В последнее время одним из наиболее эффективных методов контроля технического состояния признан акустико-эмиссионный контроль. Его возможности при минимальный инструментальных и людских затратах позволяют не только обнаруживать и регистрировать развивающиеся дефекты, но и классифицировать их по степени опасности. Способность акустико-эмиссионного метода регистрировать малейшие нарушения структуры материала позволяют контролировать состояние не только испытуемых объектов, но и объектов, находящихся в эксплуатации без изменения технологического режима их работы.
Опыт акустико-эмиссионного контроля различных объектов с помощью многоканальных акустико-эмиссионных систем, а также опыт разработки информационно-измерительных систем позволил разработать и успешно внедрить системы КОМПАКС® для акустико-эмиссионного мониторинга.
Система обеспечивает надежную регистрацию сигналов в условиях высокого уровня индустриальных помех, позволяет интегрально оценивать состояние объектов, обеспечивает локализацию источников акустической эмиссии – областей возникновения и/или роста дефектов. Встроенная система автокалибровки обеспечивает проверку работоспособности каналов системы, проверку правильности установки датчиков и настройки системы локации.
Литература
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Науменко А.П., Петров В.В. Система акустико-эмиссионного мониторинга опасных производственных объектов // Акустическая эмиссия. Достижения в теории и практике: сб. матер, науч.-техн. конф. - М.: НПС «РИСКОМ», 2008. - С. 36-44
Из теории экономического анализа известно, что любое увеличение постоянных издержек приводит к росту критического объема издержек, и возникает необходимость в производстве и реализации дополнительного количества продукции для их покрытия. Увеличение переменных издержек действует в том же направлении, однако, даже незначительный их рост порождает гораздо большее снижение результативности работы нефтеперерабатывающего предприятия в силу действия эффекта операционного рычага, так как потери сырья, энергии и готовой продукции напрямую сказываются на величине переменных издержек и маржинального дохода. На потери этих ресурсов оказывают влияние такие факторы как материалоемкость, энергоемкость и трудоемкость продукции, поданные показатели определяются технологией производства, без изменения которой существенно изменены быть не могут.
Поэтому основной причиной потерь сырья, энергии и готовой продукции в процессе производства являются отказы оборудования, вызванные нарушением технологического режима работы или недопустимым техническим состоянием производственных мощностей. Это приводит к остановке производства и возникновению брака, некондиции, а в ряде случаев, к уничтожению материальных ресурсов, включая сырье, готовую продукцию и основные средства. Размер ситуационных издержек определяется объемом затрат материальных и трудовых ресурсов на ремонт оборудования и объемом потерь от аварий и простоев.
Таким образом, главным вектором ресурсосбережения на предприятии является предотвращение роста и снижение ситуационных издержек, возникающих в процессе производства, что позволяет существенным образом сберечь материальные, трудовые и финансовые ресурсы нефтеперерабатывающего предприятия, а также сократить и, в большинстве случаев, исключить потери других видов ресурсов — человеческих, экологических и т.д. Помимо этого, снижение ситуационных издержек позволяет увеличить продолжительность производственного процесса, сократить сроки плановых остановок производства.
Литература
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
Страхова Л.П. Принципы и методы тектологии А.А. Богданова в современной организации управления. / Менеджмент в России и за рубежом. - 1998. - №3.
Костюков А.В. Оценка эффективности системы ремонтов в нефтеперерабатывающем производстве // Контроллинг технологии управления. - 2008. - №2 (26). - С. 38-45
Под мониторингом состояния моторвагонного подвижного состава понимается наблюдение за узлами электропоездов для определения и предсказания момента перехода их в предельное состояние. Осуществляется это путем периодического диагностирования на примыкающих друг к другу временных интервалах, которые существенно меньше интервала развития неисправности до критического значения.
