Автоматическая система оценки состояния узлов электроподвижного состава. В том числе колесно-моторных блоков и колесных пар.
Качество производства и ремонта колесно-моторных блоков и колесных пар всегда стояло на первом месте, поскольку отказы подобного оборудования наиболее опасны из-за последствий, которые они могут повлечь. Отказы машинных агрегатов подвижного состава железнодорожного транспорта снижают коэффициент их технического использования и коэффициент готовности, что приводит к высоким эксплуатационным издержкам в отрасли.
Главной причиной такого положения является высокий износ подвижного состава, а также недостаточный контроль технического состояния агрегатов при их изготовлении, ремонте и эксплуатации. Существенно уменьшить число внеплановых ремонтов и, как следствие, снизить эксплуатационные издержки, можно путем внедрения систем диагностики качества на заводах и в депо, систем контроля и мониторинга технического состояния узлов подвижного состава в процессе ТО и ТР.
Система должна позволять оперативно оценить качество изготовления и/ или ремонта колесно-моторных и колесно-редукторных блоков, выявить скрытые дефекты подшипников, шестерен редукторов, качество смазки, дефекты балансировки, центровки и крепления узлов.
В локомотивных депо страны внедрены и эксплуатируются различные системы диагностики колесно-моторных блоков (КМБ) электропоездов, отличающиеся не только конструктивными особенностями, но и методикой, техпроцессом проведения диагностики, методами определения дефектов и т.д. Недостатком этих систем является низкая степень автоматизации диагностического процесса, что увеличивает его продолжительность, снижает достоверность и пропускную способность систем. В данной статье описывается автоматическая система виброакустического диагностирования КМБ КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС.
Литература
Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. — 2008. — № 6.
Костюков В.Н., Костюков А.В., Лагаев А.А., Зайцев А.В. Система диагностики колесно-моторных блоков моторвагонного подвижного состава. Заявка на изобретение № 2008138515/11 (049628), G01M 17/08 (2006.01). Положительное решение о выдаче патента на изобретение от 20.07.2009 года.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002.
Костюков В.Н. Способ виброакустической диагностики машин периодического действия и устройство для его осуществления. Патент РФ на изобретение № 1280961, F04B51/00, G01M13/02. Бюл.1986, № 48.
Костюков Ал.В., Лагаев А.А., Зайцев А.В. Диагностика качества сборки // Мир транспорта. - 2010. - №3. - С.70-74
Адекватность оценки технического состояния поршневых компрессоров опасных производств, достоверность и своевременность определения неисправностей и их причин, величина риска безопасной эксплуатации поршневых компрессоров определяются уровнем развития методологической базы организации и алгоритмов функционирования программно-аппаратных средств систем мониторинга состоянии поршневых компрессоров.
Сегодня существуют документы, определяющие основные требования к организации и средствам мониторинга опасных производственных объектов, однако даже специалистам в этой области весьма затруднительно сориентироваться в рекламируемых возможностях систем. В связи с этим возникает актуальная потребность в систематизации методов и средств диагностирования и мониторинга состояния поршневых компрессоров.
В статье рассмотрены состояние и перспективы развития современных методов и средств мониторинга состояния и диагностики поршневых компрессоров опасных непрерывных производств. Проведен обзор принципов контроля технического состояния, которые реализованы практически во всех известных системах мониторинга. Рассмотрены технические средства систем мониторинга.
Проведен анализ методологии, технологии применения и принципов построения систем real-time мониторинга. Рассмотрена система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров в реальном времени КОМПАКС.
Литература
ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации.
ГОСТ Р 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга.
ГОСТ Р 53565-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов.
