СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2018 г. «За достижения в области качества»
  • 2018 г. «100 Лучших Товаров России»
  • 2017 г. Диплом национальной комплексной программы «Держава XXI Века»
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2018 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2015, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации Статьи

Комплексный мониторинг состояния оборудования опасных производств нефтегазохимического комплекса

Печать

Системы комплексного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® предназначены для обеспечения безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования опасных производственных объектов путем получения в реальном времени оперативной информации о прошлом, текущем и прогнозируемом техническом состоянии оборудования опасных производственных объектов, которую используют в системе принятия решений.

Необходимые решения относятся к следующим видам производственной деятельности: 

  • контролю и оценке технического состояния оборудования при приемочных испытаниях и в процессе эксплуатации различными видами (методами) неразрушающего контроля (виброакустический, акустико-эмиссионный, тепловизионный и др.);
  • выявлению дефектных узлов оборудования и причин возникновения дефектов и неисправностей;
  • ведению технологического режима объектов мониторинга с учетом технического состояния;
  • регулированию параметров технологического процесса для минимизации деструктивных нагрузок, действующих на объектах мониторинга, с целью обеспечения максимального ресурса безопасной эксплуатации оборудования опасных производственных объектов;
  • изменению периодичности проведения регламентных работ (для оборудования, находящегося в эксплуатации);
  • эксплуатации оборудования опасных производственных объектов по фактическому состоянию, подразумевающей, что объемы и содержание штатных периодических осмотров и обследований объектов, снабженных системамой комплексного мониторинга, могут быть изменены;
  • условиям дальнейшей эксплуатации оборудования опасных производственных объектов сверх нормативного срока эксплуатации. 

Система КОМПАКС® обеспечивает надежное диагностирование дефектов подшипников, нарушение режимов смазки, кавитационных режимов работы насосов, нарушения центровки валов и балансировки вращающихся частей, ослаблений креплений насосов и электродвигателей, отказов торцовых уплотнений, более 70% которых вызвано недопустимо высокими уровнями вибрации насосов и электродвигателей. Оснащение машинного оборудования стационарной системой мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® позволило устранить аварии и исключить так называемые «внезапные» отказы.

Литература

  1. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» СА-03-002-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002.
  3. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999.
  4. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» СА-03-001-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005. 
  5. Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2008. №3.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Науменко А.П.,Тарасов Е.В., Костюков Ал.В. Комплексный мониторинг состояния оборудования опасных производств нефтегазохимического комплекса // Химическая техника. - 2008. - №9. - С. 30-35

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС неразрушающий контроль ресурсосбережение мониторинг предупреждение аварий акустическая эмиссия балансировка центровка внезапный отказ техническое состояние вибрация безопасность дефект неисправность оборудование ОПО Дата: 11.10.2011
Просмотров: 2006
 

Система акустико-эмиссионного мониторинга опасных производственных объектов

Печать

В последнее время одним из наиболее эффективных методов контроля технического состояния признан акустико-эмиссионный контроль. Его возможности при минимальный инструментальных и людских затратах позволяют не только обнаруживать и регистрировать развивающиеся дефекты, но и классифицировать их по степени опасности. Способность акустико-эмиссионного метода регистрировать малейшие нарушения структуры материала позволяют контролировать состояние не только испытуемых объектов, но и объектов, находящихся в эксплуатации без изменения технологического режима их работы.

Опыт акустико-эмиссионного контроля различных объектов с помощью многоканальных акустико-эмиссионных систем, а также опыт разработки информационно-измерительных систем позволил разработать и успешно внедрить системы КОМПАКС® для акустико-эмиссионного мониторинга.