Автоматический мониторинг — это автоматическая комплексная диагностика технического состояния с необходимой полнотой (охватывает не менее 80% основных неисправностей), развернутая во времени и доступная персоналу всех уровней для принятия обоснованных решений. Такой подход позволяет управлять состоянием МВПС путем своевременного обслуживания и ремонта в необходимом объеме, т.е. обслуживать и ремонтировать только то, что действительно в этом нуждается на предстоящий период эксплуатации.
Автоматическая диагностика возможна только при наличии автоматизированной экспертной системы определения неисправностей, которая исключает субъективные ошибки диагноста и резко снижает трудоемкость и продолжительность постановки диагноза.
Увязка всех систем диагностики в депо и бортовых устройств секций в единую систему мониторинга обеспечивает своевременное представление информации о техническом состоянии эксплуатируемых и ремонтируемых агрегатов и электропоезда в целом ответственному персоналу депо (завода). При этом решаются задачи существенного уменьшения субъективного фактора и минимизации ошибки до уровня, ограниченного принятой методикой диагностирования, уменьшения трудоемкости и продолжительности диагностирования, обеспечения малого интервала диагностирования и минимизации динамической ошибки.
Костюков В.Н., Костюков А.В., Сизов С.В., Аристов В.П. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. - 2008. - №6. - С. 41-42
Определение необходимого и достаточного количества диагностических признаков, которые позволяли бы достоверно оценивать техническое состояние поршневой машины в целом, его систем, механизмов и отдельных деталей, основывается на анализе физических процессов, протекающих в поршневой машине, и закономерностях их развития.
Анализ применимости различных методов диагностирования, например, дизелей, показывает, что определение неисправностей дизеля возможно с помощью четырех основных методов: термодинамического, параметрического, спектрального («металл в среде»), виброакустического.
Учитывая разнообразность и разнородность первичных преобразователей, вторичной аппаратуры и методов обработки сигналов всеми этими методами можно сделать вывод о том, что применение виброакустического метода позволяет значительно сократить затраты на разработку, внедрение и эксплуатацию системы технической диагностики поршневой машины.
Многолетний опыт исследований виброакустических сигналов поршневых компрессоров, диагностики и мониторинга состояния поршневых компрессоров подтверждает, что виброакустических сигналы с достаточной степенью достоверности и адекватности не только характеризуют структурные параметры узлов и деталей поршневых компрессоров, но и адекватно отражают повышенные динамические нагрузки на узлы, детали вследствие отклонений физико-химических свойств газа от необходимых для нормальной безаварийной работы поршневого компрессора.
Литература
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002.
Leonard S.M. Increasing the reliability of reciprocating compressors on hydrogen services / National Petroleum refiners association Maintenance Conference. New Orleans, LA, 1997.
Griffith W.A., Flanagan E.B. Online, Continuous Monitoring of Mechanical Condition and Performance for Critical Reciprocating Compressors // Proceedings of the 30th Turbomachinery Symp. Texas A&M University, Houston, TX, 2001.
Рябцев A.H. Решения фирмы «Хёрбигер» для поршневых компрессоров при производстве сжатых газов // Компрессорная техника и пневматика. 2002. №7.
Дмитриев В.Т. Обоснование и выбор энергосберегающих параметров функционирования шахтных компрессорных установок. Автореф. д-ра техн. наук. Екатеринбург: ГОУ ВПО «Уральский государственный горный университет», 2006.
Alberto Guilherme Fagundes Schirmer, Nelmo Furtado Fernandes, Jose Eduardo De Caux. Online Monitoring of Reciprocating Compressors // NPRA Maintenance Conf. May 25-28. 2004. San Antonio. 2004.
Волков С.К. Решения «Палл» для компрессоров водородсодержащих газов // Компрессорная техника и пневматика. 2003. №2.
Франчик С. Система мониторинга и анализа работы клапанов поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2005. №5.
Пластинин П.И., Дегтярева Т.С., Светлов В.А., Сячинов А.В. Автоматизированная система измерений, накопления и обработки данных при испытаниях поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 1997. №3-4 (16-17).
Диагностика автотракторных двигателей. Под ред. Н.С. Ждановского. Л.: Колос, 1977.
