Система комплексного мониторинга КОМПАКС® внедрена на установке 37/3 ЗМ ОАО «АНХК» в 2007 году. Она осуществляет контроль технического состояния 35 единиц насосно-компрессорного оборудования.
Внедрение системы КОМПАКС® исключило тяжелые аварии агрегатов и связанные с этим остановки производства, увеличило межаварийный пробег установки и межремонтный пробег агрегатов.
За период эксплуатации системы существенно снизились материальные и трудовые ресурсы, связанные с необходимостью проведения ремонтов, т. к. системой КОМПАКС® ведется непрерывный мониторинг технического состояния оборудования и все ремонтные работы проводятся по фактическому техническому состоянию агрегатов.
Все это стало возможным благодаря высокому качеству диагностики технического состояния оборудования и наличию автоматической экспертной системы, которая своевременно предупреждает обслуживающий персонал о предаварийных или аварийных состояниях агрегатов и выдает предписания о проведении необходимых действий для устранения дефектов, приведших к этим состояниям.
Внедрение системы обеспечило переход на качественно новый уровень безопасной и ресурсосберегающей эксплуатации оборудования.
Системы компьютерного мониторинга технического состояния технологического оборудования КОМПАКС® с успехом эксплуатируются на НПЗ ОАО «АНХК» с 1995 года.
На данный момент системы КОМПАКС® ведут мониторинг технического состояния более чем 550 единиц динамического и статического оборудования на НПЗ ОАО «АНХК», а установленные в РМЦ и цехе 20 стендовые системы позволяют контролировать качество ремонта и проводить диагностику в процессе и после ремонта насосов и электродвигателей, позволяют проводить входной контроль подшипников качения.
Благодаря средствам диагностики и наличию автоматической экспертной системы поддержки принятия решений, система КОМПАКС® позволяет обслуживающему персоналу оперативно и целенаправленно проводить текущий ремонт. Стала возможной эксплуатация оборудования по его фактическому техническому состоянию, что позволило резко сократить количество аварийных выходов из строя агрегатов. Также снизилось количество и сложность ремонтов оборудования, стал возможным переход от капитальных и средних ремонтов к текущим, с одновременным увеличением межаварийного пробега агрегатов.
Все это ведет к значительному снижению материальных и трудовых затрат на поддержание оборудования в работоспособном состоянии, а также к снижению простоев технологических установок по причине внезапного отказа оборудования.
Авторы: Главный механик НПЗ ОАО «АНХК» А.В. Глотов / 2013
Специалистами научно-производственного центра «Динамика» с 2001 года на установке 21-10/3М НПЗ ОАО «АНХК» внедрена система КОМПАКС®, которая ведет мониторинг технического состояния динамического и статического оборудования по параметрам вибрации, температуры, тока, давления, линейного расширения.
Отличительной особенностью системы является не только ведение мониторинга технического состояния, но и диагностика дефектов оборудования на рабочем режиме технологической установки. Это позволяет обслуживающему персоналу следить за изменением технического состояния оборудования и своевременно, целенаправленно осуществлять техническое обслуживание и необходимый ремонт оборудования по его фактическому техническому состоянию.
В результате многолетней эксплуатации оборудования по его фактическому техническому состоянию под контролем системы КОМПАКС® значительно улучшены показатели, отвечающие за безопасность и надежность технологической установки.
Начиная с 2011 года электропоезда серии ЭД4М производства Демиховского машиностроительного завода оснащаются бортовой системой мониторинга технического состояния электропоезда КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-3. На данный момент заводом выпущено более шестидесяти электропоездов, оснащенных данной системой.
Трехлетний опыт ввода в эксплуатацию электропоездов, оснащенных бортовыми системами, позволяет констатировать высокую эффективность работы систем при выявлении неисправностей и зарождающихся дефектов механического оборудования, электрических цепей, тяговых электродвигателей и вспомогательных машин, а также пневматического и электропневматического тормозного оборудования электропоезда.
При вводе электропоездов в эксплуатацию, система активно используется наладчиками Демиховского машиностроительного завода для выявления и устранения ошибок монтажа, а также контроля параметров работы основного оборудования электропоезда при проведении испытаний.
Так, при проведении пуско-наладочных работ на электропоезде ЭД4М-0434, системой было выявлено существенное увеличение тока цепи тяговых электродвигателей на вагоне 043404 при движении электропоезда в тяге на четвертой позиции контроллера машиниста. Полученная информация помогла оперативно устранить короткое замыкание в цепи ослабления поля и избежать последствий перегрузки тяговых электродвигателей.
Для бригад наладчиков МВПС система является незаменимым помощником при проведении пусконаладочных работ и приемо-сдаточных испытаний электропоездов на испытательном полигоне завода и в моторвагонных депо.
Система КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-3 является серьезным шагом в направлении повышения технологичности и безопасности продукции Демиховского машиностроительного завода.