Стандарт НПС РИСКОМ «Мониторинг опасных производств. Термины и определения» (СТО 03-002-08). Серия 03: в кн. Мониторинг оборудования опасных производств. Стандарт организации / Колл. авт. - М.: НПС РИСКОМ, 2008. С. 5-24.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Анализ современных методов и средств мониторинга и диагностики поршневых компрессоров. Ч. 1: Системы on-line мониторинга // В мире неразрушающего контроля. 2010. №1 (47). С. 12-18.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Современные методы и средства мониторинга состояния и диагностики поршневых компрессоров // Техническое обслуживание и ремонт. 2010. №1. С. 28-35.
Leonard S.M. Increasing the reliability of reciprocating compressors on hydrogen services/National Petroleum Refiners Association Maintenance Conference. New Orleans, LA, 1997.
Howard B. Rod Load Calculations and Definitions for Reciprocating Compressor Monitoring. GE Energy. ORBIT. 2008. Vol.28. No.1. Pp. 28-31.
Пластинин П.И. Поршневые компрессоры: Т. 1: Теория и расчет: учебное пособие для вузов. Изд. 2-е, перераб., доп. М.: 2000 г. 456 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2008. №3. С. 21-28.
Дмитриев В.Т. Повышение надежности поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2005. №6. С. 8-9.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999. 163 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. 2006. №10. С. 38-48.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 204 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: учеб. пособие / Под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. 108 с.
Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1987. 288 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров. Тр. Ill междунар. симпозиума «Потребители - производители компрессоров и компрессорного оборудования. СПб: СПбТГУ, 1997. С. 254-256.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Вибродиагностика поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2002. №3. С. 30-31.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Нормативно-методическое обеспечение мониторинга технического состояния поршневых компрессоров // Контроль. Диагностика. 2005. №11. С. 20-23.
Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Специальный выпуск. Сер. Машиностроение. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2007. С. 85-95.
Пат. 1280961 РФ. 3505038/25-06; 3502165/25-06. Способ виброакустической диагностики машин периодического действия и устройство для его осуществления. Заявл. 22.10.1982; опубл. 28.12.1986. Бюл. № 48. 6 с.
2337341 РФ. 2007113529/28. Способ вибродиагностики технического состояния поршневых машин по спектральным инвариантам. Заявл. 11.04.2007; опубл. 27.10.2008. Бюл. № 30.
Науменко А.П. Современные методы и средства real-time мониторинга технического состояния поршневых машин // Компрессорная техника и пневматика. - 2010. - №8. - С. 27-34
Мониторинг технического состояния агрегата - наблюдение за процессом изменения его работоспособности с целью предупреждения персонала о достижении предельного состояния - позволяет перевести большинство отказов из категории внезапных для персонала в категорию постепенных за счет раннего их обнаружения и своевременного предупреждения.
Мониторинг в реальном времени имеет ряд существенных отличий от «on line/off line» мониторинга, которые заключаются в строгом регламентировании интервала мониторинга на уровне 10-20% интервала самого быстрого развития неисправностей в оборудовании производственных комплексов, что возможно на базе автоматических системы диагностики и мониторинга с функционально неопределенной структурой, которая не зависит от конструкции оборудования для широкого класса агрегатов производственных комплексов и содержит многоуровневую экспертную систему.
Костюков В.Н. Мониторинг состояния оборудования в реальном времени // Двигатель-2010: сб. тр. междунар. конф., посвященной 180-летию МГТУ им. Н.Э. Баумана. - М., 2010. - С.59-63
Системы мониторинга технического состояния в реальном времени объектов по параметрам акустико-эмиссионных сигналов требуют применения гибких алгоритмов выбора параметров выделения акустико-эмиссионных импульсов. Поэтому исследование характеристик акустико-эмиссионных сигналов, генерируемых объектом в условиях, приближенных к реальным механизмам разрушения, является актуальной задачей.
В работе представлены результаты исследований акустико-эмиссионных сигналов при проведении гидроиспытаний газового баллона БГА 190, которые были получены специалистами НТК «Криогенная техника» совместно с группой акустико-эмиссионного контроля НПЦ «Динамика».
Процесс нагружения объекта контроля проходил в четыре этапа. На четвертом этапе появилась трещина, и испытания были прекращены.
