Начиная с 1996 года в ООО «ЛУКОЙЛ - Волгограднефтепереработка» были внедрены ряд систем диагностики и мониторинга технического состояния машинного оборудования. По результатам эксплуатации в феврале 1997 года на техническом совещании в ОАО «ЛУКОЙЛ» было принято положительное решение о дальнейшем привлечении НПЦ «Динамика» (г. Омск) к работе по оснащению ООО «ЛУКОЙЛ - Волгограднефтепереработка» автоматизированными системами управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования КОМПАКС®с целью предотвращения аварий и простоев технологических установок, а так же с целью перевода машинного оборудования завода на эксплуатацию по фактическому техническому состоянию. На сегодняшний день на заводе в полной мере применяются все элементы технологии эксплуатации оборудования по его техническому состоянию - это:
Стационарные системы диагностики и мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния машинного оборудования КОМПАКС® на 9 установках завода: 5, 6, 11, 20, 21, 22, 24, 25, 60;
Системы контроля качества ремонта: входного контроля и диагностики подшипников КОМПАКС®-РПП, диагностики и балансировки роторов консольных насосов в собственных подшипниках КОМПАКС®-РПМ, системы диагностики и контроля качества ремонта электродвигателей КОМПАКС®-РПЭ;
Переносные диагностические системы Compacs®-micro, предназначенные для диагностики квазистатического оборудования;
Диагностическая сеть Compacs-Net®, объединяющая все системы в единое информационное пространство, позволяющая техническому руководству предприятия в режиме реального времени управлять эксплуатацией машинного оборудования завода со своего рабочего места.
В результате внедрения АСУ БЭР™ КОМПАКС® на предприятии значительно снизилось количество аварийных выходов из строя насосно-компрессорных агрегатов, снизилось количество и сложность проводимых ремонтов оборудования, повысилась дисциплина производства и качество ремонтных работ, стали «прозрачными» процессы эксплуатации оборудования технологических установок.
Внедрение АСУ БЭР™ КОМПАКС® в ООО «ЛУКОЙЛ - Волгограднефтепереработка» позволило сэкономить значительные денежные средства за счет фактического исключения аварий по вине насосно-компрессорного оборудования и простоев технологических установок по этим причинам, снижения стоимости и объема проводимых ремонтов, их перераспределение от капитальных и средних к текущим, а так же за счет экономии энергии в связи со значительным снижением виброактивности агрегатов.
Экономический эффект от применения систем КОМПАКС® значительно превысил затраты на их внедрение.
Система Compacs®-micro обеспечивает настройку встроенной экспертной системы на автоматическую диагностику широкого спектра агрегатов. Помимо вывода результатов диагностики на экран МикроМонитора и дисплей персональной диагностической станции, система Compacs®-micro передает диагностические сообщения через головные телефоны диагносту, что позволяет ему не смотреть на цифровые значения и тем самым обеспечивать быстрый темп обхода оборудования, затрачивая на каждую точку не более 2 минут.
Благодаря использованию системы Compacs®-micro время выдачи предписаний по управлению безопасной эксплуатацией оборудования с недопустимым техническим состоянием сократилось до нескольких минут. Теперь диагносту не нужно после проведенных замеров возвращаться в лабораторию, сбрасывать данные на компьютер со сборщика, как это делалось ранее, производить диагностику, распечатывать предписание и относить его обратно на объект для исполнения. Из-за того, что эти этапы сильно разорваны во времени результаты диагностики часто были запоздалыми. Благодаря использованию системы Compacs®-micro все делается за одно посещение объекта.
Конструктивное исполнение Compacs®-micro позволяет использовать его в четырех различных вариантах в зависимости от решаемой задачи при температурах окружающей среды ниже минус 30 градусов. Помимо вибро- и термодиагностики система Compacs®-micro позволяет проводить балансировку агрегатов на месте эксплуатации.
МикроМонитор, который управляется двумя кнопками, весит менее 600 грамм и накапливает более 1000 результатов измерения, аттестован по классу взрывозащиты 0ExiaIICT6, что позволяет использовать его на взрывопожароопасных объектах, содержащих водородовоздушные смеси.
Системы Compacs®-micro, по нашему мнению, окупили себя за несколько месяцев эксплуатации на нашем предприятии.
