техническое состояние поршневой компрессор диагностический признак неисправность поршневая машина Дата: 13.09.2011
Просмотров: 1930
 

Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени

Печать

Во второй половине 90-х годов на сети дорог появились разнообразные приборы диагностики, которые до сих пор не связаны в единую технологическую цепь и обладают рядом существенных недостатков: 

  • субъективностью, т.е. полной зависимостью результатов диагностики от работника, ставящего диагноз;

  • высокой трудоемкостью и продолжительностью постановки диагноза, вследствие низкой степени автоматизации диагностического процесса, что не позволяет осуществлять диагностику в требуемом объеме (количестве и качестве);

  • низкой достоверностью результатов, обусловленной как вышеуказанными причинами, порождающими статическую ошибку, так и динамической ошибкой, связанной с соизмеримостью периода диагностирования с интервалом развития неисправности до критического значения.

  • недоступностью руководству цехов и депо объективной информации о техническом состоянии моторвагонного подвижного состава и его агрегатов в реальном времени, то есть плохой наблюдаемостью фактического состояния моторвагонного подвижного состава. 

Внедрение АСУ БЭР™ МВПС позволит реализовать эксплуатацию и ремонт подвижного состава по фактическому техническому состоянию с автоматическим планированием сроков и объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту только тех узлов и агрегатов МВПС, которые действительно этого требуют на предстоящий период эксплуатации. При этом резко уменьшатся объемы плановых ремонтов ТР-1, ТР-2, ТР-3. Мониторинг состояния в реальном времени резко повышает коэффициент эксплуатационной готовности подвижного состава. Если сейчас он составляет 0,92, то после внедрения принципиально новой технологии эксплуатации оборудования, основанной на знании фактического состояния оборудования в каждый момент времени, его удастся повысить до 0,96-0,98. Это означает сокращение эксплуатационных издержек от простоя в ремонте в 3-4 раза (на 60-80%) и выпуск на линию дополнительно 15-20 поездов из десяти вагонов каждый без приобретения нового подвижного состава.

Литература

  1. Технический анализ браков, непланового ремонта, повреждения оборудования МВПС, пожарной безопасности и вандализма в электропоездах за 2005 г. — МЖД, Центральная дирекция по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении. М.: 2006 г.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002 г.
  3. Костюков В.Н.. Бойченко С.Н.. Костюков Ал.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / под ред. Костюкова В.Н. — М.: Машиностроение. 1999, 163 с.
  4. Авилов В.Д., Костюков В.Н., Лагаев А.А. Мониторинг состояния узлов электропоездов на основе ресурсосберегающей технологии КОМПАКС® // Сб. трудов конференции ОАО «РЖД» «Инновация 2005», М.: 2005.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В., Сизов С.В., Аристов В.П. Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени // Наука и транспорт. - 2008. - С. 8-13

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение безопасная эксплуатация техническое состояние АСУ БЭР диагностика электропопезда Дата: 06.09.2011
Просмотров: 1680
 

Система мониторинга состояния оборудования КОМПАКС для колесно-прокатного стана

Печать

Для того чтобы развитие неисправностей стало наблюдаемым, необходим непрерывный мониторинг, т.е. диагностика с периодом, существенно короче интервала их развития и с автоматической доставкой объективных результатов. Основная задача системы мониторинга состояния оборудования — обнаружение неисправностей, обеспечение наблюдения за их развитием и своевременное предупреждение о необходимости технического обслуживания.

Система КОМПАКС® инвариантна к конструкции машины и реализует разные методы неразрушающего контроля (виброакустический, акустико-эмиссионный, электрический, ультразвуковой, тепловой и параметрические). Система относится к классу экспертных для поддержки принятия решений, т.е. в ее обязанности входит помощь обслуживающему персоналу при принятии обоснованных решений по управлению режимом работы и состоянием оборудования. В систему поступают сигналы с датчиков, и в ней формируется вектор ортогональных диагностических признаков, включающий около десяти видов неразрушающего контроля. Вектор диагностических признаков поступает в блок обработки логических предикатов, по результатам работы которого формируются выводы экспертной системы. В результате автоматическая экспертная система выдает диагностические предписания на основной экран в виде текстовых сообщений, а также в виде речевых предупреждений.