Для каждого этапа определены статистические характеристики акустико-эмиссионных сигналов, соответствующие стадиям разрушения объекта. Построены гистограммы распределения значений таких параметров акустико-эмиссионных сигналов, как амплитуда, энергетический параметр и длительность. Определены диапазоны амплитуд, энергетических параметров и длительностей, соответствующие стадиям разрушения объекта контроля.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Исследование характеристик акустико-эмиссионных сигналов // Инновационные технологии в методе акустической эмиссии: тр. II Междунар. науч.-техн. конф. - М., 2010. - С.1-13
Эффективность нефтеперерабатывающего производства в наибольшей степени определяется объемом затрат материальных и трудовых ресурсов на ремонт оборудования и объемом потерь от аварий и простоев. Скорость износа оборудования в значительной степени определяется адекватностью воздействия на них производственного и обслуживающего персонала. Эксплуатационными расходами и ресурсом оборудования необходимо управлять. Для этого необходимо обеспечить наблюдаемость технического состояния производственного комплекса путем его мониторинга, т.е. наблюдения за техническим состоянием эксплуатируемого оборудования с целью определения текущего технического состояния и предсказания момента перехода оборудования в предельное состояние.
Результат мониторинга представляет собой совокупность диагнозов объектов мониторинга, составляющих производственный комплекс, получаемых на неразрывно примыкающих друг к другу интервалах времени, в течение которых состояние оборудования существенно не изменяется. Выбор и обоснование объектов мониторинга осуществляется путем анализа технологической схемы завода и схемы работы технологических установок с учетом влияния их отказа (останов или снижение мощности) на технологический процесс и взрыво- и пожароопасность всего предприятия. В результате определяются категории опасности объектов, которые подлежат оснащению системами мониторинга технического состояния в соответствии с разработанной программой оснащения предприятия системами мониторинга и перехода на эксплуатацию оборудования по фактическому техническому состоянию.
Технологическое оборудование установок НПЗ включает в себя динамическое (насосы, компрессоры, воздуходувки, АВО и т.п.) и статическое (колонны, резервуары, трубопроводы и т.п.) оборудование, для диагностики и мониторинга которого часто используются различные технические средства. Мировая тенденция к узкопрофильной специализации технологий, стационарных и переносных средств диагностики конкретного типа оборудования привела к появлению большого многообразия систем, произведенных различными фирмами и практически несовместимых между собой, что не позволяет интегрировать их в единое информационное пространство АСУ предприятия.
Примером же комплексного подхода к мониторингу состояния оборудования технологических установок НПЗ служит система КОМПАКС®, обеспечивающая наблюдаемость динамического и важнейшего статического оборудования основных технологических установок ОАО «АНХК» на единой программно-аппаратной платформе с передачей результатов мониторинга в единую диагностическую сеть предприятия Compacs®-Net.
Литература
Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов». Общие технические требования (СА 03-002-04). Серия 03/ Колл. авт. (согласован с Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ письмом № 11-16/219 от 1 февраля 2005 г.). — М.: Химическая техника, 2005. — 42 с.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. — 204 с.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. — М.: Машиностроение, 1999. — 163 с.
Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», Ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» (СА 03-001-05). Серия 03/ Колл. авт. (согласован с Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ письмом №11-16/219 от 1 февраля 2005 г.). — М.: Химическая техника, 2005.— 24 с.
Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. — М.: Машиностроение, 2009. — 192 с.
Шаталов АА., Сердюк Ф.И., Махонькин Б.Н. и др. Безаварийность производства — путь к повышению рентабельности // ХТТМ. — 2000. — №3. — С. 9-13.
Костюков В.Н., Костюков А.В., Сердюк Ф.И., Ёлшин А.И., Кукс И.В., Махонькин Б.Н., Майлер В.Б., Мухин С.В., Актуганов А.Н., Дворников А.А. Системы мониторинга КОМПАКС - основа многолетней безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования ОАО «АНХК» // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2010. - №6. - С.40-46
Также приведены особенности реализации систем диагностики и мониторинга.