Авторы: Заместитель главного инженера по промышленной безопасности и охране труда Рябов А.Г. / 2003
На установке Л-35/11-1000 цеха №1 ОАО КНПЗ установлена система КОМПАКС®. Данная система обеспечивает контроль и анализ за работой центробежного компрессора ЦК-1 марки 5ЦД-208/30-45М и паровой турбины ПТ-1 марки К-6-30П.
Система КОМПАКС® контролирует работу (вибротехническое состояние) подшипниковых узлов компрессора и турбины в трёх направлениях: осевое, вертикальное и горизонтальное, а так же даёт возможность измерения в трёх величинах: виброскорость (мм/с), виброускорение (м/с2), виброперемещение (мкм). Кроме вибрации подшипников измеряется число оборотов ротора компрессора и температура масла на сливах с подшипников компрессора и турбины.
Система КОМПАКС® проста в эксплуатации. Показания датчиков вибрации неоднократно проверялись, путём дополнительного замера вибрации переносным виброанализатором марки М-2115, результаты положительны. Система позволяет анализировать работу агрегата путём просмотра трендов. Система КОМПАКС® необходима для безопасной эксплуатации нефтехимических производств.
На установке Л-35/11-1000 цеха №1 ОАО КНПЗ система КОМПАКС® желательно установить и на насосном оборудовании. Это позволит постоянно контролировать температуру и вибрацию работающего оборудования, прежде всего высоковольтные насосы Н-1,2,8,9 марки НПС-200/700 (N=400 кВт, U=6000 В, n=2950 об/мин) и горячие насосы Н-3,4 марки НК-335/560-120, Н-5 марки НКВ-600/125 (N=132 KBT,U=380 В, n=2950 об/мин.), Н-12,13 марки НКВ-360/125 (N=100KBT,U=380 В, n=2950 об/мин).
На установке совершенно не ведётся диагностика поршневых машин во время их работы, за исключением визуального контроля. Установка датчиков неисправности клапанов, диагностики гидроударов, работы крейцкопфа, поршня позволит обнаруживать неисправность поршневых компрессоров ПК-1,2 марки 4М16-22,4/23-64 на более ранних стадиях.
На сегодняшний день есть одно неудобство системы. При пуске центробежного компрессора ЦК-1 контроль числа оборотов ротора ведётся только в помещении операторной, а необходимо иметь показания системы в газовой компрессорной (непосредственно на рабочем месте машиниста).
Авторы: Начальник цеха №1 Сивцов Ю.Г, Механик цеха №1 Симонов Е.В., Механик установки 35/11-1000 Костин Д.В. / 2003
Системы КОМПАКС®, внедрённые на четырёх установках ОАО «СНПЗ»: ЭЛОУ-АВТ-6 — в сентябре 2001 г., ЛЧ-35/11-600 и УСМН — в июне 2002 г., Л-24/8с — в октябре 2002 г. показали преимущества постоянного мониторинга вращающегося оборудования по сравнению с периодическим обследованием переносными виброанализаторами. За время эксплуатации систем КОМПАКС® на контролируемых насосных и компрессорных агрегатах не произошло ни одного аварийного выхода из строя насосно-компрессорного оборудования.
Обслуживающий персонал установок активно пользуется показаниями систем в своей работе, не допуская работы оборудования в условиях развивающихся дефектов, своевременно реагирует на все изменения.
Вашими специалистами проводятся плановые мероприятия по техническому обслуживанию систем КОМПАКС®, устраняются замечания, а также проводится разъяснительная работа по возникающим вопросам с работниками предприятия.
Системы КОМПАКС® проявили свою надёжность и отличные показатели вероятности обнаружения скрытых дефектов вращающегося оборудования.
Руководством предприятия планируется оснащение насосного оборудования ЭЛОУ-АВТ-6 в полном объёме; закупка системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП, системы диагностирования и динамической балансировки роторов насосов в собственных подшипниках КОМПАКС®-РПМ для нужд ремонтного производства. Также увеличение числа абонентов сети Compacs-Net®.
Надеемся на дальнейшее плодотворное сотрудничество и расширение сферы деятельности во внедрении диагностических средств на нашем предприятии.