Таким образом, система обеспечивает непрерывный мониторинг производственного комплекса благодаря совокупности разных методов неразрушающего контроля на единой программно-аппаратной платформе, что позволяет диагностировать состояние машинного (станов, клетей, насосов, компрессоров, воздуходувок, электродвигателей и др.), технологического (прессов, печей, трубопроводов, резервуаров) и прочего оборудования.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  3. Пат. 2103668 РФ. МКИ G01M15/00. Способ диагностики и прогнозирования технического состояния машин по вибрации корпуса / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; опубл. 1998, Бюл. №3.
  4. Пат. 1739245 РФ, MKИ G01M15/00. Устройство для диагностики машин / В.Н. Костюков; опубл. 1992, Бюл. № 21.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков Ал.В., Синицын А.А., Волков А.М., Кузнецов О.В. Система мониторинга состояния оборудования КОМПАКС для колесно-прокатного стана // Сталь. - 2008. - №4. - С. 58-63

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика неразрушающий контроль датчик мониторинг экспертная система акустическая эмиссия оповещение персонала диагностический признак ортогональность Дата: 30.08.2011
Просмотров: 1750
 

Комплексный мониторинг оборудования опасных производств

Печать

Технологическое оборудование современных производств, как правило, включает динамическое и статическое оборудование. Для диагностики и мониторинга технического состояния сегодня часто используют различные технические средства. Мировая тенденция к узкопрофильной специализации организаций по разработке технологий и стационарных и переносных средств диагностики конкретного типа оборудования приводит к появлению систем, которые произведены различными фирмами. Многие из этих систем практически оказываются несовместимыми между собой ни по электрическим, ни по информационным параметрам, что не позволяет интегрировать их в единое информационное пространство АСУ ТП предприятия.

В то же время принципы построения системы КОМПАКС® позволяют достаточно просто конфигурировать ее программно-аппаратные средства как для мониторинга состояния самого разнообразного динамического оборудования (центробежные консольные, двухопорные и поршневые насосы, воздухо- и газодувки, вентиляторы и аппараты воздушного охлаждения, центробежные и поршневые компрессоры), так и для мониторинга статического оборудования (реакторы, колонны, сосуды, теплообменники, трубопроводы и т.п.).

Важнейшим фактором, определяющим надежность мониторинга, является представление и хранение результатов мониторинга в едином информационном пространстве, что обеспечивается путем стандартизации номенклатуры, формата и представления результатов мониторинга.

Примером комплексного подхода к мониторингу состояния оборудования опасного производства является система КОМПАКС®, обеспечивающая наблюдаемость динамического и важнейшего статического оборудования.

Литература

  1. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» СА-03-002-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 
  3. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999.
  4. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» СА-03-001-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005. 

 

Костюков В.Н., Науменко А.П., Бойченко С.Н., Костюков Ал.В., Тарасов Е.В. Комплексный мониторинг оборудования опасных производств // Химическая техника. - 2008. - №3. - С. 24-28

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС надежность мониторинг наблюдаемость оборудование ОПО АСУ ТП Дата: 23.08.2011
Просмотров: 1740
 

Особенности ресурсосбережения в массовом производстве

Печать

Потери — часть производственных ресурсов, которая была израсходована без отдачи, без получения продукции, вообще не использовалась, т.е. не функционировала, простаивала. Если единица оборудования не может быть заменена на период ремонта — возникает простой производства, вследствие которого предприятие перестает производить продукцию и получать маржинальный доход, но несет постоянные и значительные ситуационные издержки. Наконец, в случае, если выход из строя конкретной единицы оборудования из-за отсутствия наблюдаемости этого процесса влечет разрушение нескольких (всех) единиц оборудования, вследствие чего возникает авария, например, взрыв или пожар, то эта ситуация помимо вышеперечисленных издержек может нанести вред персоналу, окружающей среде и повлечь критические потери всех ресурсов предприятия.

Мониторинг — наблюдение за процессом изменения состояния объекта с целью предупреждения персонала о достижении предельного состояния на неразрывно примыкающих друг к другу интервалах времени, в течение которых состояние объекта существенно не меняется. Это предполагает систематический сбор и обработку информации, которая может быть использована для улучшения процесса принятия решений и как инструмент обратной связи и оценки.

