Система вибродиагностики динамического оборудования КОМПАКС

Диагностическая станция системы КОМПАКС®   Диагностическая станция в виде пульта   Система компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля состояния КОМПАКС® Стационарная система мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® предназначена для обеспечения безопасной экологически чистой ресурсосберегающей эксплуатации оборудования взрывопожароопасных производств, предупреждения аварий, производственных неполадок и управления техническим состоянием оборудования путем его непрерывного компьютерного мониторинга. Система вибродиагностики КОМПАКС® обеспечивает в автоматическом режиме, без участия человека, диагностику, мониторинг и прогноз технического состояния агрегатов с выдачей предписаний по ближайшим неотложным действиям с оборудованием технологическому персоналу в операторную установки и руководству предприятия посредством диагностической сети. Мониторинг технического состояния - это диагностика всех основных неисправностей оборудования и входящих в его состав узлов с вероятностью, близкой к 1, на непрерывно примыкающих интервалах времени, в течении которого состояние оборудования существенно не меняется. Мониторинг технического состояния оборудования позволяет своевременно обнаруживать возникновение деструктивных нагрузок, дефектов и неисправностей и принять оперативные меры по восстановлению удовлетворительного технического состояния оборудования или приостановить развитие неисправностей в нем. Система КОМПАКС® является универсальной системой комплексного мониторинга технического состояния оборудования и обладает гибкой распределенной параллельно-последовательной архитектурой, обеспечивающей высокую скорость и точность обработки информации (для динамического оборудования скорость опроса менее 0,02 мин. на канал, а для статического в режиме реального времени), что позволяет реализовать следующие основные принципы: Принцип информационной полноты обеспечивает выбор диагностических признаков, снижающий вероятность пропуска отказа. Принцип достаточности определяет выбор минимального числа датчиков, обеспечивающих наблюдаемость технического состояния оборудования. Принцип инвариантности и коллективного распознавания регламентирует выбор и селекцию коллективных диагностических признаков, которые инвариантны к конструкции машины и форме связи с параметрами ее технического состояния. Принцип структурной гибкости и программируемости обеспечивает реализацию оптимальной параллельно-последовательной структуры системы. Принцип коррекции неидеальности измерительных трактов вычислительными методами на ЭВМ (коррекция нелинейности датчиков, амплитудно-фазовых характеристик согласующе-преобразовательных звеньев и т.д.) позволяет обеспечить высокие метрологические свойства систем диагностики и мониторинга при небольших аппаратных затратах. Принцип самодиагностики и автоматизированной поверки измерительных и управляющих каналов системы обеспечивает легкий пуск ее в эксплуатацию, простоту обслуживания и ремонта отдельных каналов, метрологическую и функциональную надежность системы, ее выживаемость и приспособляемость к постоянно меняющимся условиям реального производства. Принцип дружественности интерфейса при максимальной информационной емкости экрана представления данных обеспечивает восприятие оператором состояния технологической системы в целом при одном взгляде на монитор и получение целеуказающего предписания на ближайшие неотложные действия. Принцип многоуровневой организации обеспечивает работу с системой специалистам разных уровней квалификации и ответственности. В комплексной системе мониторинга КОМПАКС® используются такие методы неразрушающего контроля, как вибрационный, акустико-эмиссионный, тепловой, электрический, вихретоковый, акустический, оптический и др. Использование этих методов в комплексе позволяет на единой программно-аппаратной платформе и в единой информационной среде контролировать как динамическое оборудование (насосы, компрессоры и т.д.), так и статическое (колонны, реакторы, резервуары, трубопроводы) - система КОМПАКС®-АЭ. Датчики вибрации позволяют измерять совместно 3 вибропараметра: виброускорение, виброскорость и виброперемещение. Совместный анализ виброускорения, виброскорости, виброперемещения, их скоростей роста, стохастических и спектрально-корреляционных характеристик вибропараметров позволяет выявить дефекты на стадии зарождения, что подтверждено 30-летним опытом эксплуатации систем КОМПАКС® на сотнях производств 12 отраслей народного хозяйства. Комплексная стационарная система мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС® относится к системам первого класса (по стандарту РФ ГОСТ Р 53564-2009) и может применяться для комплексного мониторинга всей технологической установки, включая объекты первой, второй и третьей категорий с возможностью автоматической блокировки опасных агрегатов и обеспечивать безопасную ресурсосберегающую эксплуатацию оборудования по фактическому техническому состоянию. Применение системы мониторинга КОМПАКС® позволяет предприятиям перейти на ресурсосберегающую эксплуатацию оборудования по фактическому техническому состоянию, что разрешено соответствующими национальными стандартами Российской Федерации: ГОСТ Р 53565-2009 «Мониторинг состояния оборудования опасных производственных объектов. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов», ГОСТ Р 53564-2009 «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга», ГОСТ Р 53563-2009 «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации», другим нормативно-техническим документам РФ. Применение системы КОМПАКС® позволяет избежать необоснованных ремонтов и существенно увеличить межремонтный период эксплуатации оборудования.