Система обеспечивает надежную регистрацию сигналов в условиях высокого уровня индустриальных помех, позволяет интегрально оценивать состояние объектов, обеспечивает локализацию источников акустической эмиссии – областей возникновения и/или роста дефектов. Встроенная система автокалибровки обеспечивает проверку работоспособности каналов системы, проверку правильности установки датчиков и настройки системы локации.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  3. Диагностирование криогенных резервуаров с термоизоляционным кожухом // В.Н. Костюков, А.П. Науменко, В.А. Чикарин, М.Г. Шакирзянов / Химическая техника. - №5. - 2006. - С. 6-9.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Науменко А.П., Петров В.В. Система акустико-эмиссионного мониторинга опасных производственных объектов // Акустическая эмиссия. Достижения в теории и практике: сб. матер, науч.-техн. конф. - М.: НПС «РИСКОМ», 2008. - С. 36-44

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС датчик мониторинг акустическая эмиссия техническое состояние Дата: 04.10.2011
Просмотров: 2287
 

Оценка эффективности системы ремонтов в нефтеперерабатывающем производстве

Печать

Из теории экономического анализа известно, что любое увеличение постоянных издержек приводит к росту критического объема издержек, и возникает необходимость в производстве и реализации дополнительного количества продукции для их покрытия. Увеличение переменных издержек действует в том же направлении, однако, даже незначительный их рост порождает гораздо большее снижение результативности работы нефтеперерабатывающего предприятия в силу действия эффекта операционного рычага, так как потери сырья, энергии и готовой продукции напрямую сказываются на величине переменных издержек и маржинального дохода. На потери этих ресурсов оказывают влияние такие факторы как материалоемкость, энергоемкость и трудоемкость продукции, поданные показатели определяются технологией производства, без изменения которой существенно изменены быть не могут.

Поэтому основной причиной потерь сырья, энергии и готовой продукции в процессе производства являются отказы оборудования, вызванные нарушением технологического режима работы или недопустимым техническим состоянием производственных мощностей. Это приводит к остановке производства и возникновению брака, некондиции, а в ряде случаев, к уничтожению материальных ресурсов, включая сырье, готовую продукцию и основные средства. Размер ситуационных издержек определяется объемом затрат материальных и трудовых ресурсов на ремонт оборудования и объемом потерь от аварий и простоев.

Таким образом, главным вектором ресурсосбережения на предприятии является предотвращение роста и снижение ситуационных издержек, возникающих в процессе производства, что позволяет существенным образом сберечь материальные, трудовые и финансовые ресурсы нефтеперерабатывающего предприятия, а также сократить и, в большинстве случаев, исключить потери других видов ресурсов — человеческих, экологических и т.д. Помимо этого, снижение ситуационных издержек позволяет увеличить продолжительность производственного процесса, сократить сроки плановых остановок производства.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Страхова Л.П. Принципы и методы тектологии А.А. Богданова в современной организации управления. / Менеджмент в России и за рубежом. - 1998. - №3.

 

Костюков А.В. Оценка эффективности системы ремонтов в нефтеперерабатывающем производстве // Контроллинг технологии управления. - 2008. - №2 (26). - С. 38-45

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение предупреждение аварий отказ потери Дата: 27.09.2011
Просмотров: 1766
 

Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава

Печать

Под мониторингом состояния моторвагонного подвижного состава понимается наблюдение за узлами электропоездов для определения и предсказания момента перехода их в предельное состояние. Осуществляется это путем периодического диагностирования на примыкающих друг к другу временных интервалах, которые существенно меньше интервала развития неисправности до критического значения.

Автоматический мониторинг — это автоматическая комплексная диагностика технического состояния с необходимой полнотой (охватывает не менее 80% основных неисправностей), развернутая во времени и доступная персоналу всех уровней для принятия обоснованных решений. Такой подход позволяет управлять состоянием МВПС путем своевременного обслуживания и ремонта в необходимом объеме, т.е. обслуживать и ремонтировать только то, что действительно в этом нуждается на предстоящий период эксплуатации.

Автоматическая диагностика возможна только при наличии автоматизированной экспертной системы определения неисправностей, которая исключает субъективные ошибки диагноста и резко снижает трудоемкость и продолжительность постановки диагноза.