Авторы: Главный механик ОАО «Сызранский НПЗ» Востриков И.Ю. / 2003
ЗАКЛЮЧЕНИЕ о возможности и целесообразности применения по результатам испытаний и опытной эксплуатации системы мониторинга оборудования предприятия в реальном времени для эксплуатации по техническому состоянию АСУ БЭР™ КОМПАКС® на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятиях России
1. Работы по созданию и внедрению систем вибромониторинга технического состояния НКО нефтехимических производств проводятся ОАО «Сибнефть-Омский НПЗ» и НПЦ «Динамика» с 1991 г., в соответствии с Указаниями Министерства и органов Государственного Надзора, изложенными в следующих документах:
1.1. Письмо ГУ ГМ и ГЭ Миннефтехимпрома СССР N19-1-14/1318 от 25. 07.1989 г.
1.2. Письмо МИНХИМНЕФТЕПРОМА СССР N 12-Л-1/178 от 28 марта 1991 Г.
1.3. Письмо ГУ ПО МВД СССР N7/2/338 от 2 апреля 1991 г.
1.4. Акт испытаний системы вибродиагностики и прогнозирования технического состояния подшипников центробежных машин технологических установок СВИП-64М от 30 июля 1991 г.
2. Система мониторинга оборудования предприятия в реальном времени для эксплуатации по техническому состоянию, разработанная НПЦ «Динамика», представляет собой комплекс стационарных систем КОМПАКС®, переносных вибродиагностических систем Compacs®-micro и диагностической сети Compacs-Net®.
Система обеспечивает автоматическое формирование оценки текущего и прогнозирования в будущем технического состояния оборудования, что позволяет вести его эксплуатацию по техническому состоянию и формировать план ремонтов оборудования на текущий и предстоящий период.
Система позволяет при помощи непрерывного мониторинга параметров основного технологического оборудования, подконтрольного стационарным системам КОМПАКС®, и периодического вибромониторинга вспомогательного оборудования, подконтрольного переносным вибродиагностическим системам Compacs®-micro, посредством их работы в диагностической сети Cornpacs-Net® производить автоматическую вибродиагностику и мониторинг технического состояния агрегатов.
Система обеспечивает визуальное отображение и выдает речевое сообщение, соответствующие состоянию технологического оборудования.
Встроенная экспертная система автоматически определяет и прогнозирует неисправность контролируемого оборудования и выдает рекомендации персоналу по дальнейшим действиям.
Система архивирует результаты измерений и отображает графики изменения признаков во времени (тренды).
Авторы: Начальник Омского отделения Госгортехнадзора России С.Н. Медведев / 2003
ЗАКЛЮЧЕНИЕ о возможности и целесообразности применения по результатам испытаний и опытной эксплуатации системы комплексного мониторинга состояния оборудования НХК КОМПАКС® на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятиях России
1. Работы по созданию и внедрению систем компьютерного мониторинга технического состояния оборудования нефтехимических производств проводятся ОАО «Сибнефть-Омский НПЗ» и НПЦ «Динамика» с 1989 г., в соответствии с Указаниями Министерства и органов Государственного Надзора, изложенными в следующих документах:
1.1. Письмо ГУ ГМ и ГЭ МИННЕФТЕХИМПРОМА СССР N19-1-14/1318 от 25.07.1989 г.
1.2. Письмо МИНХИМНЕФТЕПРОМА СССР N 12-Л-1/178 от 28 марта 1991 г.
1.3. Письмо ГУ ПО МВД СССР N7/2/338 от 2 апреля 1991 г.
2. Система комплексного мониторинга состояния оборудования НХК КОМПАКС®, разработанная и представленная на испытания НПЦ «Динамика», объединяет различные методы диагностики и неразрушающего контроля (НК) — вибродиагностический, тепловой, электрический, вихретоковый, акустико-эмиссионный, по технологическим параметрам (давление, уровень, температура, изменение линейных размеров и т.п.) и экспертную систему поддержки принятия решения об управлении состоянием оборудования, обеспечивающих безразборную диагностику и мониторинг состояния в реальном времени без вывода из эксплуатации как машинного (насосы, компрессоры, электродвигатели, вентиляторы и т.п.), так и технологического (реакторы, колонны, трубопроводы и т.п.) оборудования.
3. В настоящее время в ОАО «Сибнефть-Омский НПЗ» эксплуатируется система комплексного мониторинга КОМПАКС® на технологической установке 21-10-ЗМ (всего 31 насосный агрегат, 2 аппарата воздушного охлаждения, 4 коксовые камеры).