Литература
Науменко А.П. О спектральном представлении индикаторной диаграммы: тез. докл. науч.-техн. семинара стран СНГ «Диагностика, повышение эффективности, экономичности и долговечности двигателей». С-Пб, 1992. С. 9.
Alberto Guilherme Fagundes Schirmer, Nelmo Furtado Fernandes, Jose Eduardo De Caux Online Monitoring of Reciprocating Compressors / NPRA Maintenance Conference May 25-28th 2004. San Antonio, 2004.
Leonard S.M. Increasing the reliability of reciprocating compressors on hydrogen services / NationaL Petroleum refiners association Maintenance Conference. New Orleans. LA. 1997.
Франчик С. Система мониторинга и анализа работы клапанов поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2005. №5. С. 4-6.
Автоматизированная система измерений, накопления и обработки данных при испытаниях поршневых компрессоров / П.И. Пластинин, Т.С. Дегтярева, В.А. Светлов, А.В. Сячинов // Компрессорная техника и пневматика. 1997. № 3-4 (16-17). С. 12-14.
Рябцев А.Н. Решения фирмы «Хербигер» для поршневых компрессоров при производстве сжатых газов // Компрессорная техника и пневматика. 2002. № 7. С. 16-18.
Reciprocating Compressors. Field Application Note. Reliability Direct, Inc. Url: http://www.reliabili-tydirect.com/appnotes/recipapp.html (дата обращения 14.01.2009).
Ingrid M. Saarem, P.E. OK Limits for Impact Events // USA: GE Energy, Orbit, Vol.25, No.2, 2005. Pp. 32-33.
Asset Performance Management for Reciprocating Compressors and Pumps // PROGNOST Systems GmbH, 2008. 28 p.
Hastings M., Schrijver J. Метод эффективного мониторинга работы поршневых компрессоров в установках для производства сжиженного природного газа // LNGjournal. September. 2007. 5 с.
API Standard 618. Fifth Edition (2007). Reciprocating Compressors for Petroleum, Chemical, and Gas Industry Services. // American Petroleum Institute. Washington. D.C.
Howard B. Rod Load Calculations and Definitions for Reciprocating Compressor Monitoring. GE Energy. ORBIT. 2008. Vol.28. No.1. Pp. 28-31.
Reciprocating Compressors. STI Field Application Note // http://www. stiweb.com/appnotes/recipapp.htm -14.01.2009.
Condition Monitoring Solutions for Reciprocating Compressors // GEA-14927 rev. NC (08/07). General Electric Company. 2007. 12 p.
HydroCOM: High energy savings and excellent controllability // Technical Application Note: AKT2CON001-BE200802. Switzerland. HOERBIGER. 2008. 8 p.
RecipCOM -The newgeneration: Diagnostics, protection and therapy for your reciprocating compressor//Tech-nical Application Note: AKT2MON002-BE200906. Switzerland. HOERBIGER. 2009. 8 p.
SafeCOM - Protection and safeguarding of reciprocating compressors // Technical Application Note: AKT2MON003BE200703. Switzerland. HOERBIGER. 2007. 2 p.
ValCOM: The energy-saving system for use with PET compressors // Technical Application Note: AKT2CON003BE20081 1. Switzerland. HOERBIGER. 2008. 4 p.
Гриб В.В., Жуков Р.В. Анализ виброакустических характеристик поршневых компрессоров // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2001. №1. С. 40-42.
Гриб В.В., Жуков Р.В. Особенности спектральной вибродиагностики поршневых компрессорных машин // Компрессорная техника и пневматика. 2001. №8. С. 30-32.