Увязка всех систем диагностики в депо и бортовых устройств секций в единую систему мониторинга обеспечивает своевременное представление информации о техническом состоянии эксплуатируемых и ремонтируемых агрегатов и электропоезда в целом ответственному персоналу депо (завода). При этом решаются задачи существенного уменьшения субъективного фактора и минимизации ошибки до уровня, ограниченного принятой методикой диагностирования, уменьшения трудоемкости и продолжительности диагностирования, обеспечения малого интервала диагностирования и минимизации динамической ошибки.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В., Сизов С.В., Аристов В.П. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. - 2008. - №6. - С. 41-42

Скачать публикацию


Теги: мониторинг экспертная система диагностика электропоезда диагностика неисправность Дата: 20.09.2011
Просмотров: 1989
 

Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров

Печать

Определение необходимого и достаточного количества диагностических признаков, которые позволяли бы достоверно оценивать техническое состояние поршневой машины в целом, его систем, механизмов и отдельных деталей, основывается на анализе физических процессов, протекающих в поршневой машине, и закономерностях их развития.

Анализ применимости различных методов диагностирования, например, дизелей, показывает, что определение неисправностей дизеля возможно с помощью четырех основных методов: термодинамического, параметрического, спектрального («металл в среде»), виброакустического.

Учитывая разнообразность и разнородность первичных преобразователей, вторичной аппаратуры и методов обработки сигналов всеми этими методами можно сделать вывод о том, что применение виброакустического метода позволяет значительно сократить затраты на разработку, внедрение и эксплуатацию системы технической диагностики поршневой машины.

Многолетний опыт исследований виброакустических сигналов поршневых компрессоров, диагностики и мониторинга состояния поршневых компрессоров подтверждает, что виброакустических сигналы с достаточной степенью достоверности и адекватности не только характеризуют структурные параметры узлов и деталей поршневых компрессоров, но и адекватно отражают повышенные динамические нагрузки на узлы, детали вследствие отклонений физико-химических свойств газа от необходимых для нормальной безаварийной работы поршневого компрессора.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002.
  2. Leonard S.M. Increasing the reliability of reciprocating compressors on hydrogen services / National Petroleum refiners association Maintenance Conference. New Orleans, LA, 1997.
  3. Griffith W.A., Flanagan E.B. Online, Continuous Monitoring of Mechanical Condition and Performance for Critical Reciprocating Compressors // Proceedings of the 30th Turbomachinery Symp. Texas A&M University, Houston, TX, 2001.
  4. Рябцев A.H. Решения фирмы «Хёрбигер» для поршневых компрессоров при производстве сжатых газов // Компрессорная техника и пневматика. 2002. №7.
  5. Дмитриев В.Т. Обоснование и выбор энергосберегающих параметров функционирования шахтных компрессорных установок. Автореф. д-ра техн. наук. Екатеринбург: ГОУ ВПО «Уральский государственный горный университет», 2006.
  6. Alberto Guilherme Fagundes Schirmer, Nelmo Furtado Fernandes, Jose Eduardo De Caux. Online Monitoring of Reciprocating Compressors // NPRA Maintenance Conf. May 25-28. 2004. San Antonio. 2004.
  7. Волков С.К. Решения «Палл» для компрессоров водородсодержащих газов // Компрессорная техника и пневматика. 2003. №2.
  8. Франчик С. Система мониторинга и анализа работы клапанов поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2005. №5.
  9. Пластинин П.И., Дегтярева Т.С., Светлов В.А., Сячинов А.В. Автоматизированная система измерений, накопления и обработки данных при испытаниях поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 1997. №3-4 (16-17).
  10. Диагностика автотракторных двигателей. Под ред. Н.С. Ждановского. Л.: Колос, 1977.
  11. Луканин В.Н. Шум автотракторных двигателей внутреннего сгорания. М.: Машиностроение, 1971.
  12. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. М.: Машиностроение, 1971.
  13. Аллилуев В.А., Ананьин Д.А., Михлин В.М.. Техническая эксплуатация машинно-тракторного парка. М.: Агропромиздат, 1991.
  14. Станиславский Л. В. Техническое диагностирование дизелей. Киев, Донецк: Вища школа. 1983.
  15. Сидоров В.И., Коншин В.М., Тучинский Ф.И. Эффективные методы экспресс-диагностирования машин // Строительные и дорожные машины. 2001. №1.
  16. Омельченко Е.В., Чигрин В.И. и др. Комплексные системы автоматизированного управления и диагностирования технического состояния турбокомпрессорных агрегатов и поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2001. № 4.
  17. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А. В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). М.: Машиностроение, 1999.
  18. Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Спец. вып. Серия Машиностроение. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007.
  19. Науменко А.П. Исследование виброакустических параметров поршневых машин // Сб. науч. тр. по материалам Междунар. науч.-техн. конф. «Двигатель - 2007». М: МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2007.
  20. Костюков В.Н., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. III междунар. симп. СПб: Изд. СП6ГТУ, 1997.
  21. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования. Учеб. Пособие. Под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд ОмГТУ, 2002.
  22. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт. 2006. №10.
  23. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов» общие технические требования (СА 03-002-04). Серия 03. М.: Изд-во «Компрессорная и химическая техника, 2005.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. - 2008. - №3. - С. 21-28

