СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Клиенты и отзывы Отзывы

АО «Новокуйбышевская нефтехимическая компания»: Отзыв о системе вибродиагностики подшипников KОMПAKC-РПП

Печать

В АО «Новокуйбышевская нефтехимическая компания» система вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП эксплуатируется с 2007 года. Входному контролю подвергаются подшипники, поставляемые для ремонтных нужд АО «Новокуйбышевская нефтехимическая компания». Объем контроля подшипников превышает 3.5 тысяч штук в год. Подшипники, не прошедшие входной контроль, возвращаются поставщикам для замены.

К достоинствам системы КОМПАКС®-РПП можно отнести следующее:

  • стабильная работа системы;
  • простота эксплуатации и обслуживания;
  • низкие требования к квалификации персонала: не требуют от персонала теоретических знаний по вибрации и диагностике;
  • автоматическая диагностика, как испытуемого оборудования (подшипников), так и аппаратных средств системы;
  • автоматическое архивирование результатов диагностики, позволяющее восстанавливать акты испытания;
  • промышленное исполнение, обеспечивающее высокую надежность;
  • в системе реализована технология увеличения ресурса оборудования путем сортировки подшипников по результатам диагностирования на три категории качества со следующими рекомендуемыми частотами вращения: до 1000 об/мин (низкоскоростные), до 1500 об/мин (среднескоростные) и 3000 об/мин и выше (высокоскоростные).

Использование системы позволило исключить пропуск некачественных подшипников в производство и, как следствие, повысить надежность и увеличить ресурс эксплуатируемого оборудования всего нашего предприятия.

По итогам сотрудничества наших компаний на протяжении 8 лет, выражаем благодарность Вам и вашим сотрудникам за организацию и проведение работ по поддержанию в работоспособном состоянии и бесперебойной эксплуатации системы вибродиагностики подшипников КОМПАКС®-РПП.

Специалистом НПЦ «Динамика»  на протяжении всего периода эксплуатации диагностического оборудования выполнялись работы по обследованию, диагностике и ремонту в установленные сроки, с надлежащим качеством и соблюдением всех норм на высоком профессиональном уровне. Спасибо!

 

Авторы: И.о. Начальника управления - главного механика АО «ННК» Д.М. Мешалкин / 2016

Скачать отзыв


Теги: вибродиагностика подшипников КОМПАКС-РПП входной контроль Дата: 20.09.2016
Просмотров: 487
 

ООО «Томскнефтехим»: Отзыв о системе входного контроля подшипников КОМПАКС-РПП

Печать

В ООО «Томскнефтехим» система вибродиагностики подшипников КОМПАКС®-РПП эксплуатируется с 2007 года. Входному контролю подвергаются подшипники, поставляемые для ремонтных нужд ООО «Томскнефтехим». Объем контроля подшипников превышает 7.5 тысяч штук в год. Подшипники, не прошедшие входной контроль, возвращаются поставщикам для замены.

К достоинствам системы КОМПАКС®-РПП можно отнести следующее:

  • стабильная работа системы;
  • простота эксплуатации и обслуживания;
  • низкие требования к квалификации персонала: не требуют от персонала теоретических знаний по вибрации и диагностике;
  • автоматическая диагностика, как испытуемого оборудования (подшипников), так и аппаратных средств системы;
  • автоматическое архивирование результатов диагностики, позволяющее восстанавливать акты испытания;
  • промышленное исполнение, обеспечивающее высокую надежность;
  • в системе реализована технология увеличения ресурса оборудования путем сортировки подшипников по результатам диагностирования на три категории качества со следующими рекомендуемыми частотами вращения: до 1000 об/мин (низкоскоростные), до 1500 об/мин (среднескоростные) и 3000 об/мин и выше (высокоскоростные).

Использование системы позволило исключить пропуск некачественных подшипников в производство и, как следствие, повысить надежность и увеличить ресурс эксплуатируемого оборудования всего нашего предприятия.

По итогам сотрудничества наших компаний на протяжении 8 лет, выражаем благодарность Вам и вашим сотрудникам за организацию и проведение работ по поддержанию в работоспособном состоянии и бесперебойной эксплуатации системы вибродиагностики подшипников КОМПАКС®-РПП.

Специалистом НПЦ «Динамика» Двухжиловым Д.В. на протяжении всего периода эксплуатации диагностического оборудования выполнялись работы по обследованию, диагностике и ремонту в установленные сроки, с надлежащим качеством и соблюдением всех норм на высоком профессиональном уровне.

Вашим предприятием продемонстрирован оптимальный профессионализм, высокая квалификация исполнителей, технологическая грамотность и должное качество выполнения работ.