Система КОМПАКС® контролирует состояние оборудования различных типов на единой программно-аппаратной платформе   Преимущества системы КОМПАКС® Системы мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС® автоматически осуществляют в реальном времени: диагностику и прогнозирование основных неисправностей (>95-98%) оборудования с ранним обнаружением, полным использованием ресурса и сохранением ремонтопригодности; предупреждение персонала о ближайших неотложных действиях по управлению состоянием оборудования; контроль исполнения диагностических предписаний систем и действий персонала посредством сетевых (Internet) технологий; формирование планов целенаправленных ремонтов на основе фактического состояния оборудования; ведение баз данных диагнозов, работ, замен и ресурсов оборудования, представление отчетов на всех уровнях управления предприятием; выявление и ликвидацию фундаментальных причин отказов оборудования; устранение ошибок проектирования и монтажа; оптимизацию технологических схем и состава оборудования. Системы сертифицированы по самым строгим требованиям взрывобезопасности (0ExiaIICT6). Системы внесены в Государственный реестр средств измерений под № 20269-07 (Сертификат об утверждении типа средств измерений RU.C.28.004.А № 27641). Системы имеют открытую архитектуру, возможность наращивания до 8192 измерительных каналов в соответствии с требованиями Заказчика и интеграции с системами АСУ ТП посредством ПО COMPACS®-OPC Server. Системы имеют встроенную систему самодиагностики, высокую наработку на сбой/отказ, что обеспечивает их эксплуатацию в необслуживаемом режиме в течение межремонтного пробега технологического объема, и предъявляют минимальные требования к персоналу.

Структурная схема системы КОМПАКС® Состав системы КОМПАКС® Стационарная система вибромониторинга КОМПАКС® включает в себя: распределенную систему датчиков, контролирующих основные параметры оборудования; распределенную систему выносных модулей, обеспечивающих первичное преобразование сигналов с датчиков и их трансляцию в диагностический контроллер, а также обеспечивающих контроль за целостностью самих датчиков и линий связи; диагностическую станцию, обеспечивающую сбор, хранение, обработку данных, отображение результатов мониторинга; диагностическую сеть предприятия Compacs-Net® для предоставления на компьютерах пользователей (от персонала цеха до руководства предприятия) полной и своевременной информации о техническом состоянии оборудования.

SCADA - распределенная полевая сеть СORNET^®

CORNET^® - первая отечественная распределенная сеть измерительных и управляющих модулей, которая появилась в 1991 г. и обеспечивает сбор информации с различных типов датчиков (вибрации, температуры, давления, расхода, тока, акустической эмиссии, дискретных сигналов и т.д.) и выдачу управляющих сигналов. Аналогичная полевая сеть типа FieldBus (США) появилась только в 1996 г. Магистраль сети - 2 кабеля (коаксиальный или витая пара). Передача цифровых данных производится в формате Manchester II.