Ресурсосберегающая безопасность производства может быть обеспечена вовлечением всего производственного персонала предприятия в процесс выявления и ликвидации ситуационных издержек как основного фактора роста ресурсопотребления и потерь на предприятии. Определяющее значение в этой связи имеет повышение наблюдаемости факторов износа основных производственных фондов как основной причины существенного увеличения расходования материальных и трудовых ресурсов. Мониторинг факторов ситуационных издержек, своевременности и целенаправленности ресурсосберегающих мероприятий обеспечивает объективную информационную среду организационно-экономического механизма ресурсосбережения.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Страхова Л.П. Принципы и методы тектологии А.А. Богданова в современной организации управления. / Менеджмент в России и за рубежом. - 1998. - №3.

 

Костюков А.В. Особенности ресурсосбережения в массовом производстве // Нефть, газ и бизнес. - 2007. - №12. - С. 54-58

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение мониторинг предупреждение аварий наблюдаемость оповещение персонала безопасность Дата: 05.07.2011
Просмотров: 1783
 

Управление безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования НПЗ (повышение эффективности производства)

Печать

Проведенный в статье анализ способов повышения эффективности производства позволяет сформулировать следующие выводы.

1. Целью внедрения на нефтеперерабатывающем предприятии системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования является повышение конкурентоспособности бизнеса за счет роста производительности и рентабельности производства, что обеспечивается:

  • управлением бизнес-процессом на основе объективного знания состояния факторов производства в реальном времени;
  • управлением всеми факторами производства в рамках бизнес-процесса в реальном времени;
  • мониторингом состояния факторов производства и тенденций их взаимодействия в реальном времени;
  • транспарентностью структуры вклада в общий результат каждого звена цепочки создания стоимости в процессе производства продукции.

2. Наиболее объективным и широким информационным базисом сигналов для селекции диагностических признаков состояния факторов производства в нефтепереработке является оборудование, состав которого на каждой технологической установке определяется матрицей классификации оборудования по степени рисков.

3. Классификация оборудования для формирования информационного базиса системы мониторинга осуществляется по критерию максимального ущерба, который может быть нанесен в случае внеплановой остановки или снижения мощности переработки на данной технологической позиции.

4. Инвариантность выбранных диагностических признаков состояния факторов производства к структуре системы управления и форме взаимосвязей ее элементов позволяет достигать существенных качественных и количественных результатов, однако наибольший эффект достигается в результате синергии всех элементов системы.

5. Система управления, основанная на мониторинге состояния факторов производства и тенденций их взаимодействия в реальном времени, обеспечивает безопасность производства, рост межремонтных пробегов технологических установок, снижение эксплуатационных затрат и исключение ситуационных потерь. Отсюда — рост производительности и рентабельности бизнеса.

Литература

  1. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.

 

Костюков А.В. Управление безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования НПЗ (повышение эффективности производства) // Нефть, газ и бизнес. - 2007. - №11. - С. 58-63

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение мониторинг рентабельность безопасная эксплуатация межремонтный пробег безопасность диагностический признак эффективность производства Дата: 28.06.2011
Просмотров: 1769
 

Управление безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования НПЗ (проблемы эффективности производства)

Печать

Проведенный в статье анализ проблем эффективности производства позволяет сформулировать следующие выводы:

1. Целью системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования НПЗ является достижение максимальной, с точки зрения производительности, продолжительности работы технологических установок при гарантированном обеспечении безопасности процесса с минимально необходимыми затратами всех видов ресурсов в расчете на единицу произведенной продукции.

2. Для достижения поставленной цели необходимо разработать систему управления, исходя из принципов:

  • управления на основе мониторинга состояния факторов производства, тенденций их изменения и взаимодействия в реальном времени в процессе создания стоимости;
  • перманентного осуществления всех функций оперативного управления на всех уровнях системы в реальном времени;
  • проектного подхода в реализации стратегических планов на основе предложенных инициатив;
  • транспарентности стратегического и оперативного управления, цели и результатов в рамках предприятия;
  • вертикальной декомпозиции цели и результатов на основе выявленных и структурированных бизнес-процессов предприятия;
  • стандартизации процедур и взаимосвязей элементов системы управления при реализации процедур безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования;
  • относительности показателей и опережающих индикаторов, используемых при оценке результата работы системы управления;
  • кумулятивного взаимодействия всех элементов системы управления в нештатных ситуациях для исключения ситуационных потерь и эффекта валентности в процессе создания стоимости. 