Скачать публикацию


Теги: виброакустический сигнал предупреждение аварий техническое состояние поршневой компрессор диагностический признак неисправность поршневая машина Дата: 13.09.2011
Просмотров: 2288
 

Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени

Печать

Во второй половине 90-х годов на сети дорог появились разнообразные приборы диагностики, которые до сих пор не связаны в единую технологическую цепь и обладают рядом существенных недостатков: 

  • субъективностью, т.е. полной зависимостью результатов диагностики от работника, ставящего диагноз;

  • высокой трудоемкостью и продолжительностью постановки диагноза, вследствие низкой степени автоматизации диагностического процесса, что не позволяет осуществлять диагностику в требуемом объеме (количестве и качестве);

  • низкой достоверностью результатов, обусловленной как вышеуказанными причинами, порождающими статическую ошибку, так и динамической ошибкой, связанной с соизмеримостью периода диагностирования с интервалом развития неисправности до критического значения.

  • недоступностью руководству цехов и депо объективной информации о техническом состоянии моторвагонного подвижного состава и его агрегатов в реальном времени, то есть плохой наблюдаемостью фактического состояния моторвагонного подвижного состава. 

Внедрение АСУ БЭР™ МВПС позволит реализовать эксплуатацию и ремонт подвижного состава по фактическому техническому состоянию с автоматическим планированием сроков и объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту только тех узлов и агрегатов МВПС, которые действительно этого требуют на предстоящий период эксплуатации. При этом резко уменьшатся объемы плановых ремонтов ТР-1, ТР-2, ТР-3. Мониторинг состояния в реальном времени резко повышает коэффициент эксплуатационной готовности подвижного состава. Если сейчас он составляет 0,92, то после внедрения принципиально новой технологии эксплуатации оборудования, основанной на знании фактического состояния оборудования в каждый момент времени, его удастся повысить до 0,96-0,98. Это означает сокращение эксплуатационных издержек от простоя в ремонте в 3-4 раза (на 60-80%) и выпуск на линию дополнительно 15-20 поездов из десяти вагонов каждый без приобретения нового подвижного состава.

Литература

  1. Технический анализ браков, непланового ремонта, повреждения оборудования МВПС, пожарной безопасности и вандализма в электропоездах за 2005 г. — МЖД, Центральная дирекция по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении. М.: 2006 г.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002 г.
  3. Костюков В.Н.. Бойченко С.Н.. Костюков Ал.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / под ред. Костюкова В.Н. — М.: Машиностроение. 1999, 163 с.
  4. Авилов В.Д., Костюков В.Н., Лагаев А.А. Мониторинг состояния узлов электропоездов на основе ресурсосберегающей технологии КОМПАКС® // Сб. трудов конференции ОАО «РЖД» «Инновация 2005», М.: 2005.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В., Сизов С.В., Аристов В.П. Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени // Наука и транспорт. - 2008. - С. 8-13

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение безопасная эксплуатация техническое состояние АСУ БЭР диагностика электропопезда Дата: 06.09.2011
Просмотров: 1784
 

Система мониторинга состояния оборудования КОМПАКС для колесно-прокатного стана

Печать

Для того чтобы развитие неисправностей стало наблюдаемым, необходим непрерывный мониторинг, т.е. диагностика с периодом, существенно короче интервала их развития и с автоматической доставкой объективных результатов. Основная задача системы мониторинга состояния оборудования — обнаружение неисправностей, обеспечение наблюдения за их развитием и своевременное предупреждение о необходимости технического обслуживания.