Луканин В.Н. Шум автотракторных двигателей внутреннего сгорания. М.: Машиностроение, 1971.
Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. М.: Машиностроение, 1971.
Станиславский Л. В. Техническое диагностирование дизелей. Киев, Донецк: Вища школа. 1983.
Сидоров В.И., Коншин В.М., Тучинский Ф.И. Эффективные методы экспресс-диагностирования машин // Строительные и дорожные машины. 2001. №1.
Омельченко Е.В., Чигрин В.И. и др. Комплексные системы автоматизированного управления и диагностирования технического состояния турбокомпрессорных агрегатов и поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2001. № 4.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А. В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). М.: Машиностроение, 1999.
Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Спец. вып. Серия Машиностроение. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007.
Науменко А.П. Исследование виброакустических параметров поршневых машин // Сб. науч. тр. по материалам Междунар. науч.-техн. конф. «Двигатель - 2007». М: МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2007.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. III междунар. симп. СПб: Изд. СП6ГТУ, 1997.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования. Учеб. Пособие. Под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд ОмГТУ, 2002.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт. 2006. №10.
Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов» общие технические требования (СА 03-002-04). Серия 03. М.: Изд-во «Компрессорная и химическая техника, 2005.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. - 2008. - №3. - С. 21-28
Во второй половине 90-х годов на сети дорог появились разнообразные приборы диагностики, которые до сих пор не связаны в единую технологическую цепь и обладают рядом существенных недостатков:
субъективностью, т.е. полной зависимостью результатов диагностики от работника, ставящего диагноз;
высокой трудоемкостью и продолжительностью постановки диагноза, вследствие низкой степени автоматизации диагностического процесса, что не позволяет осуществлять диагностику в требуемом объеме (количестве и качестве);
низкой достоверностью результатов, обусловленной как вышеуказанными причинами, порождающими статическую ошибку, так и динамической ошибкой, связанной с соизмеримостью периода диагностирования с интервалом развития неисправности до критического значения.
недоступностью руководству цехов и депо объективной информации о техническом состоянии моторвагонного подвижного состава и его агрегатов в реальном времени, то есть плохой наблюдаемостью фактического состояния моторвагонного подвижного состава.
Внедрение АСУ БЭР™ МВПС позволит реализовать эксплуатацию и ремонт подвижного состава по фактическому техническому состоянию с автоматическим планированием сроков и объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту только тех узлов и агрегатов МВПС, которые действительно этого требуют на предстоящий период эксплуатации. При этом резко уменьшатся объемы плановых ремонтов ТР-1, ТР-2, ТР-3. Мониторинг состояния в реальном времени резко повышает коэффициент эксплуатационной готовности подвижного состава. Если сейчас он составляет 0,92, то после внедрения принципиально новой технологии эксплуатации оборудования, основанной на знании фактического состояния оборудования в каждый момент времени, его удастся повысить до 0,96-0,98. Это означает сокращение эксплуатационных издержек от простоя в ремонте в 3-4 раза (на 60-80%) и выпуск на линию дополнительно 15-20 поездов из десяти вагонов каждый без приобретения нового подвижного состава.
Литература
Технический анализ браков, непланового ремонта, повреждения оборудования МВПС, пожарной безопасности и вандализма в электропоездах за 2005 г. — МЖД, Центральная дирекция по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении. М.: 2006 г.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002 г.
Костюков В.Н.. Бойченко С.Н.. Костюков Ал.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / под ред. Костюкова В.Н. — М.: Машиностроение. 1999, 163 с.
Авилов В.Д., Костюков В.Н., Лагаев А.А. Мониторинг состояния узлов электропоездов на основе ресурсосберегающей технологии КОМПАКС® // Сб. трудов конференции ОАО «РЖД» «Инновация 2005», М.: 2005.