Конструкция датчиков обеспечивает работоспособность и метрологические характеристики системы вибродиагностики КОМПАКС^® в условиях реальной эксплуатации оборудования в режиме постоянного мониторинга его технического состояния. Установка датчиков системы КОМПАКС^® осуществляется без нарушений условий безопасного функционирования диагностируемого оборудования в существующем технологическом процессе, все датчики устанавливаются без нарушения конструкции агрегата, что не требует согласования с заводом-изготовителем.

Сеть CORNET^® включает в себя 2 основных периферийных модуля:

• универсальный программируемый модуль PIM™, имеющий 8 аналоговых входов с возможностью программирования типа подключаемого датчика и параметров измерительного канала;
• модуль дискретного ввода-вывода 4428, имеющий 16 программируемых каналов дискретного ввода-вывода с гальванической развязкой.

Узел вибродатчика с держателем

Модули системы КОМПАКС®

Выносные модули системы КОМПАКС^® устанавливаются в непосредственной близости от объекта измерения, на котором размещаются измерительные датчики. Размещение модулей осуществляется в защитных коробах или металлических шкафах. Модули имеют особовзрывозащищенное исполнение по классу 0ExiaIICT5, а датчики по классу 0ExiaIICT6 и могут использоваться в зонах всех классов взрывопожароопасности, имеют степень защиты от пыли и воды IP-54. Диапазон рабочих температур модулей –40 … +60 °С. Одной из основных отличительных особенностей систем КОМПАКС^® является низкая потребляемая мощность (не более 50 мВТ на канал) распределенной сети выносных модулей при широкой полосе пропускания (0-25) кГц измерительных каналов.

Модули подключаются к диагностической станции всего по двум линиям связи, одна из которых является линией питания и управления, а вторая – сигнальной линией. Длина линий связи – более 500 метров. По линии питания и управления (ЛПУ) осуществляется трансляция управляющих сигналов и питание модуля. По сигнальной линии (СЛ) осуществляется передача аналоговых и цифровых сигналов в диагностическую станцию.

Имеется возможность построения беспроводной полевой сети Compacs-Radio-Net^®, которая строится на основе Ethernet-интеллектуальных модулей 4440.

Автоматическая экспертная система

Основным преимуществом системы вибродиагностики оборудования КОМПАКС^® перед системами других производителей является наличие автоматической экспертной системы поддержки принятия решений.

Экспертная система КОМПАКС^® предназначена для автоматической диагностики и прогнозирования технического состояния оборудования. Экспертная система реализует виброакустические, акустикоэмиссионные, токовые, ультразвуковые, тепловые и параметрические (давление, уровень, расход, температура) методы диагностирования. Экспертная система относится к классу экспертных систем поддержки принятия решений, то есть задачей экспертной системы является помощь обслуживающему персоналу в принятии необходимых обоснованных решений по управлению режимом работы и состоянием оборудования.

Принцип формирования выводов экспертной системы КОМПАКС®

Автоматическая экспертная система поддержки принятия решений в качестве входных данных использует информацию о текущих значениях диагностических признаков, их временных трендах, спектральных и кепстральных характеристиках сигналов. Экспертная система имеет свойство инвариантности к параметрам диагностируемого оборудования, что обеспечивает диагностику даже при недостаточной информации о конструктивных особенностях оборудования. В автоматическом режиме без участия специально обученного персонала (диагностов) экспертная система автоматически определяет дефекты и неисправности оборудования и указывает перечень работ, выполнение которых переведет оборудование в допустимое для дальнейшей эксплуатации состояние.

Система КОМПАКС^®, получая сигналы с датчиков, размещённых на диагностируемом оборудовании, формирует вектор диагностических признаков, включающий 3 группы:

• параметры общего вида по сигналам с датчиков;
• скорости изменения параметров;
• признаки, рассчитанные в результате обработки трендов, спектров и кепстров.

Вектор диагностических признаков поступает в блок обработки логических предикатов ЭС, по результатам работы которого формируются выводы экспертной системы.