 

Авторы: Руководитель Единой службы технического заказчика В.Б. Толмачев / 2016

Скачать отзыв


Теги: вибродиагностика подшипников КОМПАКС-РПП входной контроль Дата: 05.07.2016
Просмотров: 514
 

ООО «Газпром добыча Оренбург»: Отзыв о системе вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС-РПП

Печать

В УМТСиК ООО «Газпром добыча Оренбург» система КОМПАКС®-РПП эксплуатируется с 2005 года. Входному контролю подвергаются поставляемые для ремонтных нужд ООО «Газпром добыча Оренбург» подшипники. Среднее количество подшипников, подвергаемых входному контролю, составляет 8000 шт. в год. Экспертная система диагностики дефектов подшипников указывает конкретные неисправности подшипников: внутренней и наружной обойм подшипника, тел качения и сепаратора.

База данных подшипников включает сведения о номере подшипника, внутреннем и наружном диаметре, числе тел качения, их диаметре и угле контакта. Программное обеспечение предусматривает возможность корректировки информации по параметрам подшипников с клавиатуры пульта оператора. Расчёт подшипниковых частот с учётом частоты вращения при испытании подшипника производится автоматически. Предусмотрена возможность накопления информации по сигналам испытанных подшипников в специальном архиве.

Подшипники, не прошедшие входной контроль, возвращаются поставщикам для замены. Практикуется прокатка подшипников б/у для диагностики их технического состояния и определения возможности повторной установки на технологическое оборудование.

К достоинствам системы можно отнести следующее:

  • высокая скорость работы;
  • низкие требования к квалификации персонала;
  • промышленное исполнение, обеспечивающее высокую надежность;
  • полностью автоматический процесс работы, от оператора требуется только установить подшипник и запустить процесс диагностики.

Использование системы позволяет исключить пропуск некачественных подшипников в производство и, как следствие, повысить надежность и увеличить ресурс эксплуатируемого оборудования.

Длительный срок бесперебойной эксплуатации системы КОМПАКС®-РПП стал возможным благодаря грамотной и качественной работе специалиста НПЦ «Динамика» Двухжилова Д.В., который на протяжении всего периода эксплуатации производит обслуживание системы. Спасибо!

 

Авторы: Главный инженер И.В. Андреев / 2016

Скачать отзыв


Теги: вибродиагностика подшипников КОМПАКС-РПП входной контроль подшипники качения Дата: 03.06.2016
Просмотров: 530
 

ООО «ЛУКОЙЛ- Волгограднефтепереработка»: Отзыв о качественно проведенных работах по пуско-наладке системы КОМПАКС

Печать

Общество с ограниченной ответственностью «КИП-Электромонтаж» выражает Вам благодарность за качественно проведенные пуско-наладочные работы системы мониторинга технического состояния динамического оборудования КОМПАКС® на установке УПХН КТУ ППН ООО «ЛУКОЙЛ- Волгограднефтепереработка».

Работы были выполнены в сжатые сроки, с надлежащим качеством, с соблюдением всех норм на высоком профессиональном уровне.

Надеемся на дальнейшее взаимовыгодное сотрудничество.

 

Авторы: Генеральный директор ООО «КИП-Электромонтаж» А.П.Бондаренков / 2016

Скачать отзыв


Теги: КОМПАКС мониторинг Дата: 16.05.2016
Просмотров: 475
 

ТОО «Павлодарский нефтехимический завод»: Статья в газете «Нефтепереработчик»

Печать

КОМПАКС®: надежная работа оборудования

27 ноября 2015 года состоялась презентация внедренной в цехе № 1 (ЛК-6У) системы вибродиагностики оборудования КОМПАКС® с участием представителей ТОО «ПНХЗ» и омской фирмы - изготовителя НПЦ «Динамика». В своем материале мы расскажем, что это за система и как она работает.

КОМПАКС® - это стационарная система мониторинга технического состояния насосно-компрессорного оборудования, созданная омским научно-производственным центром «Динамика».