Система КОМПАКС® инвариантна к конструкции машины и реализует разные методы неразрушающего контроля (виброакустический, акустико-эмиссионный, электрический, ультразвуковой, тепловой и параметрические). Система относится к классу экспертных для поддержки принятия решений, т.е. в ее обязанности входит помощь обслуживающему персоналу при принятии обоснованных решений по управлению режимом работы и состоянием оборудования. В систему поступают сигналы с датчиков, и в ней формируется вектор ортогональных диагностических признаков, включающий около десяти видов неразрушающего контроля. Вектор диагностических признаков поступает в блок обработки логических предикатов, по результатам работы которого формируются выводы экспертной системы. В результате автоматическая экспертная система выдает диагностические предписания на основной экран в виде текстовых сообщений, а также в виде речевых предупреждений.

Таким образом, система обеспечивает непрерывный мониторинг производственного комплекса благодаря совокупности разных методов неразрушающего контроля на единой программно-аппаратной платформе, что позволяет диагностировать состояние машинного (станов, клетей, насосов, компрессоров, воздуходувок, электродвигателей и др.), технологического (прессов, печей, трубопроводов, резервуаров) и прочего оборудования.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  3. Пат. 2103668 РФ. МКИ G01M15/00. Способ диагностики и прогнозирования технического состояния машин по вибрации корпуса / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; опубл. 1998, Бюл. №3.
  4. Пат. 1739245 РФ, MKИ G01M15/00. Устройство для диагностики машин / В.Н. Костюков; опубл. 1992, Бюл. № 21.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков Ал.В., Синицын А.А., Волков А.М., Кузнецов О.В. Система мониторинга состояния оборудования КОМПАКС для колесно-прокатного стана // Сталь. - 2008. - №4. - С. 58-63

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика неразрушающий контроль датчик мониторинг экспертная система акустическая эмиссия оповещение персонала диагностический признак ортогональность Дата: 30.08.2011
Просмотров: 1867
 

Комплексный мониторинг оборудования опасных производств

Печать

Технологическое оборудование современных производств, как правило, включает динамическое и статическое оборудование. Для диагностики и мониторинга технического состояния сегодня часто используют различные технические средства. Мировая тенденция к узкопрофильной специализации организаций по разработке технологий и стационарных и переносных средств диагностики конкретного типа оборудования приводит к появлению систем, которые произведены различными фирмами. Многие из этих систем практически оказываются несовместимыми между собой ни по электрическим, ни по информационным параметрам, что не позволяет интегрировать их в единое информационное пространство АСУ ТП предприятия.

В то же время принципы построения системы КОМПАКС® позволяют достаточно просто конфигурировать ее программно-аппаратные средства как для мониторинга состояния самого разнообразного динамического оборудования (центробежные консольные, двухопорные и поршневые насосы, воздухо- и газодувки, вентиляторы и аппараты воздушного охлаждения, центробежные и поршневые компрессоры), так и для мониторинга статического оборудования (реакторы, колонны, сосуды, теплообменники, трубопроводы и т.п.).

Важнейшим фактором, определяющим надежность мониторинга, является представление и хранение результатов мониторинга в едином информационном пространстве, что обеспечивается путем стандартизации номенклатуры, формата и представления результатов мониторинга.

Примером комплексного подхода к мониторингу состояния оборудования опасного производства является система КОМПАКС®, обеспечивающая наблюдаемость динамического и важнейшего статического оборудования.

Литература

  1. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» СА-03-002-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 
  3. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999.
  4. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» СА-03-001-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005. 