В результате автоматическая диагностическая экспертная система выдаёт диагностические предписания на основной экран в виде текстовых сообщений, а также формирует команды модулю вывода речевых предупреждений. По любому параметру система ведёт оценку скорости его изменения, что является одним из диагностических признаков, инвариантных к типу оборудования.

Независимость от диагностируемого оборудования позволяет пользователям легко конфигурировать и распространять систему. Благодаря наличию мощного встроенного языка программирования CDPL легко реализуются новые правила, основанные на опыте персонала, эксплуатирующего систему.

Неисправности, автоматически определяемые экспертной системой КОМПАКС^®

Программное обеспечение системы КОМПАКС^®

Программное обеспечение системы включает в себя модуль измерения и вычисления первичных параметров, вычислительно-диагностический модуль анализа полученных данных (экспертная система), модули отображения информации на экране диагностической станции, речевого вывода, анализатора сигналов с автоматическим формированием спектральной матрицы, журнала механика-электрика, печати протоколов, связи по коммутируемым каналам Ethernet по протоколу TCP/IP.

Программное обеспечение системы мониторинга имеет модульную структуру, в основе которой лежит ядро, обеспечивающее функции:

• многозадачности подключаемых прикладных модулей и управления обменом информацией между ними;
• защиты от несанкционированного доступа к данным системы, а также разграничение полномочий пользователей с помощью системы паролей;
• контроля за несанкционированным использованием ПО за счёт наличия регистрационной информации;
• поддержки источника бесперебойного питания и WatchDog-таймера.

Основные модули системы КОМПАКС^®

Основные модули ПО КОМПАКС^®

1. Менеджер каналов предназначен для измерения сигналов с датчиков и передачи управляющих команд исполнительным модулям системы КОМПАКС^® и позволяет:
   • обслуживать более 20000 каналов от модулей полевой сети CoRNet^®;
   • проводить синхронные многоканальные измерения до 32 каналов;
   • масштабировать систему за счёт необходимого числа различных полевых модулей, имеющих возможности передачи не только готовых цифровых данных, но и передачи аналоговых сигналов непосредственно на основной контроллер;
   • обеспечить максимальные скорости измерения на один контроллер до 100 изм./сек аналоговых и до 1000 изм./сек цифровых сигналов.


2. Вычислитель диагностических признаков основан на работе встроенного графического языка CDPL, обеспечивающего легкий и гибкий ввод в систему новых типов признаков и предназначен для:
   • обработки сигналов и вычисления статических и динамических параметров (временные реализации, спектры, кепстры, огибающие) с использованием функций по обработке сигналов (фильтрация, синхронная фильтрация, интегрирование, БПФ, и т.д.);
   • вычисления диагностических признаков: виброускорения, виброскорости и виброперемещения, температуры, тока, частоты вращения, радиального перемещения, осевого смещения, давления, уровня, напряжения на входе полевого модуля, градиента температуры по поверхности, линейного перемещения, дискретных параметров, пикфактора, скорости изменения параметров, признаки синхро-измерений, признаки акустической эмиссии и локации, признаки, принимающие определенные значения по результатам работы CDPL-программ;
   • определения состояния оборудования и выбора наиболее опасного объекта с последующей установкой на него курсора.


3. Экспертная система, инвариантная к диагностируемому оборудованию, в соответствии с диагностическими правилами на основе значений диагностических признаков:
   • выдает экспертные сообщения на экран в виде целеуказующего предписания персоналу на ближайшие неотложные действия;
   • формирует речевые сообщения модулю речевых сообщений;
   • управляет блокировкой аварийных агрегатов по техническому состоянию путём диалога с оператором;
   • выполняет автоматическое сохранение временных реализаций сигналов вибрации по заданному алгоритму (периодически и/или при изменении технического состояния оборудования).

   Работа экспертной системы КОМПАКС®



4. Модуль базы данных выполняет функции:
   • ведения архива значений диагностических признаков в реальном времени;
   • автоматического сохранения временных реализаций сигналов по командам экспертной системы;
   • автоматического сохранения трендов при появлении недопустимого состояния измеряемых параметров;
   • сохранения трендов, сигналов и конфигурации на внешнем носителе (диске Compact-Flash) для проведения анализа в лаборатории.