3. Структура управления НПЗ должна соответствовать структуре цепочки создания стоимости для обеспечения партисипативного подхода к участию персонала в управлении и построения соответствующей системы вознаграждения по вкладу в результат.

4. Функционально обособленные бизнес-процессы должны управляться на принципах синергии целей при взаимодействии элементов в сетевой организации.

5. Источниками объективной информации для системы управления служат результат взаимодействия факторов производства и их состояния в процессе эксплуатации, определенные инвариантными к структуре объекта и форме связи с параметрами его состояния диагностическими признаками, составляющими полную группу событий в статистическом смысле.

Литература

  1. Акерлофф Д. «The Market for 'Lemons'»: A Personal and Interpretive Essay [Электронный pecypc] http://nobelprize.org/nobel_prizes/ economics/ articles/ akerlof/index.html
  2. Ансофф И. «Стратегическое управление». М.: Экономика. - 1989 [Электронный ресурс] http://strategy.bos.ru/books.phtrnl?id=l&page=169
  3. Бизнес в XXI веке: повестка дня [Текст]/ Майкл Хаммер; пер. с англ. - М.: ООО «Издательство «Добрая книга», 2005. - С. 336.
  4. Гейтс Б. Бизнес со скоростью мысли. [Текст] - М.: Изд-во ЭКСМО-Пресс, 2000. - С. 480.
  5. Друкер, Питер Ф. о профессиональном менеджменте. [Текст]: Пер. с англ.- М.: Издательский дом «Вильямс», 2006 - С. 320.
  6. Каплан Роберт С., Нортон Дейвид П. Сбалансированная система показателей. От стратегии к действию [Текст]. - 2-е изд. испр. и доп. / Пер. с англ. - М.: ЗАО «Олимп -Бизнес», 2005. - С. 320.
  7. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства [Текст]. М.: Машиностроение, 2002. - С. 204.
  8. Панок Д.Г. Организация системы управленческого контроля на промышленном предприятии [Электронный ресурс] http:/ /www.cfin.ru/bandurin/article/sbrn07/11.shtml
  9. Портер, Майкл, Э. Конкуренция. [Текст]: Пер. с англ. - М.: Издательский дом «Вильямс», 2005. - С. 608.
  10. Реинжиниринг корпорации: Манифест революции в бизнесе [Текст] / Майкл Хаммер, Джеймс Чампи; пер. с англ. Ю.Е. Корнипович. - М.: Манн, Иванов и Фербер, 2006. - С. 287.
  11. Стиглер Д Экономическая теория информации [Электронный ресурс] / Вехи экономической мысли. Теория фирмы. Т.2. Под ред. В.М.Гальперина.- СПб.: Экономическая школа. 1999.
    http://gallery.economicus.ru/cgi-ise/gallery/frame_rightn.pl?type=in&links=./in/stigler/ works/stigler_w3.txt&img=works_ small.gif&name=stigler
  12. Страхова Л.П. Принципы и методы тектологии А.А. Богданова в современной организации управления [Электронный ресурс] / Менеджмент в России и за рубежом. - 1998. - №3 http://www.cfin.ru/press/management/1998-3/08.shtml

 

Костюков А.В. Управление безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования НПЗ (проблемы эффективности производства) // Нефть, газ и бизнес. - 2007. - №10. - С. 48-53

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация безопасность диагностический признак эффективность производства Дата: 21.06.2011
Просмотров: 1790
 

Новая высокоэффективная сберегающая технология эксплуатации металлургического оборудования ОАО ВМЗ на основе систем мониторинга состояния КОМПАКС

Печать

Внедрение на Выксунском металлургическом заводе автоматизированной системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС® позволило перейти на эксплуатацию оборудования по фактическому техническому состоянию в реальном времени, увеличить межремонтные пробеги технологических комплексов до продолжительности технологического цикла; значительно повысить надежность и техническую готовность оборудования при 100%-ной загрузке производственных мощностей с полным исключением влияния человеческого фактора в процессе мониторинга технического состояния оборудования и качества своевременных и целенаправленных действий персонала по безопасной ресурсосберегающей эксплуатации технологического комплекса.