Костюков В.Н., Костюков А.В., Сизов С.В., Аристов В.П. Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени // Наука и транспорт. - 2008. - С. 8-13
Для того чтобы развитие неисправностей стало наблюдаемым, необходим непрерывный мониторинг, т.е. диагностика с периодом, существенно короче интервала их развития и с автоматической доставкой объективных результатов. Основная задача системы мониторинга состояния оборудования — обнаружение неисправностей, обеспечение наблюдения за их развитием и своевременное предупреждение о необходимости технического обслуживания.
Система КОМПАКС® инвариантна к конструкции машины и реализует разные методы неразрушающего контроля (виброакустический, акустико-эмиссионный, электрический, ультразвуковой, тепловой и параметрические). Система относится к классу экспертных для поддержки принятия решений, т.е. в ее обязанности входит помощь обслуживающему персоналу при принятии обоснованных решений по управлению режимом работы и состоянием оборудования. В систему поступают сигналы с датчиков, и в ней формируется вектор ортогональных диагностических признаков, включающий около десяти видов неразрушающего контроля. Вектор диагностических признаков поступает в блок обработки логических предикатов, по результатам работы которого формируются выводы экспертной системы. В результате автоматическая экспертная система выдает диагностические предписания на основной экран в виде текстовых сообщений, а также в виде речевых предупреждений.
Таким образом, система обеспечивает непрерывный мониторинг производственного комплекса благодаря совокупности разных методов неразрушающего контроля на единой программно-аппаратной платформе, что позволяет диагностировать состояние машинного (станов, клетей, насосов, компрессоров, воздуходувок, электродвигателей и др.), технологического (прессов, печей, трубопроводов, резервуаров) и прочего оборудования.
Литература
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
Пат. 2103668 РФ. МКИ G01M15/00. Способ диагностики и прогнозирования технического состояния машин по вибрации корпуса / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; опубл. 1998, Бюл. №3.
Пат. 1739245 РФ, MKИ G01M15/00. Устройство для диагностики машин / В.Н. Костюков; опубл. 1992, Бюл. № 21.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков Ал.В., Синицын А.А., Волков А.М., Кузнецов О.В. Система мониторинга состояния оборудования КОМПАКС для колесно-прокатного стана // Сталь. - 2008. - №4. - С. 58-63
Технологическое оборудование современных производств, как правило, включает динамическое и статическое оборудование. Для диагностики и мониторинга технического состояния сегодня часто используют различные технические средства. Мировая тенденция к узкопрофильной специализации организаций по разработке технологий и стационарных и переносных средств диагностики конкретного типа оборудования приводит к появлению систем, которые произведены различными фирмами. Многие из этих систем практически оказываются несовместимыми между собой ни по электрическим, ни по информационным параметрам, что не позволяет интегрировать их в единое информационное пространство АСУ ТП предприятия.
В то же время принципы построения системы КОМПАКС® позволяют достаточно просто конфигурировать ее программно-аппаратные средства как для мониторинга состояния самого разнообразного динамического оборудования (центробежные консольные, двухопорные и поршневые насосы, воздухо- и газодувки, вентиляторы и аппараты воздушного охлаждения, центробежные и поршневые компрессоры), так и для мониторинга статического оборудования (реакторы, колонны, сосуды, теплообменники, трубопроводы и т.п.).
Важнейшим фактором, определяющим надежность мониторинга, является представление и хранение результатов мониторинга в едином информационном пространстве, что обеспечивается путем стандартизации номенклатуры, формата и представления результатов мониторинга.
Примером комплексного подхода к мониторингу состояния оборудования опасного производства является система КОМПАКС®, обеспечивающая наблюдаемость динамического и важнейшего статического оборудования.
Литература
Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» СА-03-002-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002.
Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999.
Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» СА-03-001-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005.
