СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2018 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2018 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации Статьи

Система автоматического мониторинга состояния поршневых и центробежных компрессоров КОМПАКС

Печать

Важнейшим источником сокращения издержек производства является ресурсосберегающая эксплуатация оборудования на основе непрерывного мониторинга его технического состояния в реальном времени, что позволяет предотвращать неожиданные неисправности оборудования и остановки производства, непрерывно, в автоматическом режиме получать и использовать объективную информацию о техническом состоянии оборудования, контролировать и корректировать действия персонала в реальном времени путем интегрирования информации систем КОМПАКС® в единой диагностической сети Compacs-Net®.

Таким образом, система вибромониторинга технического оборудования КОМПАКС® позволяет целенаправленно и надежно контролировать состояние оборудования, в т.ч. поршневых и центробежных компрессоров.

Литература

  1. ПБ 03-582-03. Правила устройства и безопасной эксплуатации компрессорных установок с поршневыми компрессорами, работающими на взрывоопасных и вредных газах. Утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 05.06.2003 N61.
  2. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  3. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: Учеб. пособие / Под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. - 108 с.
  4. Пат. 1280961 РФ, MKИ F04 В 51/00, G01M13/ 02. Способ виброакустической диагностики машин периодического действия и устройство для его осуществления / В.Н. Костюков // Открытия. Изобретения. - 1986. - № 48.
  5. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  6. Костюков В.Н., Науменко А.П. Вибродиагностика поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. - № 3. - 2002. - С. 30-31.
  7. Костюков В.Н., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. III междунар. симпозиума. - С-Пб: Изд-во СПбТГУ, 1997. - С. 254-256.
  8. Костюков В.Н. Нормирование параметров вибрации при диагностике поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. VII междунар. симпозиума. - С-Пб: Изд-во СПбТГУ, 2001. - С. 90-93.
  9. Костюков В.Н., Науменко А.П. Опыт вибродиагностики поршневых машин // Двигатель-97: Материалы МНТК - Москва: Изд-во МГТУ, 1997. - С. 73.

 

Костюков В.Н., Дуросов В.М., Коренякин А.Ф., Бойченко С.Н., Науменко А.П., Пидсадний А.С., Сагиров В.Х., Стариков В.А. Система автоматического мониторинга состояния поршневых и центробежных компрессоров КОМПАКС // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. X междунар. симп. - СПб., 2004. - С. 154-164.

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение вибромониторинг Compacs-Net мониторинг техническое состояние поршневой компрессор центробежный компрессор неисправность Дата: 21.10.2009
Просмотров: 1519
 

Мониторинг технического состояния оборудования в реальном времени

Печать

Эксплуатационные потери можно сократить до минимума, проводя своевременное и целенаправленное техническое обслуживание на основе мониторинга технического состояния оборудования в реальном времени, используя в полной мере заложенный в оборудовании ресурс и исключив его внеплановую остановку и замену.

Фундаментальными причинами существующих на предприятиях нефтехимического комплекса проблем эксплуатации оборудования являются: 

  • отсутствие наблюдаемости реально протекающих процессов эксплуатации;
  • отсутствие контроля качества агрегатов и их узлов при производстве и ремонте;
  • проектные ошибки при расчете необходимой мощности агрегатов;
  • отсутствие оперативного контроля над действиями персонала, ответственного за ведение технологического процесса и работоспособность оборудования.

Эти проблемы часто не позволяют проводить своевременные и целенаправленные мероприятия по поддержанию производства в высокой степени технической готовности. Они решаются путем внедрения на технологических установках стационарных систем вибродиагностики и мониторинга состояния оборудования КОМПАКС®, в ремонтном производстве – стендовых систем вибродиагностики и контроля качества ремонта агрегатов и их узлов, в целом на предприятии – компьютерной вибродиагностической сети Compacs-Net®, которая позволяет осуществлять непосредственное управление процессом эксплуатации в реальном времени. Внедрение систем вибродиагностики и мониторинга технического состояния оборудования на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС® обеспечивает высокий уровень техногенной безопасности и эффективности производств.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Мониторинг технического состояния оборудования в реальном времени // Eurasia Processing. - 2004. - № 1. - С. 2-7.