5. Модуль вывода речевых сообщений предназначен для синтеза речевых сообщений и последующего их вывода с периодическим повтором до момента квитирования оператором.


6. Интерфейс диагностической сети Сompacs-Net^® предназначен для обеспечения наблюдаемости оборудования по всему предприятию путём:
   • обслуживания запросов от сервера сети, поступающих как через модем, подключенный к телефонной сети, так и через внутризаводскую сеть с использованием протоколов TCP/IP, HTTP;
   • обмена данными о состоянии диагностируемого оборудования с персональными системами Compacs^®-micro;
   • в случае использования в качестве стендовой системы, отправки отчетов испытаний на сервер сети Сompacs-Net^®.


7. Интерфейс с внешним измерителем позволяет:
   • масштабировать систему путём применения необходимого числа измерительных контроллеров (до 32х), подключаемых к основному контроллеру;
   • уменьшить период опроса наиболее важных или быстроизменяющихся параметров за счёт распараллеливания процесса измерения.


8. Интерфейс с терминалами служит для отображения состояния оборудования на рабочих местах персонала (механиков, электриков и т.д.) в реальном времени.


9. Встроенный WEB-сервер позволяет удалённым пользователям с помощью стандартного браузера, например Microsoft^® Internet Explorer, получить доступ к информации о состоянии диагностируемого оборудования из любой точки планеты.


10. «МОНИТОР» предназначен для отображения информации о состоянии оборудования всего комплекса в виде светофорных пиктограмм (зеленый цвет - норма, желтый - требует принятия мер, красный - недопустимо) и текстовых сообщений автоматической экспертной системы. Система автоматически определяет наиболее опасный объект с наихудшим техническим состоянием и указывает на него курсором, выдает речевое предупреждение персоналу через громкоговоритель и визуальное предупреждение путем отображения в правой верхней части экрана экспертных сообщений, а в левой - значения всех измеренных параметров по данному субъекту с указанием порогов.


11. «ТРЕНД» позволяет просматривать тренды контролируемых системой КОМПАКС^® параметров. Система КОМПАКС^® обеспечивает проведение анализа данных трендов при помощи курсора и информационного табло. Система сохраняет тренды и сигналы при появлении установленных событий (недопустимого значения диагностического признака или состояния объекта). Система вибромониторинга КОМПАКС^® отображает одновременно минимум два тренда по любым параметрам, выбранным из числа измеряемых, со следующими рекомендуемыми временными интервалами (на момент обращения оператора):
    • Реального времени;
    • 12 часов с шагом 1,5 мин;
    • 4 суток с шагом 12 мин;
    • 40 суток с шагом 2 часа;
    • 1 год с шагом 1 сутки;
    • 9 лет с шагом 7 суток.

    Режим ПО КОМПАКС® «МОНИТОР»

    Режим ПО КОМПАКС® «ТРЕНД»



12. «АНАЛИЗ» предназначен для анализа временных реализаций сигналов, спектров, кепстров и т.д. в целях определения состояния диагностируемого оборудования в реальном времени, что позволяет диагностам выявлять фундаментальные причины отказов, такие как ошибки эксплуатации, проектирования, монтажа. Возможна обработка многоканальных сигналов с различными частотами дискретизации до единиц МГц, точность определения частоты гармонических составляющих достигает 0.2 Гц, существуют опции «спектральной матрицы», в которых выполняется разбиение сигнала на периодические и шумовые компоненты.


13. «СИСТЕМА» предназначен для мониторинга и автоматической диагностики состояния измерительной аппаратуры системы КОМПАКС^®. Система проводит автоматическую самодиагностику датчиков, модулей, измерительных линий и диагностической станции, выдает речевое предупреждение персоналу через громкоговоритель и визуальное предупреждение путем отображения в правой верхней части экрана экспертных сообщений (более 20 автоматических экспертных сообщений), такие как: «проверь модуль», «проверь линию», «проверь датчик», «установи датчик на агрегат» и д.р.

