Для достижения устойчивости технологической системы к возможным отказам оборудования необходимо обеспечить диагностику состояния оборудования, наблюдение за его деградацией и своевременное управление путем выдачи целеуказующих предписаний персоналу по ближайшим неотложным действиям.
Надежность и ресурс агрегатов существенно зависит от их вибрации, а вибрация, в свою очередь, определяется погрешностями изготовления, сборки, ремонта и монтажа на установке, а также эксплуатационными дефектами, возникающими вследствие износа, ошибок обслуживающего персонала и нарушения режима работы агрегата. Это объясняет необходимость вибродиагностики состояния агрегатов на всех этапах жизненного цикла: для оценки качества изготовления, ремонта и монтажа на установке, для оценки технического состояния при эксплуатации вследствие износа, ошибок обслуживающего персонала и нарушения режима работы агрегата.
Большой объем диагностической информации, который необходимо собрать, обработать, представить и передать персоналу в удобной для него форме даже при вибродиагностике оборудования одной технологической установки в течение небольшого интервала времени в 5 - 10 минут, определяемого с одной стороны максимальной скоростью развития неисправности, а с другой – необходимостью своевременного обнаружения ошибок или небрежности персонала обслуживающего агрегат и нарушения технологического режима работы, приводящих к его отказу, требует применения исключительно стационарных систем непрерывного вибромониторинга.
Литература
- Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
Костюков В.Н. Вибродиагностика и мониторинг машинных агрегатов непрерывных производств // DYNAMICS OF MACHINE AGGREGATES: Proceedings of the 5th International Conference: Gabcikovo (Slovak Republic). - 2000. - С.95-100 Скачать публикацию
|