Потери — часть производственных ресурсов, которая была израсходована без отдачи, без получения продукции, вообще не использовалась, т.е. не функционировала, простаивала. Если единица оборудования не может быть заменена на период ремонта — возникает простой производства, вследствие которого предприятие перестает производить продукцию и получать маржинальный доход, но несет постоянные и значительные ситуационные издержки. Наконец, в случае, если выход из строя конкретной единицы оборудования из-за отсутствия наблюдаемости этого процесса влечет разрушение нескольких (всех) единиц оборудования, вследствие чего возникает авария, например, взрыв или пожар, то эта ситуация помимо вышеперечисленных издержек может нанести вред персоналу, окружающей среде и повлечь критические потери всех ресурсов предприятия.
Мониторинг — наблюдение за процессом изменения состояния объекта с целью предупреждения персонала о достижении предельного состояния на неразрывно примыкающих друг к другу интервалах времени, в течение которых состояние объекта существенно не меняется. Это предполагает систематический сбор и обработку информации, которая может быть использована для улучшения процесса принятия решений и как инструмент обратной связи и оценки.
Ресурсосберегающая безопасность производства может быть обеспечена вовлечением всего производственного персонала предприятия в процесс выявления и ликвидации ситуационных издержек как основного фактора роста ресурсопотребления и потерь на предприятии. Определяющее значение в этой связи имеет повышение наблюдаемости факторов износа основных производственных фондов как основной причины существенного увеличения расходования материальных и трудовых ресурсов. Мониторинг факторов ситуационных издержек, своевременности и целенаправленности ресурсосберегающих мероприятий обеспечивает объективную информационную среду организационно-экономического механизма ресурсосбережения.
Литература
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
Страхова Л.П. Принципы и методы тектологии А.А. Богданова в современной организации управления. / Менеджмент в России и за рубежом. - 1998. - №3.
Костюков А.В. Особенности ресурсосбережения в массовом производстве // Нефть, газ и бизнес. - 2007. - №12. - С. 54-58
Проведенный в статье анализ способов повышения эффективности производства позволяет сформулировать следующие выводы.
1. Целью внедрения на нефтеперерабатывающем предприятии системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования является повышение конкурентоспособности бизнеса за счет роста производительности и рентабельности производства, что обеспечивается:
управлением бизнес-процессом на основе объективного знания состояния факторов производства в реальном времени;
управлением всеми факторами производства в рамках бизнес-процесса в реальном времени;
мониторингом состояния факторов производства и тенденций их взаимодействия в реальном времени;
транспарентностью структуры вклада в общий результат каждого звена цепочки создания стоимости в процессе производства продукции.
2. Наиболее объективным и широким информационным базисом сигналов для селекции диагностических признаков состояния факторов производства в нефтепереработке является оборудование, состав которого на каждой технологической установке определяется матрицей классификации оборудования по степени рисков.
3. Классификация оборудования для формирования информационного базиса системы мониторинга осуществляется по критерию максимального ущерба, который может быть нанесен в случае внеплановой остановки или снижения мощности переработки на данной технологической позиции.
4. Инвариантность выбранных диагностических признаков состояния факторов производства к структуре системы управления и форме взаимосвязей ее элементов позволяет достигать существенных качественных и количественных результатов, однако наибольший эффект достигается в результате синергии всех элементов системы.
5. Система управления, основанная на мониторинге состояния факторов производства и тенденций их взаимодействия в реальном времени, обеспечивает безопасность производства, рост межремонтных пробегов технологических установок, снижение эксплуатационных затрат и исключение ситуационных потерь. Отсюда — рост производительности и рентабельности бизнеса.
Литература
Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
Костюков А.В. Управление безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования НПЗ (повышение эффективности производства) // Нефть, газ и бизнес. - 2007. - №11. - С. 58-63
Проведенный в статье анализ проблем эффективности производства позволяет сформулировать следующие выводы:
1. Целью системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования НПЗ является достижение максимальной, с точки зрения производительности, продолжительности работы технологических установок при гарантированном обеспечении безопасности процесса с минимально необходимыми затратами всех видов ресурсов в расчете на единицу произведенной продукции.