4. Система КОМПАКС® обеспечивает автоматическое формирование оценки текущего и прогнозирования в будущем технического состояния насосно-компрессорного и технологического оборудования, что позволяет вести его эксплуатацию по техническому состоянию и формировать планы ремонтов на текущий и предстоящий период.
5. Система КОМПАКС® обеспечивает визуальное отображение текущего состояния оборудования, выдает рекомендации персоналу по ближайшим неотложным действиям и речевое предупреждение в автоматическом режиме без участия операторов. Система архивирует результаты измерений и отображает графики изменения диагностических признаков во времени (тренды), передает данные о состоянии оборудования в диагностическую сеть предприятия Compacs-Net® регистрирует текстовую и графическую информацию о состоянии оборудования в «Журнале механика-электрика» и на печатающем устройстве.
6. Анализ статистики отказов технологического оборудования и показаний (предупреждений) системы КОМПАКС® по установке 21-10-ЗМ, проведенный на основе сопоставления архивов баз данных систем и причин выходов НКО из строя на основе информации механиков, электриков установок и данных технадзора показал, что внедрение системы комплексного мониторинга состояния оборудования НХК КОМПАКС®:
6.1. Позволяет в 12 и более раз снизить число внезапных для персонала отказов оборудования за счет своевременного предупреждения персонала о недопустимом состоянии диагностируемого оборудования.
6.2. Позволяет в 4 и более раз сократить число ремонтов а также произвести качественное перераспределение объемов ремонтов от капитальных к текущим, в результате чего число дорогостоящих капитальных ремонтов сокращается в 10 и более раз.
6.3. Позволяет управлять ходом технологического процесса с целью обеспечения надежности и долговечности технологического оборудования.
6.4. Обеспечивает надежное диагностирование дефектов подшипников, кавитационных режимов работы насосов, нарушения центровки валов и балансировки вращающихся частей, ослабления креплений насосов и электродвигателей к фундаменту, отказов торцовых уплотнений, более 70% которых вызвано недопустимо высокими уровнями вибрации насосов и двигателей.
6.5. Обеспечивает надежное диагностирование дефектов корпуса реакторов акустико-эмиссионными методами, степени их деформации и напряженности методами измерения перемещений и параметров температурных полей.
6.6. Обеспечивает низкую трудоемкость и высокую скорость диагностирования технологического оборудования (не более 1 секунды на датчик), что позволяет обнаруживать быстроразвивающиеся дефекты.
6.7. Обеспечивает создание диагностической сети технадзора и передачу информации о состоянии оборудования в вышестоящие инстанции (диспетчеру, службы главного механика и главного энергетика) для контроля и управления процессами эксплуатации оборудования.
6.8. Системы обладают высокой надёжностью, простотой монтажа и эксплуатации.
6.9. Внедрение систем комплексного мониторинга состояния оборудования НХК позволяет перейти на организацию ремонта оборудования не по системе ППР, а по фактическому техническому состоянию и прогнозируемым отказам.
7. На основе рассмотрения представленных материалов и опробования систем членами комиссии, комиссия пришла к следующему заключению:
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
1. Внедрение системы комплексного мониторинга состояния оборудования НХК КОМПАКС® обеспечивает резкое снижение числа внезапных для персонала отказов всего диагностируемого оборудования технологической установки и повышает его надежность за счёт своевременного круглосуточного оповещения системой персонала о месте, времени и причинах возникновения неисправностей.
2. Высокая надёжность, низкая стоимость и простота использования системы выгодно отличают его от западных аналогов.
3. Широкое внедрение систем комплексного мониторинга состояния оборудования НХК на предприятиях России позволит эксплуатировать и ремонтировать как насосно-компрессорное, так и технологическое оборудование по фактическому техническому состоянию, даст большой экономический и экологический эффект и является, по мнению комиссии, необходимым.
4. Комиссия рекомендует:
1) проектным организациям при выполнении проектов реконструкции и строительства технологических установок и предприятий закладывать в проекты системы комплексного мониторинга состояния машинного и технологического оборудования в реальном времени;
2) химическим, нефтехимическим и нефтеперерабатывающим предприятиям оснащать действующие, реконструируемые и вновь вводимые мощности указанными системами;
3) разработчику-изготовителю систем комплексного мониторинга - НПЦ «Динамика» - совместно с заинтересованными организациями подготовить Руководящий документ, регламентирующий порядок реализации изложенных требований и рекомендаций на предприятиях, подконтрольных Госгортехнадзору России.