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС мониторинг техническое состояние АСУ БЭР безопасность эффективность производства Дата: 20.10.2009
Просмотров: 2161
 

Опыт диагностирования неисправностей клапанов поршневых компрессоров

Печать

В статье представлен анализ внедрения системы компьютерного вибромониторинга состояния и предупреждения аварий КОМПАКС®, позволяющей диагностировать состояние клапанов поршневых компрессоров, выявляя неисправности на ранней стадии, фиксирующей и отражающей перегрузки компрессоров и клапанов, связанные с изменениями технологического режима, и обеспечивающей вибромониторинг состояния поршневых компрессоров в полном соответствии с ПБ 03-582-03.

 

Костюков В.Н., Востриков И.Ю., Заруденский А.А., Павленко Б.А., Науменко А.П., Львов О.С. Опыт диагностирования неисправностей клапанов поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. X междунар. симп. - СПб., 2004. - С. 150-153

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС вибромониторинг предупреждение аварий диагностика поршневой компрессор неисправность Дата: 16.10.2009
Просмотров: 1470
 

Новая технология диагностирования и настройки коммутации двигателей постоянного тока главных приводов прокатных станов

Печать

Эффективная и надежная работа прокатных станов во многом зависит от надежности двигателей постоянного тока главных приводов, которая, в свою очередь, в значительной степени определяется условиями коммутации. Возникновение кругового огня на коллекторе или повышенного искрения двигателя приводит к аварии, ориентировочная стоимость ликвидации которой может составить десятки тысяч рублей, что убедительно подтверждает значимость вибродиагностики и настройки коммутации коллекторных электрических машин постоянного тока.

В статье приведены некоторые результаты испытаний условий коммутации двигателей главных приводов чистовой линии стана «320» ОАО «Металлургический завод им. А. К. Серова» и стана «800» ОАО «Чусовской металлургический завод».

Сделан вывод о том, что разработанный метод настройки коммутации с учетом условий эксплуатации и применением современного комплекса приборов позволяет выявить в каждом конкретном случае резерв использования установленного оборудования, что приводит к повышению производительности прокатных станов в целом либо к увеличению надежности работы главного привода с меньшими эксплуатационными затратами.

Литература

  1. Авилов В.Д. Методы анализа и настройки коммутации машин постоянного тока. М.: Энергоатомиздат, 1995.
  2. Харламов В.В. Методы и средства диагностирования технического состояния коллекторно-щеточного узла тяговых электродвигателей и других коллекторных машин постоянного тока: Монография / Омский гос. ун-т путей сообщения. Омск, 2002.
  3. Авилов В.Д. Метод анализа и настройки коммутации крупных машин постоянного тока // Сталь. 1985. №11.
  4. Анализ условий коммутации машин постоянного тока и их настройка в условиях эксплуатации / В.Д. Авилов, В.В. Бублик, Е.Н. Савельева и др. Промышленная энергетика. 1987. № 2.

 

Костюков В.Н., Ковбаса Н.И., Авилов В.Д., Савельева Е.Н. Новая технология диагностирования и настройки коммутации двигателей постоянного тока главных приводов прокатных станов // Современные тенденции в развитии и конструировании коллекторных и других электромеханических преобразователей энергии: Матер. IIX всероссийской науч.-техн. конф. - Омск: ОмГУПС, 2003. - С. 203-208

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика надежность предупреждение аварий диагностика электродвигателей экономия ресурсов прокатный стан Дата: 30.09.2009
Просмотров: 1783
 

Тотальное ресурсосбережение в системах компьютерного многопараметрического мониторинга состояния оборудования КОМПАКС

Печать

Разработанная НПЦ «Динамика» и внедренная на 70 нефтехимических комплексах и производствах 12 предприятий стационарная система вибродиагностики и компьютерного многопараметрического мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® позволила полностью исключить внезапные отказы оборудования.

На базе систем вибродиагностики и автоматического мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® специалистами НПЦ «Динамика» удалось впервые в мире создать и широко внедрить новый класс автоматизированных систем управления – АСУ безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования (АСУ БЭР™) для опасных отраслей промышленности.

Технологии тотального ресурсосбережения успешно применяются в системах вибромониторинга КОМПАКС®, обеспечивая надежную эксплуатацию оборудования опасных нефтехимических производств с минимальными затратами.