Гриб В.В., Соколова А.Г., Еранов А.П., Давыдов В.М., Жуков Р.В. Анализ современных методов диагностирования компрессорного оборудования нефтегазохимических производств // Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт. 2002. №10. С. 57-65.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Современные методы и средства мониторинга состояния и диагностики поршневых компрессоров. Часть 2 // Техническое обслуживание и ремонт. - 2010. - №2. - С. 16-21
Уровень безопасности при эксплуатации установок с поршневыми компрессорами определяется надежностью контроля их технического состояния, достоверностью и своевременностью определения возникновения неисправностей и их причин. Сегодня для мониторинга и диагностики поршневых компрессоров предлагаются многочисленные технические средства, разработанные и выпускаемые, в основном, зарубежными компаниями. Однако остается открытым вопрос об адекватности проводимых измерений реальным техническим состояниям поршневых компрессоров.
В статье рассмотрены критерии состояния оборудования. Как правило, используют четыре категории таких состояний: «хорошо», «допустимо», «требует принятия мер» и «недопустимо».
Описаны критерии выбора диагностических сигналов для осуществления мониторинга технического состояния, приведены источники виброакустического сигнала.
Раскрыты методология и алгоритмы диагностирования поршневых компрессоров. Перечислены различия между системами real time и on-line мониторинга.
Литература
Стандарт ассоциации РОСТЕХЭКСПЕРТИЗА, НПС РИСКОМ «Системы мониторинга опасных производственных объектов. Общие технические требования» (СА 03-002-05). Серия 03 / Колл. авт. - М.: Издательство «Компрессорная и химическая техника». 2005. 42 с.
Костюков В.Н., Морозов С.А., Зименс Г.Я. Устройство для диагностики циклических механизмов: а.с. 783621 СССР. 2714628/25-28; заявл 16.01.1979; опубл. 30.1 1.1980, Бюл. № 44.
Костюков В.Н., Морозов С.А. Устройство для виброакустической диагностики механизмов периодического действия: а.с. 1 107002 СССР. 2915314/18-28; заявл. 17.04.1980; опубл. 07.08.1984, Бюл. №29.
Костюков В.Н. Устройство для виброакустической диагностики механизмов периодического действия: а.с. 1343259 СССР. 4029231/24-28; заявл. 24.02.1987; опубл. 01.10.1987, Бюл. №37.
Костюков В.Н. Способ виброакустической диагностики машин периодического действия и устройство для его осуществления: пат. 1280961 Рос. Федерация. 3505038/25-06; 3502165/25-06; заявл. 22.10.1982; опубл. 28.12.1986; Бюл. № 48.
Костюков В.Н. Обобщенная диагностическая модель виброакустического сигнала объектов периодического действия // Омский науч. вестн. 1999. Вып. 6. С. 37-41.
Принципы построения измерительно-диагностических систем машин и оборудования / Ю.М. Вешкурцев, В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, Костюков А.В.// Актуальные проблемы электронного приборостроения АПЭП-96: Труды третьей международной нау.-техн.конф. Измерения в радиоэлектронике. Новосибирск, 1996. Т. 5. С. 81-86.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров: тр. Ill междунар. симпозиума. «Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования». С-Пб: Изд-во СПбТГУ, 1997. С. 254-256.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение. 2002. 204 с.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) (под ред. В.Н. Костюкова). М.: Машиностроение. 1999. 163 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Вибродиагностика поршневых компрессоров / Компрессорная техника и пневматика. 2002. №3. С. 30-31.
Науменко А.П. Исследование виброакустических параметров поршневых машин: сб. науч. тр. по материалам Междунар. науч.-техн. конф. «Двигатель - 2007» посвященной 100-летию школы двигателестроения МГТУ им. Н.Э.Баумана (под ред. Н.А. Иващенко, В.Н. Костюкова, А.П. Науменко, Л.В. Грехова). М: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. С. 518-525.
Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин: Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Специальный выпуск. Серия Машиностроение. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2007. С. 85-95.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Науменко А.П. Способ вибродиагностики технического состояния поршневых машин по спектральным инвариантам: пат. 2 337 341 Рос. Федерация. 2007113529/28; заявл. 11.04.2007; опубл. 27.10.2008. Бюл. № 30. 18 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2008. №3. С. 21-28.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Решения проблем безопасной эксплуатации поршневых машин // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2009. №03. С. 27-36, 1-ая, 4-ая стр. обл.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Нормативно-методическое обеспечение мониторинга технического состояния поршневых компрессоров. // Контроль. Диагностика. 2005. №11. С. 20-23.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Система контроля технического состояния машин возвратно-поступательного действия // Контроль. Диагностика. 2007. №3. С. 50-59.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт. 2006 г. №10. С. 38-48.
Науменко А.П. Средства мониторинга поршневых компрессоров в реальном времени: Тез. докл. 8-й Междунар. конф. «Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности». Москва, 18-20 марта 2009 г. М.: ИД «Спектр», 2009. С. 154-157.
Kostyukov V.N. Naumenko А.Р. Condition monitoring of reciprocating machines: Condition Monitoring and Diagnostic Engineering Management. 22nd International Congress/Published by Fundacion TEKNIER, Otaola, 20, 20600, Eibar / Edited by Aitor Arnaiz, AnaAranzable, Raj BKN Rao. San Sebastian, Spain, 2009. Pp. 113-120.
Naumenko A.P. Real-time condition monitoring of reciprocating machines: The Sixth International Conference on Condition Monitoring and Machinery Failure Prevention Technologies - CM 2009/MFPT 2009/ 23-25 June, 2009, Stillorgan Park Hotel, Dublin, Ireland, 2009. Pp. 1202-1213.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Современные методы и средства мониторинга состояния и диагностики поршневых компрессоров. Часть 1 // Техническое обслуживание и ремонт. - 2010. - №1. - С. 28-35
Кардинально повысить качество ремонта моторвагонного подвижного состава при одновременном сокращении продолжительности и трудоемкости обязательного послеремонтного контроля возможно на основе автоматических систем комплексного диагностирования с автоматизированной экспертной системой определения неисправностей, исключающей субъективные ошибки диагноста и обеспечивающей достоверную оценку технического состояния наиболее сложных и ответственных систем электропоезда.
В статье описана система комплексной диагностики секций электропоездов КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТРЗ, которая включает в себя семь подсистем диагностирования наиболее сложных и повреждаемых узлов и агрегатов – колесно-моторных блоков, изоляции высоковольтных электрических цепей, пантографа, пневматической тормозной системы, цепей управления, силовых и вспомогательных электрических цепей.
Благодаря использованию подсистемы диагностирования электрических цепей, входящей в состав системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТРЗ, впервые появилась возможность выявлять элементы и аппараты, ведущие к снижению эффективности работы электропоезда на линии, а также к ухудшению условий работы электрических машин и коммутационной аппаратуры, направить работу персонала на ликвидацию конкретных дефектов, а не всего перечня возможных неисправностей, на повышение качества ремонта определенных элементов, сократить продолжительность операций послеремонтного контроля и отладки электропоезда более чем в 6 раз.
Разработанная методика диагностирования электрических цепей на базе системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТРЗ позволяет существенно ускорить и упростить отладку электрооборудования электропоездов в условиях депо при выпуске их из ремонта при помощи оперативной, своевременной и качественной оценки технического состояния цепей управления, высоковольтных силовых и вспомогательных электрических цепей.
Безопасная и ресурсосберегающая эксплуатация оборудования обеспечивается контролем процесса деградации оборудования, что позволяет выполнять все ремонты агрегатов по фактическому техническому состоянию в плановом порядке, обеспечивая 100%-ное исключение аварийных ремонтов. Под ресурсосбережением необходимо понимать снижение не только расхода материальных ресурсов, но и трудовых и финансовых затрат предприятия на устранение последствий аварий, поломок оборудования, а так же убытков от простоя производства.