Литература

  1. Отчет IV пленума ЦС ГМПР России.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  3. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  4. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» СА-03-002-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005. - 42 с.
  5. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» СА-03-001-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005. - 24 с.
  6. Костюков В.Н., Науменко А.П., Бойченко С.Н., Кадисов Л.Г., Стариков В.А., Синицын А.А. Система мониторинга металлургического оборудования // Технический альманах «Оборудование». 2006. № 2. С. 59-61.
  7. Пат. 1739245 РФ, MKИ G01M15/00. Устройство для диагностики машин / В.Н. Костюков // Бюл. «Изобретения». - 1992. - № 21.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П., Стариков В.А., Синицын А.А., Волков А.М. Новая высокоэффективная сберегающая технология эксплуатации металлургического оборудования ОАО ВМЗ на основе систем мониторинга состояния КОМПАКС // Металлург. - 2007. - №11. - С. 38-43

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение надежность мониторинг безопасная эксплуатация АСУ БЭР Дата: 14.06.2011
Просмотров: 1878
 

Обеспечение безопасной эксплуатации газовых поршневых компрессоров на основе мониторинга технического состояния

Печать

Многолетние исследования, опыт разработки, внедрения и эксплуатации систем вибродиагностики и мониторинга технического состояния поршневых компрессоров позволили в большей части разрешить научные проблемы разработки и практического использования методов и принципов контроля технического состояния, диагностирования и мониторинга поршневых машин путем распознавания технических состояний объектов по исходной информации, содержащейся в виброакустическом сигнале. Практически решены следующие проблемы: 

  1. разработан набор диагностических признаков, соответствующих видам технического состояния, основным неисправностям и технологическому режиму эксплуатации поршневых машин, возникающих как по отдельности, так и совместно;

  2. определены нормы диагностических признаков, соответствующих видам технического состояния и степеням опасности неисправностей;

  3. разработаны автоматизированные системы мониторинга технического состояния поршневых машин, обеспечивающие безаварийную их эксплуатацию, и осуществлено промышленное их внедрение на ряде предприятий страны и за рубежом.