Авторы: Технический директор ОАО «ДМЗ» С.В. Безрукавный, Начальник ОКИС С.В.Жуков / 2013
Виброкалибратор 8001 с успехом эксплуатируется на нашем предприятии более 10 лет. За указанный период виброкалибратор 8001 многократно использовался для калибровки вибропреобразователей.
ООО «Газпромнефть - СМ» «ОЗСМ» замечаний к работе виброкалибратора 8001 не имеет. Высокое качество изделия подтверждаем.
Виброкалибратор 8001 с успехом эксплуатируется на нашем предприятии более 10 лет. За указанный период виброкалибратор 8001 многократно использовался для калибровки вибропреобразователей.
ООО «РМЗ «Газпромнефть - ОНПЗ» замечаний к работе виброкалибратора 8001 не имеет. Высокое качество изделия подтверждаем.
Виброкалибратор 8001 с успехом эксплуатируется на нашем предприятии более 10 лет. За указанный период виброкалибратор 8001 многократно использовался для калибровки вибропреобразователей.
ОАО «Газпромнефть - ОНПЗ» замечаний к работе виброкалибратора 8001 не имеет. Высокое качество изделия подтверждаем.
Авторы: Генеральный директор Белявский О.Г. / 2013
Виброкалибратор 8001 с успехом эксплуатируется на нашем предприятии более 10 лет. За указанный период виброкалибратор 8001 многократно использовался для калибровки вибропреобразователей.
ОАО «АНПЗ ВНК» замечаний к работе виброкалибратора 8001 не имеет. Высокое качество изделия подтверждаем.
На БПТОиК (с 01.01.2013 года УМТСиК) ООО «Газпром добыча Оренбург» система КОМПАКС®-РПП была внедрена в 2005 году. Входному контролю подвергаются поставляемые для ремонтных нужд ООО «Газпром добыча Оренбург» подшипники. Среднее количество подшипников, подвергаемых входному контролю, составляет 8000 шт. в год. Экспертная система диагностики дефектов подшипников построена на анализе спектра огибающей вибросигнала и указывает конкретные неисправности подшипников: внутренней и наружной обойм подшипника, тел качения и сепаратора.
База данных подшипников включает сведения о номере подшипника, внутреннем и наружном диаметре, числе тел качения, их диаметре и угле контакта. Программное обеспечение предусматривает возможность корректировки информации по параметрам подшипников с клавиатуры пульта оператора. Расчёт подшипниковых частот с учетом частоты вращения при испытании подшипника производится автоматически. Предусмотрена возможность накопления информации по сигналам испытанных подшипников в специальном архиве.
Подшипники, не прошедшие входной контроль, возвращаются поставщикам для замены. Практикуется прокатка подшипников б/у для диагностики их технического состояния и определения возможности повторной установки на технологическое оборудование.
К достоинствам системы можно отнести следующее:
высокая скорость работы;
низкие требования к квалификации персонала;
промышленное исполнение, обеспечивающее высокую надежность;
полностью автоматический процесс работы, от оператора требуется только установить подшипник и запустить процесс диагностики.
Использование системы позволило исключить пропуск некачественных подшипников в производство и, как следствие, повысить надежность и увеличить ресурс эксплуатируемого оборудования.
На нефтеперерабатывающем заводе ООО «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка» с 2008 г. стационарные системы мониторинга технического состояния насосно-компрессорного оборудования внедрены на технологических установках 35-11/300, АТ-1, ГДС-850, «Висбрекинг», «Изомеризация».
За время эксплуатации систем КОМПАКС® проведен ряд ремонтов по показаниям системы, подтвердивших эффективность мониторинга состояния оборудования по параметрам вибрации. Внедрение систем мониторинга насосно-компрессорного оборудования обеспечивает наблюдаемость технического состояния каждой единицы оборудования в реальном времени не только на технологических установках, но и удаленно по сети Compacs-Net®, позволяет своевременно реагировать на изменения технического состояния оборудования, связанного как с возникновением неисправностей различных узлов и деталей, так и нарушением технологического режима эксплуатации.
На установке ГДС-850 система осуществляет мониторинг 12 центробежных насосов и 4 поршневых компрессоров на базе 4ГМ10.
На каждом компрессоре датчики установлены в следующих точках:
на крышке цилиндра в осевом направлении;
в радиальном направлении поршня в зоне расположения всасывающих и нагнетательных клапанов;
над крейцкопфом в радиальном направлении;
на коренных подшипниках;
на переднем и заднем подшипниках двигателя;
над штоком для контроля положения штока и определения износа опорных колец.
Всего на компрессоре установлено: 21 виброакселерометр, 4 токовихревых датчика положения штока, датчик угла поворота вала.
Особо эффективным оказалось применение датчиков положения штока, с помощью которых появилась возможность в реальном времени в процессе эксплуатации компрессоров контролировать степень износа поршневых колец и предотвратить разрушение штоков.
Накопленный опыт использования показаний систем мониторинга позволяет фактически осуществлять эксплуатацию насосно-компрессорного оборудования на установках по показаниям системы КОМПАКС®.