2. Для достижения поставленной цели необходимо разработать систему управления, исходя из принципов:
управления на основе мониторинга состояния факторов производства, тенденций их изменения и взаимодействия в реальном времени в процессе создания стоимости;
перманентного осуществления всех функций оперативного управления на всех уровнях системы в реальном времени;
проектного подхода в реализации стратегических планов на основе предложенных инициатив;
транспарентности стратегического и оперативного управления, цели и результатов в рамках предприятия;
вертикальной декомпозиции цели и результатов на основе выявленных и структурированных бизнес-процессов предприятия;
стандартизации процедур и взаимосвязей элементов системы управления при реализации процедур безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования;
относительности показателей и опережающих индикаторов, используемых при оценке результата работы системы управления;
кумулятивного взаимодействия всех элементов системы управления в нештатных ситуациях для исключения ситуационных потерь и эффекта валентности в процессе создания стоимости.
3. Структура управления НПЗ должна соответствовать структуре цепочки создания стоимости для обеспечения партисипативного подхода к участию персонала в управлении и построения соответствующей системы вознаграждения по вкладу в результат.
4. Функционально обособленные бизнес-процессы должны управляться на принципах синергии целей при взаимодействии элементов в сетевой организации.
5. Источниками объективной информации для системы управления служат результат взаимодействия факторов производства и их состояния в процессе эксплуатации, определенные инвариантными к структуре объекта и форме связи с параметрами его состояния диагностическими признаками, составляющими полную группу событий в статистическом смысле.
Литература
Акерлофф Д. «The Market for 'Lemons'»: A Personal and Interpretive Essay [Электронный pecypc] http://nobelprize.org/nobel_prizes/ economics/ articles/ akerlof/index.html
Ансофф И. «Стратегическое управление». М.: Экономика. - 1989 [Электронный ресурс] http://strategy.bos.ru/books.phtrnl?id=l&page=169
Бизнес в XXI веке: повестка дня [Текст]/ Майкл Хаммер; пер. с англ. - М.: ООО «Издательство «Добрая книга», 2005. - С. 336.
Гейтс Б. Бизнес со скоростью мысли. [Текст] - М.: Изд-во ЭКСМО-Пресс, 2000. - С. 480.
Друкер, Питер Ф. о профессиональном менеджменте. [Текст]: Пер. с англ.- М.: Издательский дом «Вильямс», 2006 - С. 320.
Каплан Роберт С., Нортон Дейвид П. Сбалансированная система показателей. От стратегии к действию [Текст]. - 2-е изд. испр. и доп. / Пер. с англ. - М.: ЗАО «Олимп -Бизнес», 2005. - С. 320.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства [Текст]. М.: Машиностроение, 2002. - С. 204.
Панок Д.Г. Организация системы управленческого контроля на промышленном предприятии [Электронный ресурс] http:/ /www.cfin.ru/bandurin/article/sbrn07/11.shtml
Портер, Майкл, Э. Конкуренция. [Текст]: Пер. с англ. - М.: Издательский дом «Вильямс», 2005. - С. 608.
Реинжиниринг корпорации: Манифест революции в бизнесе [Текст] / Майкл Хаммер, Джеймс Чампи; пер. с англ. Ю.Е. Корнипович. - М.: Манн, Иванов и Фербер, 2006. - С. 287.
Стиглер Д Экономическая теория информации [Электронный ресурс] / Вехи экономической мысли. Теория фирмы. Т.2. Под ред. В.М.Гальперина.- СПб.: Экономическая школа. 1999.
http://gallery.economicus.ru/cgi-ise/gallery/frame_rightn.pl?type=in&links=./in/stigler/ works/stigler_w3.txt&img=works_ small.gif&name=stigler
Страхова Л.П. Принципы и методы тектологии А.А. Богданова в современной организации управления [Электронный ресурс] / Менеджмент в России и за рубежом. - 1998. - №3 http://www.cfin.ru/press/management/1998-3/08.shtml
Костюков А.В. Управление безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования НПЗ (проблемы эффективности производства) // Нефть, газ и бизнес. - 2007. - №10. - С. 48-53
Публикации 