Авторы: Начальник Омского отделения Госгортехнадзора России С.Н. Медведев / 2003
В 2002 году специалистами научно-производственного центра «Динамика» смонтированы и введены в постоянную эксплуатацию 5 систем контрольно-сигнальной аппаратуры КОМПАКС®-КСА на установках ВПСГ, Титул 79 и газовой компрессорной ЛК-6УС. Под непрерывным контролем систем находятся 13 насосных и 2 компрессорных агрегата по параметрам вибрации, тока, температуры, давления и уровня.
При превышении уровня измеряемого параметра выше порогового значения, система выдает звуковой сигнал, чем предупреждает персонал о необходимости принятия мер. Встроенная система самоконтроля и самодиагностики позволяет эффективно контролировать исправность кабельных линий и датчиков, а также правильность функционирования узлов аппаратуры.
Главный результат, достигнутый после внедрения систем - исключение внезапных отказов контролируемого оборудования и повышение надежности его функционирования за счет своевременного оповещения системой персонала о месте и причинах неисправностей.
Системы зарекомендовали себя с положительной стороны, отличаются достаточной надежностью, простотой в освоении персоналом.
В соответствии с Вашей просьбой, Управление механоэнергетического и метрологического обеспечения рассмотрело материалы по внедрению в ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка» системы вибромониторинга динамического оборудования НПЦ «Динамика» и материалы, связанные с выбором альтернативной системы фирмы SPM Instrument Int.GmbH.
Считаем, что, в сложившихся условиях, наиболее рациональным является продолжение работ по развитию системы КОМПАКС®, т.к. представляя наиболее объективные данные по техническому состоянию агрегата и позволяя использовать накопленный потенциал по её эксплуатации на предприятии (в т.ч. диагностической сети Compacs-Net®), система удешевляет затраты на дальнейшее развитие вибромониторинга.
Рассматриваемая Вами, альтернативная система фирмы SPM Instrument Int.GmbH обладает следующими существенными недостатками:
контролирует только состояние подшипникового узла, не позволяя объективно оценивать работу всего агрегата;
значительно повышает стоимость проекта.
Учитывая это, считаем нецелесообразным проведение всех работ связанных с внедрением системы мониторинга фирмы SPM Instrument Int.GmbH, включая оснащение установки №16 и узла шаимской нефти.
Авторы: Начальник управления механоэнергетического и метрологического обеспечения А.В. Беззубов / 2003
Работы по внедрению стационарных и переносных систем вибродиагностики технического состояния роторного оборудования проводятся на предприятии специалистами научно-производственного центра «Динамика» г. Омск с 2001 года. За этот период на Ремонтном производстве внедрена и эксплуатируется система стендовой вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП, позволяющая объективно оценивать техническое состояние подшипников качения и диагностировать дефекты, влияющие на их ресурс, выхода из строя агрегатов по неудовлетворительному состоянию подшипников качения, производя отбраковку на стадии комплектации и подготовки к ремонту.
В отделе технического надзора внедрены и эксплуатируются две переносные диагностические системы технического состояния оборудования Сompacs®-Micro, как мощное средство оперативного контроля оборудования и проведения динамической балансировки агрегатов на месте их установки. Это позволило охватить оперативным контролем весь парк насосно-компрессорного оборудования предприятия.
Разработана программа оснащения предприятия программно-аппаратными средствами систем КОМПАКС® на 2001-2003 годы.
Главный результат, достигнутый после внедрения систем - исключение внезапных отказов диагностируемого оборудования и повышение надежности его функционирования за счет своевременного оповещения системой персонала.
Системы используются механиками цехов для контроля качества применяемых в эксплуатацию насосных и компрессорных агрегатов, электродвигателей после ремонта.
Системы хорошо зарекомендовали себя в работе, отличаются высокой надежностью, простотой в освоении персоналом и по техническим характеристикам не уступают зарубежным аналогам. Затраты на внедрение систем в 5-10 раз ниже, чем аналогичных зарубежных и полностью окупаются в первый год эксплуатации.