Литература

  1. ISO 10816-6:1995 Mechanical vibration. Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts. Part 6. Reciprocating machines with power ratings above 100 kW.
  2. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  3. Аллилуев В.А., Соловьев В.И. Исследования виброакустических каналов цилиндропоршневой группы двигателя внутреннего сгорания. - «Записки ЛСХИ», 1974, т. 229, с. 29-33.
  4. Вибрация в технике: Справочник. В 6-ти т. / Ред. совет: В.Н. Челомей (пред.). - М.: Машиностроение, 1981 - Т. 5. Измерения и испытания. - Под ред. М. Д. Генкина, 1981. - 496 с.
  5. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. - М.: Машиностроение, 1987. - 288 с.
  6. ГОСТ ИСО 2954-97. Вибрация машин с возвратно-поступательным и вращательным движением. Требования к средствам измерений. -Введен с 01.07.97. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 1998. - 6 с.
  7. Диагностика автотракторных двигателей. / Под ред. Н.С. Ждановского. Изд. 2-е, перераб. и доп. - Л.: Колос, 1977. - 264 с.
  8. Диагностирование дизелей / Е.А. Никитин, Л.В. Станиславский, Э.А. Улановский и др. - М.: Машиностроение, 1987. - 224 с.
  9. Доценко Ю.Г. Разработка метода вибродиагностики деталей цилиндропоршневой группы двигателя на основе кепстрального анализа // Автореф... канд. техн. наук. - М.: МАДИ (ТУ), 1996. - 20 с.
  10. Зинченко В.И., Захаров В.К. Снижение шума на судах. - Л.: Судостроение, 1968. - 140 с.
  11. Костюков В.Н., Науменко А.П. Безразборная диагностика состояния поршневых машин // Неразрушающий контроль и диагностика: Тез. докл. 15 росс. науч.-техн. конф. Том 1. - Москва: РОНКТД, 1999. - С. 296.
  12. Костюков В.Н., Науменко А.П. Виброакустическая диагностика поршневых машин крейцкопфного типа // Материалы III МНТК «Динамика систем, механизмов и машин» - Омск, 1999. - С. 207.
  13. Костюков В.Н., Науменко А.П. Вибродиагностика поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. - №3. - 2002. - С. 30-31.
  14. Костюков В.Н., Науменко А.П. Нормативно-методическое обеспечение мониторинга технического состояния поршневых компрессоров // Контроль. Диагностика. №11, 2005 г. - С. 20-23.
  15. Костюков В Н., Науменко А.П. О виброакустической диагностике поршневых машин // Международный симпозиум «Образование через науку»: Материалы докладов секции «Двигатели внутреннего сгорания». Отдельный выпуск. - М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. - С. 60.
  16. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практика виброакустической диагностики поршневых машин // Сборник научных трудов по проблемам двигателестроения, посвященный 175-летию МГТУ им. Н.Э. Баумана // Под редакцией Н.А. Иващенко, Л.В. Грехова. - М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. - С. 30-35.
  17. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  18. Костюков В.Н. Нормирование параметров вибрации при диагностике поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. VII междунар. симпозиума. - С-Пб: Изд-во СПбТГУ, 2001. - С. 90-93.
  19. Костюков В.Н. Обобщенная диагностическая модель виброакустического сигнала объектов периодического действия // Омский науч. вестник - 1999. - Вып. 6. - С. 37-41.
  20. Костюков В.Н., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. III междунар. симпозиума. - С-Пб: Изд-во СПбТГУ, 1997. - С. 254-256.
  21. Костюков В.Н., Науменко А.П. Опыт вибродиагностики поршневых машин // Двигатель-97: Материалы МНТК. - Москва: Изд-во МГТУ, 1997. - С. 73.
  22. Луканин В.Н. Шум автотракторных двигателей внутреннего сгорания. - М.: Машиностроение, 1971. - 272 с.
  23. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. - М.: Машиностроение, 1971. - 224 с.
  24. Пат. 1280961 РФ, МКИ F04B51/00, G01M13/02. Способ виброакустической диагностики машин периодического действия и устройство для его осуществления / В.Н. Костюков // Открытия. Изобретения. - 1986. - № 48.
  25. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов» общие технические требования (СА 03-002-04). Серия 03/ Колл. авт. - М.: Химическая техника, 2005. - 42 с., согласованный Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ письмом № 1116/219 от 1 февраля 2005 года.
  26. Техническая эксплуатация машинно-тракторного парка / В.А. Аллилуев, Д.А. Ананьин, В.М. Михлин. - М.: Агропромиздат, 1991. - 367 с.

 

Науменко А.П. Обеспечение безопасной эксплуатации газовых поршневых компрессоров на основе мониторинга технического состояния // Техническое регулирование и стандартизация. Управление рисками, промышленная безопасность, контроль и мониторинг: сб. матер. Междунар. конф. - М.: НПС «Риском», 2007. - С. 33-53

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика мониторинг виброакустический сигнал предупреждение аварий безопасная эксплуатация техническое состояние поршневой компрессор диагностический признак неисправность Дата: 07.06.2011
Просмотров: 1883
 

Взрывозащищенный дистанционный тахометр

Печать

При эксплуатации различных роторных машин длительная их работа при критическом числе оборотов не допускается. Для исключения аварийных ситуаций переход через критическое число оборотов во время пуска электродвигателя, компрессора или другого машинного оборудования должен производиться по возможности быстро.

Контроль скорости вращения валов машинного оборудования осуществляется при помощи специальных устройств, называемых тахометрами. Для работы во взрывоопасных зонах, когда применение обычных тахометров не всегда возможно, научно-производственным центром «Динамика» разработан специализированный взрывозащищённый дистанционный тахометр.

Дистанционный тахометр разработан для использования в системе вибродиагностики КОМПАКС®, предназначенной для мониторинга состояния оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств, и применяется для непрерывного контроля частоты вращения валов двигателей или любого другого оборудования, находящегося во взрывоопасных зонах.

 

Костюков В.Н., Стариков В.А., Зуб А.Ю. Взрывозащищенный дистанционный тахометр // Датчики и Системы. - 2007. - №10. - С. 47-48

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС взрывозащита дистанционный тахометр Дата: 31.05.2011
Просмотров: 2245
 
Результаты 161 - 170 из 237