Литература

  1. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999 - 163 с. ил.
  2. Принципы построения измерительно-диагностических систем машин и оборудования / Ю.М. Вешкурцев, В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков // Актуальные проблемы электронного приборостроения АПЭП-96: Труды третьей международной научно-техн. конф. Измерения в радиоэлектронике. - Новосибирск, 1996. - Т. 5. - С. 81-86.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н. Тотальное ресурсосбережение в системах компьютерного многопараметрического мониторинга состояния оборудования КОМПАКС // Энергосбережение и энергетика в Омской области. - Омск, 2003. - № 4(9). - С. 48-49

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС ресурсосбережение вибромониторинг мониторинг безопасная эксплуатация внезапный отказ АСУ БЭР оборудование ОПО Дата: 28.09.2009
Просмотров: 1395
 

Новая технология эксплуатации нефтехимических производств - стратегическая цель менеджмента предприятий ТЭК России

Печать

Большой объем резервных мощностей (часто двойной) позволяет минимизировать потери при авариях и простоях производств. Однако это не оправдывает неэффективное использование основных производственных фондов. Кроме того, предприятия вынуждены при этом нести практически двойные эксплуатационные расходы, связанные с поддержанием данных производств в рабочем состоянии.

Применение Safe Maintenance™ технологии делает прозрачным, а значит, управляемыми процессы эксплуатации основных фондов. Это позволяет производить своевременное и целенаправленное техническое обслуживание и ремонт оборудования, а следовательно, оптимизировать состав технологического оборудования, реально сократив необоснованные эксплуатационные издержки, не допустить аварий и простоев производств по причинам выхода из строя динамического оборудования, повысить производственную дисциплину и оценить адекватность действий персонала, ответственного за эксплуатацию.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Новая технология эксплуатации нефтехимических производств - стратегическая цель менеджмента предприятий ТЭК России // Материалы отраслевого совещания главных механиков предприятий нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий Кириши. - 2003. - С. 166-168

Скачать публикацию


Теги: предупреждение аварий Safe Maintenance потери Дата: 23.09.2009
Просмотров: 1373
 

Мониторинг состояния в реальном времени - высокоэффективная технология ресурсосберегающей эксплуатации оборудования нефтегазовых комплексов

Печать

Более трех четвертей отказов оборудования нефтегазовых комплексов составляют отказы машинных агрегатов, высокая концентрация которых на установках нередко служит причиной аварий и производственных неполадок, вызывающих простои установок и снижающих коэффициент их технического использования и готовности.

Чтобы развитие неисправностей стало наблюдаемым, необходим непрерывный мониторинг при помощи систем, реализующих промышленную технологию ресурсосберегающей безопасной эксплуатации оборудования – Safe Maintenance™ – SM™ - технологию, АСУ БЭР™ – автоматизированных систем управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией.

Внедрение АСУ БЭР™ обеспечивает предприятиям рентабельность на основе ресурсосберегающей безопасности, снижение количества аварий оборудования, увеличение межаварийного и межремонтного пробега комплексов оборудования в несколько раз и сокращение затрат на ремонт и запасные части.

Литература

  1. Муромцев Ю.Л. Безаварийность и диагностика нарушений в химических производствах. - М.: Химия, 1990. - 144 с.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение, 2002. - 204 с. ил.
  3. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999. - 163 с. ил.
  4. Костюков В.Н., Науменко А. П. Практические основы вибродиагностики машинного оборудования: Учеб. пособие. Под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд-во ОМГТУ. 2002. - 108 с ил.
  5. Эффективность внедрения стационарных систем вибродиагностики КОМПАКС® на Омском НПЗ / Малов Е.А., Шатапов А.А., Бронфин И.Б., Долгопятов В.Н., Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Мелинг А.Я. — Безопасность труда в промышленности, 1997, № 1. - с. 9-15.
  6. Безаварийность производства — путь к повышению рентабельности. Внедрение систем мониторинга КОМПАКС® / А.А. Шаталов, Ф.И, Сердюк, В.Н. Костюков, Ал.В. Костюков и др. / Химия и технология топлив и масел. - 2000, №3. - с. 9-13.

 

Костюков В.Н. Мониторинг состояния в реальном времени - высокоэффективная технология ресурсосберегающей эксплуатации оборудования нефтегазовых комплексов // Нефть. Газ. Промышленность. - СПб, 2003.- № 2. - С. 32-36

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение мониторинг рентабельность предупреждение аварий безопасная эксплуатация экономия ресурсов АСУ БЭР Safe Maintenance Дата: 21.09.2009
Просмотров: 1448
 

Ресурсосберегающая безопасность - стратегическая цель предприятия с непрерывным производственным циклом

Печать

В статье изложены основные проблемы эксплуатации оборудования технологических установок и цели служб предприятия, отвечающих за поддержание производства в работоспособном состоянии.