    Режим ПО КОМПАКС® «АНАЛИЗ»

    Режим ПО КОМПАКС® «СИСТЕМА»



14. «ОСЦИЛЛОГРАФ» предназначен для автоматизации процедур метрологической поверки системы на объекте контроля и проведения работ по наладке и техническому обслуживанию системы КОМПАКС^®.


15. Модуль «ОСЦИЛЛОГРАФ РЕАЛЬНОГО ВРЕМЕНИ» отображает измеренные сигналы в соответствии с режимом опроса.


16. Модуль «ПОВЕРКА АЧХ» позволяет выполнять поверку системы на реальном объекте без демонтажа системы в диапазоне амплитуд и частот с использованием калибратора 8003.


17. Модуль графического интерфейса пользователя (ГИП) обеспечивает:
    • дружественность графического интерфейса при максимальной информативности экранов представления данных;
    • восприятие оператором состояния технологической системы в целом при одном взгляде на монитор;
    • простоту управления за счёт использования в программном обеспечении минимального числа клавиш;
    • работу режима автосохранения экрана.


18. «ЖУРНАЛ МЕХАНИКА-ЭЛЕКТРИКА» автоматизирует документирование и планирование ремонтных работ, т.е. имеет встроенный автоматизированный блок технического обслуживания и ремонта оборудования. Система автоматически ведет и передает в диагностическую сеть предприятия подсчеты наработок агрегатов, расчеты ресурсов узлов агрегатов между ремонтами, автоматически формирует планы ремонтов и технического обслуживания оборудования, ведет перечень агрегатов, находящихся в ремонте с указанием причин и дефектов, позволяет вести базы данных по проведенным работам с оборудованием и осуществленным заменам запасных частей. Важными результатами данной информации являются протоколы планирования ремонтов. Имеется возможность работы через WEB-сервер.

    Режим ПО КОМПАКС® «ОСЦИЛЛОГРАФ»

    Режим ПО КОМПАКС® «ЖУРНАЛ МЕХАНИКА-ЭЛЕКТРИКА»

     

    Структура ЖУРНАЛА МЕХАНИКА-ЭЛЕКТРИКА



19. «ЖУРНАЛ СОБЫТИЙ» фиксирует события не только о работе диагностируемого оборудования, но и о функционировании системы КОМПАКС^®. Журнал событий и журнал механика-электрика реализуют надежную обратную связь между предписаниями системы мониторинга и действиями персонала, который при каждой манипуляции с агрегатом или режимом его работы обязан ввести квитирующее сообщение в систему, либо указать причину останова агрегата, указать типы выполненных ремонтов, работ и произведенных замен. Данная технология обеспечивает надежный контроль за действиями персонала: если ответственное лицо на установке не произвело необходимого квитирования, это становится автоматически известным всем руководителям вышестоящих звеньев управления через диагностическую сеть. Так обеспечивается неукоснительная доставка и реализация диагностического предписания персоналу и контроль за его выполнением независимо от желаний, самочувствия операторов и прочих субъективных факторов.

Сетевые возможности системы КОМПАКС^®

Объективная информация о состоянии оборудования из систем мониторинга объединяется в единую базу посредством диагностической сети Compacs–Net^® и представляется на рабочие места пользователей для автоматизации процессов планирования и организации ремонтных работ, своевременного обеспечения запчастями, контроля исполнительской дисциплины персонала и оценки эффективности его работы.

Все данные о техническом состоянии оборудования, диагностируемом системами КОМПАКС^®, через диагностическую сеть Compacs-Net^® передаются на рабочие места руководителям служб и подразделений, отвечающих за вопросы безопасности и эксплуатации оборудования технологического объекта. Специалистам нет необходимости идти на объект, по сети Compacs-Net^® они получают полную картину работоспособности оборудования как машинного, так и технологического.

Это позволяет не только видеть состояние технологического комплекса в целом, но и оперативно контролировать и корректировать действия персонала по выполнению предписаний системы, а также контролировать правильность ведения техпроцесса.