Ключевой составляющей в расчетах экономической эффективности применения систем мониторинга технического состояния и перехода к безопасной ресурсосберегающей эксплуатации производств является увеличение продолжительности производства. Стоимость дополнительно выпускаемой продукции не только покрывает затраты на приобретение систем и обеспечивает их окупаемость в течение нескольких дней, но и является основным источником повышения средств ремонтного фонда, которые направляются на обеспечение как можно более длительной безостановочной работы оборудования и технологических установок НПЗ.
Единственным в России средством, реально обеспечивающим безопасную и ресурсосберегающую эксплуатацию оборудования, является система диагностики и мониторинга КОМПАКС®, уже более 20 лет успешно работающая на многих предприятиях страны. Ее внедрение дает реальное увеличение межремонтного периода эксплуатации технологических установок до 2-5 лет, что в настоящее время требуют все компании от своих заводов.
Ионова Ю.Б., Костюков В.Н., Костюков Ан.В., Бойченко С.Н. Системы мониторинга КОМПАКС // Материалы совещания главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий. - М.: 2010. - С. 258-262
Доминирующее влияние на качество ремонта в депо оказывает послеоперационный контроль, осуществляемый либо с помощью простейших приспособлений и устройств, либо во время отладки путем опробования электропоезда под контактным проводом в нескольких различных режимах функционирования. Затраты времени при таком подходе к контролю значительны, составляют до 30% от всего технологического цикла, а результаты носят субъективный характер из-за различного уровня квалификации и степени ответственности исполнителей.
Кардинально изменить существующее положение, повысить качество ремонта моторвагонного подвижного состава при одновременном сокращении продолжительности и трудоемкости обязательного контроля можно на основе автоматических систем комплексного диагностирования.
Известные разработки в области диагностики технического состояния железнодорожного транспорта обладают низкой степенью автоматизации процедур управления объектом при диагностировании и постановки диагноза и ориентированы в основном на локомотивный подвижной состав (электровозы и тепловозы), что в силу значительных конструктивных и принципиальных отличий от него моторвагонного подвижного состава не позволяет использовать эти разработки для диагностики электрических цепей электропоездов.
В статье представлены результаты разработки и промышленного использования на предприятиях ОАО «РЖД» системы комплексной диагностики секций электропоездов КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТРЗ, обеспечивающей в условиях депо автономную, автоматическую, достоверную и полную оценку технического состояния моторвагонного подвижного состава.
Литература
Технический анализ порч, неисправностей и непланового ремонта электропоездов за 2006 год / ОАО «РЖД». Управление пригородных пассажирских перевозок. — М., 2007.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002.
Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. — 2008. — №6.
Костюков В.Н., Костюков АВ., Казарин Д.В., Лагаев А. А. Комплексная система диагностики электропоездов КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТРЗ // Железнодорожный транспорт. — 2008. — №5.
Наговицын B.C. Совершенствование системы ремонта тягового подвижного состава железных дорог с учетом фактического технического состояния / Дис... док. техн. наук. — М., 2006.
Костюков В.Н., Костюков А.В., Лагаев А.А., Казарин Д.В. и др. Система комплексной диагностики электросекций моторвагонного подвижного состава / Заявка № 2008 138513 (РФ). Заявлено 26.09.2008. Положительное решение о выдаче патента на изобретение от 15.10.2009.
Казарин Д.В. Диагностика состояния электрических цепей электропоездов // Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности: Тезисы докл. Восьмой междунар. конф. — М., 2009.
Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ № 20076613920. Модуль диагностики технического состояния электрических силовых цепей и цепей управления электропоезда / Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков Ал.В., Щелканов А.В., Казарин Д.В.; Заявлено 04.06.2007; Опубл. 20.12.2007, RU ОБПБТ №4.
Казарин Д.В. Оценка состояния электрических цепей пригородного поезда // Мир транспорта. - 2010. - №2. - С. 60-63
Публикации 