Авторы: Главный Инженер Лурия В.Б., Первый заместитель Генерального директора Струк Ю.В. / 2002
АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЗАПИСКА
о результатах внедрения системы вибродиагностического мониторинга КОМПАКС® на установках производства №3 АГПЗ ООО «Астраханьгазпром»
Система КОМПАКС® осуществляя непрерывный круглосуточный мониторинг технического состояния насосно-компрессорных агрегатов с непрерывной фиксацией в памяти на жестком диске всех параметров, измеряемых на данных агрегатах, позволила осуществить его надежную противоаварийную защиту в течение всего межремонтного пробега установок 3-го производства АГПЗ в 2001 г. и 2002 г. Инцидентов в этот период на НКО не было, хотя в 2000 г. на производстве № 3 произошли три инцидента на насосах:
Н-58/2 - по причине несвоевременного останова насоса при возникновении нагрева подшипникового узла от недостаточности смазки - эксплуатационный отказ;
Н-99 - по причине самоотвинчивания болта крепления скобы при некачественной затяжке и попадания болта в проточную часть, что привело к заклиниванию насоса и поломке ведомых винтов - эксплуатационный отказ;
Н-58/2 - по причине несвоевременного останова насоса при возникновении нагрева подшипникового узла от недостаточности смазки или установкой некачественного подшипника - эксплуатационный отказ.
Анализ инцидентов позволяет сделать вывод, что все они произошли от:
низкого качества изготовления (деталей) и ремонта насосов;
низкого качества эксплуатации.
Внедрение стационарной системы автоматической вибродиагностики и мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® позволило обеспечить наблюдаемость технического состояния после ремонта и в процессе эксплуатации, тем самым исключить человеческий фактор и обеспечить объективную оценку состояния агрегатов:
при приемке оборудования в эксплуатацию;
в процессе эксплуатации оборудования (своевременно сообщать персоналу о возникающих проблемах).
Расчет годового экономического эффекта от внедрения системы вибродиагностического мониторинга КОМПАКС®
Внедрение системы КОМПАКС® позволило изменить структуру ремонтов насосно-компрессорных агрегатов установок У-731,У-732,У-734 АГПЗ. Текущие и средние ремонты проводятся по показаниям и рекомендациям системы КОМПАКС® по фактическому техническому состоянию насосного агрегата в промежутках времени между капитальными ремонтами. Для поршневых и центробежных агрегатов, имеющих положительные результаты диагностики системы ремонты или переносились на 30% от нормативного срока или проводились согласно графику ППР.
Разница в затратах по проведенным ремонтам на насосах до внедрения в 2000 г. и после внедрения в 2001 г. и составят годовую экономию.
За 2002 г. тенденция снижения стоимости ремонтов сохраняется, что можно ожидать устойчивой годовой экономии.
Количество непроведенных средних и капитальных ремонтов составило только по насосам типа НК-37 ремонтов в 2001 г., а в 2002 г. - 57 ремонтов.
В ходе среднего и капитального ремонта производилась замена подшипников и торцовых уплотнений. Стоимость подшипника качения для данных насосов: №216 - 204 руб., №66414 - 824,7 руб. и торцового уплотнения - 53881 руб. по данным 2001 г.
Количество подшипников для одного насоса - 2 шт. №216 и 2 шт. №66414, торцового уплотнения - 1 шт.
Затраты на запасные части от непроведенных дополнительных средних и капитальных ремонтов составит годовую экономию в 2001 г.
Выводы
Положительные результаты внедрения и эксплуатации делают целесообразным дальнейшее расширение систем на уже оснащенных установках подключением новых агрегатов и параметров, в частности для контроля состояния торцовых уплотнений насосов, температур корпусов подшипников и т.д. оснащение системами установок 1-го, 2-го, 5-го производств АГПЗ.
Для повышения эффективности систем целесообразно провести обучение специалистов, работающих с системой КОМПАКС®, обеспечить метрологическую службу АГПЗ средствами поверки и калибровки.
Для снижения затрат от плановых ремонтов перейти на ремонты по техсостоянию на агрегатах, оснащенных системой КОМПАКС®.
Авторы: Зам. начальника УПБиТН Кияшко В.П., Ведущий инженер - рук. группы ТН по НКО Павлов В.А. / 2002
Клиенты и отзывы 