Сетевые возможности системы обеспечиваются встроенной поддержкой коммутируемых (телефонных) сетей, использующих модемы для передачи данных и поддержкой сетевых протоколов НТТР и TCP/IP. Имеется возможность публикации данных на встроенном Web-сервере, что обеспечивает доступ к данным системы любых пользователей, оснащенных стандартным программным обеспечением для работы в Интернет.

Реализация в ПО КОМПАКС^® Internet-технологий позволила организовать встроенный WEB-сервер, который осуществляет обработку запросов пользователей сети Compacs-Net^® и позволяет получать диагностическую информацию с помощью обычных браузеров.

Информация о состоянии диагностируемого оборудования отображается на экранах рабочих станций персонала (механиков, электриков и т.д.) без дополнительной настройки пользовательского программного обеспечения. Информационный вид экранов повторяет экраны стационарной системы КОМПАКС^®.

При необходимости анализа трендов параметров или временных реализаций сигналов достаточно установить программные модули сетевого ПО Compacs-Net^® «ТРЕНД» и «АНАЛИЗ».

Благодаря поддержке Internet-технологий реализована возможность обмена диагностической информацией по протоколам OPC, с помощью программного обеспечения COMPACS^®-OPC-Server. ПО COMPACS^®-OPC-Server устанавливается на интеграционную станцию или сервер сети АСУ ТП и работает под управлением ОС Windows^® 9x/NT 4/2000/XP/2003/Server. Обмен данными по протоколам OPC позволяет не только передавать диагностируемые параметры и экспертные сообщения в системы АСУ ТП или ERP-системы предприятия, но и принимать параметры от них для выполнения единой обработки в системе КОМПАКС^® и выработки экспертной системой предупреждающих рекомендаций.

Схема взаимодействия ПО COMPACS®-OPC-Server с системами КОМПАКС® и системами АСУ ТП

Программное обеспечение COMPACS^®-OPC-Server

ПО COMPACS^®-OPC-Server предназначено для обеспечения связи и обмена данными между системами КОМПАКС^® и системами АСУ ТП/ERP и имеет следующие преимущества:

• простота установки и настройки;
• автоматическое построение дерева тегов по получаемым конфигурациям систем КОМПАКС^®;
• обеспечение двусторонней передачи значений контролируемых параметров;
• предоставление экспертных сообщений систем КОМПАКС^® в виде отдельных тегов;
• автоматическое обновление дерева тегов в случае изменения конфигураций систем КОМПАКС^®.

Для функционирования ПО COMPACS^®-OPC-Server требуется наличие OPC-клиента в системе АСУ ТП, либо, для обмена данными между сервером АСУ-ТП и COMPACS^®-OPC-Server, требуется дополнительное ПО, обеспечивающее копирование данных (OPC-шлюз).

Минимальные системные требования: процессор - Intel Celeron 400; ОЗУ - 64Мб; свободное место на диске - 40 Мб; сетевая карта - Ethernet 10/100.   Комплект поставки: компакт-диск с ПО COMPACS®-OPC-Server 1,0; руководство пользователя; регистрационная карта; лицензионное соглашение.

Программное обеспечение COMPACS^®-OPC-Client

ПО COMPACS^®-OPC-Client предназначено для обеспечения связи и обмена данными между системами КОМПАКС^® и АСУ ТП в случаях, когда АСУ ТП выступает в роли ОРС-сервера. ПО выполняет следующие функции:

• получение конфигураций систем КОМПАКС^®;
• получение значений диагностических признаков от систем КОМПАКС^®;
• получение экспертных сообщений от систем КОМПАКС^®;
• передачу значений диагностических признаков локальным и сетевым ОРС-серверам;
• передачу экспертных сообщений локальным и сетевым ОРС-серверам;
• передачу полученных от ОРС-серверов значений тегов, соответствующим системам КОМПАКС^®;
• визуальное конфигурирование связей между диагностическими признаками систем КОМПАКС^® и тегами ОРС-серверов.