Рассмотрены преимущества внедрения различных типов систем вибромониторинга – стационарных, персональных и стендовых, а также преимущество объединения их в единую компьютерную сеть Compacs-Net®.

Особое внимание уделено высокой эффективности автоматизированных систем управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией и ремонтом оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС®.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Ресурсосберегающая безопасность - стратегическая цель предприятия с непрерывным производственным циклом // Нефтяное хозяйство. - № 10. - М., 2003. - С. 26-27

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение вибромониторинг стационарная система стендовая система Compacs-Net переносной прибор АСУ БЭР безопасность Дата: 16.09.2009
Просмотров: 1270
 

Опыт реализации стратегии обеспечения безопасности нефтехимических производств при их эксплуатации по фактическому техническому состоянию

Печать

В статье представлена стратегия интегрированного непрерывного управления состоянием оборудования, основанная на получении и анализе в реальном времени объективных инструментальных данных о фактическом техническом состоянии оборудования. Источниками данных являются комплексы акустико-эмиссионного (АЭ) мониторинга емкостного оборудования (сосуды, аппараты, трубопроводы и т.д.) и комплексы мониторинга состояния динамического оборудования (насосы, компрессоры, вентиляторы, дымососы и т.д.) по параметрам вибрации, тока, температуры.

Данная стратегия реализована в системах компьютерного мониторинга состояния машинного оборудования КОМПАКС®, что позволяет полностью исключить внезапные отказы, повысить безопасность и экономическую эффективность эксплуатации опасных производств и комплексно решить проблемы увеличения сроков межремонтного пробега оборудования с переходом к его эксплуатации по фактическому техническому состоянию.

Проблемы, связанные с износом основных производственных фондов опасных производственных объектов химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятий и реальным состоянием технологического оборудования, вызывают необходимость поиска, освоения и внедрения современных перспективных технологий контроля состояния оборудования и систем обслуживания и ремонта, основанных на принципах использования фактического ресурса безопасности. Практика разработки и ведения современных контрольно-диагностирующих систем на основе методов акустико-эмиссионного мониторинга и вибромониторинга позволяет реализовывать основные принципы стратегии предупреждающего технического обслуживания оборудования, безопасности и ресурсосберегающих технологий.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002.
  2. Котляревский В.А., Шаталов А.А., Ханухов Х.М. Безопасность резервуаров и трубопроводов. М.: Экономика и информатика, 2000.
  3. Шаталов А.А., Разуваев И.В. Повышение безопасности оборудования нефтехимических производств при его эксплуатации // Безопасность труда в промышленности, 2002. № 4.

 

Шаталов А.А., Разуваев И.В., Костюков В.Н. Опыт реализации стратегии обеспечения безопасности нефтехимических производств при их эксплуатации по фактическому техническому состоянию // Химическая техника. - М., 2003 .- № 3. - С. 11-13

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение вибромониторинг экономический эффект мониторинг акустическая эмиссия внезапный отказ техническое состояние вибрация безопасность Дата: 12.09.2009
Просмотров: 1588
 

Доходность на основе ресурсосберегающей безопасности в нефтехимическом комплексе

Печать

Комплекс методических и программно-аппаратных средств КОМПАКС® обеспечивает новую технологию ресурсосберегающей и безопасной эксплуатации оборудования. Прямой экономический эффект от внедрения на предприятиях такой технологии достигается за счет экономии от исключения аварий по вине машинного оборудования, от снижения потерь, связанных с простоями технологических комплексов, эксплуатационных расходов на ремонт оборудования.

Системы КОМПАКС® обладают преимуществами, такими как высокая надежность, полная самодиагностика программно-аппаратных средств, полный контроль за действиями персонала, полное использование ресурсов, заложенного в оборудовании, что позволяет вести непрерывную работу по ликвидации фундаментальных причин возникновения отказов оборудования, минимизировать поток требований на обслуживание оборудования и систем.

Применение технологии КОМПАКС® делает управляемыми процессы эксплуатации основных фондов, снижает потери, сберегает материальные, финансовые и людские ресурсы, ведет к росту капитализации предприятия в целом.

 

Костюков В.Н. Доходность на основе ресурсосберегающей безопасности в нефтехимическом комплексе // Материалы отраслевого совещания. - Пермь: 2002. - С. 53-56

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение надежность экономический эффект предупреждение аварий безопасная эксплуатация самодиагностика ЛИФПО Дата: 09.09.2009
Просмотров: 1348
 
Результаты 181 - 190 из 216