 

Костюков В.Н., Науменко А.П., Бойченко С.Н., Костюков Ал.В., Тарасов Е.В. Комплексный мониторинг оборудования опасных производств // Химическая техника. - 2008. - №3. - С. 24-28

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС надежность мониторинг наблюдаемость оборудование ОПО АСУ ТП Дата: 23.08.2011
Просмотров: 1861
 

Особенности ресурсосбережения в массовом производстве

Печать

Потери — часть производственных ресурсов, которая была израсходована без отдачи, без получения продукции, вообще не использовалась, т.е. не функционировала, простаивала. Если единица оборудования не может быть заменена на период ремонта — возникает простой производства, вследствие которого предприятие перестает производить продукцию и получать маржинальный доход, но несет постоянные и значительные ситуационные издержки. Наконец, в случае, если выход из строя конкретной единицы оборудования из-за отсутствия наблюдаемости этого процесса влечет разрушение нескольких (всех) единиц оборудования, вследствие чего возникает авария, например, взрыв или пожар, то эта ситуация помимо вышеперечисленных издержек может нанести вред персоналу, окружающей среде и повлечь критические потери всех ресурсов предприятия.

Мониторинг — наблюдение за процессом изменения состояния объекта с целью предупреждения персонала о достижении предельного состояния на неразрывно примыкающих друг к другу интервалах времени, в течение которых состояние объекта существенно не меняется. Это предполагает систематический сбор и обработку информации, которая может быть использована для улучшения процесса принятия решений и как инструмент обратной связи и оценки.

Ресурсосберегающая безопасность производства может быть обеспечена вовлечением всего производственного персонала предприятия в процесс выявления и ликвидации ситуационных издержек как основного фактора роста ресурсопотребления и потерь на предприятии. Определяющее значение в этой связи имеет повышение наблюдаемости факторов износа основных производственных фондов как основной причины существенного увеличения расходования материальных и трудовых ресурсов. Мониторинг факторов ситуационных издержек, своевременности и целенаправленности ресурсосберегающих мероприятий обеспечивает объективную информационную среду организационно-экономического механизма ресурсосбережения.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Страхова Л.П. Принципы и методы тектологии А.А. Богданова в современной организации управления. / Менеджмент в России и за рубежом. - 1998. - №3.

 

Костюков А.В. Особенности ресурсосбережения в массовом производстве // Нефть, газ и бизнес. - 2007. - №12. - С. 54-58

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение мониторинг предупреждение аварий наблюдаемость оповещение персонала безопасность Дата: 05.07.2011
Просмотров: 1948
 

Управление безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования НПЗ (повышение эффективности производства)

Печать

Проведенный в статье анализ способов повышения эффективности производства позволяет сформулировать следующие выводы.

1. Целью внедрения на нефтеперерабатывающем предприятии системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования является повышение конкурентоспособности бизнеса за счет роста производительности и рентабельности производства, что обеспечивается:

  • управлением бизнес-процессом на основе объективного знания состояния факторов производства в реальном времени;
  • управлением всеми факторами производства в рамках бизнес-процесса в реальном времени;
  • мониторингом состояния факторов производства и тенденций их взаимодействия в реальном времени;
  • транспарентностью структуры вклада в общий результат каждого звена цепочки создания стоимости в процессе производства продукции.

2. Наиболее объективным и широким информационным базисом сигналов для селекции диагностических признаков состояния факторов производства в нефтепереработке является оборудование, состав которого на каждой технологической установке определяется матрицей классификации оборудования по степени рисков.

3. Классификация оборудования для формирования информационного базиса системы мониторинга осуществляется по критерию максимального ущерба, который может быть нанесен в случае внеплановой остановки или снижения мощности переработки на данной технологической позиции.

4. Инвариантность выбранных диагностических признаков состояния факторов производства к структуре системы управления и форме взаимосвязей ее элементов позволяет достигать существенных качественных и количественных результатов, однако наибольший эффект достигается в результате синергии всех элементов системы.

5. Система управления, основанная на мониторинге состояния факторов производства и тенденций их взаимодействия в реальном времени, обеспечивает безопасность производства, рост межремонтных пробегов технологических установок, снижение эксплуатационных затрат и исключение ситуационных потерь. Отсюда — рост производительности и рентабельности бизнеса.

Литература

  1. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.

 

Костюков А.В. Управление безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования НПЗ (повышение эффективности производства) // Нефть, газ и бизнес. - 2007. - №11. - С. 58-63

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение мониторинг рентабельность безопасная эксплуатация межремонтный пробег безопасность диагностический признак эффективность производства Дата: 28.06.2011
Просмотров: 1901
 
Результаты 181 - 190 из 261