Требования к операционной системе:

• ОС Windows 2000/ХР/7.

Минимальные требования к аппаратной части:

• процессор - Intel Pentium 4 1.6 ГГц;
• RAM - 1 Гб;
• свободное место диске - 100 Мб;
• сетевая карта - Ethernet 10/100.

Универсальность программного обеспечения позволяет использовать его в составе стационарных и стендовых систем для различного применения. Новизна и актуальность разрабатываемых программ подтверждена Патентами и Свидетельствами о регистрации программ для ЭВМ.

Экономический эффект от применения системы КОМПАКС^®

Целью внедрения Технологии управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования на основе систем мониторинга КОМПАКС^® является:

• исключение аварий и простоев из-за отказов оборудования;
• максимальное увеличение межремонтного пробега технологического комплекса и входящего в его состав оборудования;
• снижение длительности и сложности остановочных ремонтов технологических объектов;
• снижение эксплуатационных затрат и потерь путём исключения неэффективных внеплановых и планово-предупредительных ремонтов.

Возникновение аварийных ситуаций, проявляющихся внешне как внезапный отказ оборудования, происходит в силу того, что часто нормативные сроки ППР превышают фактическую наработку между отказами конкретных агрегатов. Для того, чтобы развитие неисправностей стало наблюдаемым, необходима непрерывная диагностика с автоматической доставкой объективных результатов руководителям и специалистам, ответственным за эксплуатацию оборудования. Мониторинг технического состояния машинных агрегатов в реальном времени позволяет перевести большинство отказов из категории внезапных для персонала в категорию постепенных и предотвращаемых.

Экономия от снижения затрат на ремонты оборудования образуется за счет исключения планово-предупредительных (далее - ППР) и внеплановых ремонтов в связи с переходом на технологию эксплуатации машинного оборудования по фактическому техническому состоянию (далее - ФТС). Благодаря проведению своевременного технического обслуживания оборудования и выполнению обоснованных целенаправленных ремонтов, осуществлению мероприятий по выявлению и ликвидации фундаментальных причин отказов (ЛифПО^®) оборудования, в 6-8 раз снижается объем затрат на эксплуатацию и ремонт оборудования, оснащенного системами КОМПАКС^®.

Экономия от снижения потерь сырья и оборудования из-за аварий рассчитывается в связи со снижением вероятности возникновения аварии при применении систем КОМПАКС^®. Условные интервалы времени между аварийными ситуациями до и после перевода оборудования на эксплуатацию по техническому состоянию определяются суммарной вероятностью пропуска отказа технологического агрегата по всем причинам, которая для систем КОМПАКС^® составляет менее 2%.

Экономия от снижения потерь, связанных с простоями технологического комплекса по причинам отказов оборудования, определяется как сокращение объема потерь добавленной стоимости, неполученной в единицу времени в результате простоя технологического комплекса.

Экономический эффект от сокращения сроков плановых остановочных ремонтов и ускорения вывода технологического оборудования на рабочий режим связано с проведением своевременных целенаправленных мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, ликвидацией фундаментальных причин недостаточной производительности и отказов оборудования.

На сегодняшний день экономический эффект от внедрения систем КОМПАКС^® в России и за рубежом составляет более 100 миллиардов рублей.

Отрасли, в которых с успехом работают системы КОМПАКС^®

1. Нефтеперерабатывающая промышленность
2. Газоперерабатывающая промышленность
3. Нефтедобывающая промышленность
4. Газодобывающая промышленность
5. Тепловая энергетика
6. Нефтехимическая промышленность
7. Нефтеналивные и продуктовые терминалы
8. Металлургическая промышленность
9. Горнорудная отрасль
10. Коммунальное хозяйство
11. Железнодорожный транспорт
12. Машиностроение

Часто задаваемые вопросы по системе КОМПАКС^®

Скачать эту статью в формате PDF	Наверх
Теги: вибродиагностика КОМПАКС мониторинг экспертная система безопасная эксплуатация
	Просмотров: 110282