С этой организацией ПНХЗ работает уже не первый год. В 2004 году в цехе № 10 (бывшая ремонтно-механическая база завода, сейчас партнерская организация - ТОО «Тотал Сервис») были установлены стенды российского производства для обкатки консольных насосов и для входного контроля подшипников, что позволило значительно улучшить работу эксплуатируемого оборудования. Тогда россияне зарекомендовали себя как надежные и ответственные партнеры. И в 2015 году ПНХЗ в рамках инвестиционной программы на 2015-2017 годы заключил долгосрочный контракт с омской компанией на установку системы мониторинга насосно-компрессорного оборудования. Благодаря такому договору в 1-м цехе на секции С-100 (ЭЛОУ-АТ) во время капремонта омичи и сотрудники нашей сервисной организации - ТОО «Таян» оснастили системой КОМПАКС® 41 насосный агрегат. Мониторинг технического состояния этих насосов осуществляется вибродиагностическими и параметрическими методами неразрушающего контроля (вибрационным, тепловым, ультразвуковым, электрическим, вихретоковым, акустическим, оптическим) с помощью 122 датчиков вибрации, 122 датчиков температуры и 41 датчика тока. Комплексное использование этих методов обеспечивает контроль состояния динамического оборудования (насосов, компрессоров).

Теперь заводские насосные агрегаты надежно защищены от непрогнозируемого выхода из строя. Ведь, по заверениям разработчиков КОМПАКС®, эта система позволит существенно сократить возникновение аварий на том участке, где она установлена. И действительно, наши российские партнёры не обманули: всего за месяц эксплуатации КОМПАКС® на ЛК-6У удалось предотвратить 4 аварии из-за развивающихся дефектов насосов Н-118, Н-119, Н-123 и Н-131.

Как же функционирует эта чудо-система? По словам наших коллег и самих разработчиков, КОМПАКС® работает предельно просто. Информация о состоянии оборудования поступает с датчиков при помощи диагностической сети Compacs-Net®, компьютерной сети ПНХЗ и установленного программного обеспечения КОМПАКС®-Пользователь на специальные мониторы, расположенные в операторной первого цеха, а также на рабочие компьютеры механика секции С-100, механика цеха №1, инженеров по вибродиагностике, заместителя главного механика по ремонту насосно-компрессорного оборудования и главного механика ТОО «ПНХЗ». Это позволяет нашим сотрудникам отслеживать состояние каждого насосного агрегата, даже не выходя из своих кабинетов.

А чтобы заводчане могли своевременно узнавать о неисправности насосов, специалисты НПЦ «Динамика» предусмотрели цветовое оформление и звуковое сопровождение для системы КОМПАКС®. Так, зелёный цвет на мониторе свидетельствует о том, что оборудование в норме, жёлтый сообщает о том, что есть проблемы и нужно принять меры для их устранения, а красный сигнализирует о том, что наступил критический момент и нужно срочно остановить работу агрегата. Вот такой своего рода светофор. Если же на экране присутствует серый цвет - значит, оборудование не используется, находясь в резерве. К тому же при помощи голоса система сообщает номер насоса и позицию, где есть неполадки, и выдает экспертное заключение: какого рода неполадки произошли и что именно нужно предпринять персоналу, чтобы не допустить аварии.

Своими впечатлениями от этой без преувеличения уникальной системе поделился механик секции C-100 цеха № 1 Сергей Худяков: «КОМПАКС® с первых дней эксплуатации начал приносить свои плоды. Благодаря разработке наших омских партнёров в первом цехе вовремя удалось предупредить неполадки в работе ряда позиций насосных агрегатов, которые могли повлечь за собой аварийную остановку не только оборудования, но и технологического комплекса, а возможно, даже всего завода. Хотя, на первый взгляд, ничто не предвещало возникновения аварии. Одно из преимуществ этой системы заключается в том, что теперь возможен переход от планово-предупредительных ремонтов к эксплуатации оборудования по фактическому техническому состоянию в реальном времени. Вдобавок, КОМПАКС® не просто сообщает о неполадках, но и предлагает конкретные меры по их устранению. К тому же вполне логично, что, своевременно устраняя дефекты в работе оборудования, мы тем самым уменьшаем расходы на ремонт насосов и приобретение к ним запасных частей».

Специалисты омской фирмы «Динамика» установили своё детище не только на комплексе ЛК-6У, но и на КТ-1. Там россияне в период капремонта оснастили стационарной системой вибродиагностики пять компрессоров в газовой и воздушной компрессорных. А уже в первом квартале 2016 года планируется установить КОМПАКС® на 76 насосов в третьем цехе.

 

Авторы: Корреспондент корпоративной газеты ТОО «Павлодарский нефтехимический завод» «Нефтепереработчик» Алёна Лепп / 2015

Скачать отзыв


Теги: вибродиагностика КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация насосно-компрессорное оборудование Дата: 26.01.2016
Просмотров: 849
 

ПАО «Саратовский НПЗ»: Отзыв о работе системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС-РПП

Печать

На ПАО «Саратовский НПЗ» система КОМПАКС®-РПП была внедрена в 2006 году. Входному контролю подвергаются поставляемые на завод подшипники. Экспертная система диагностики дефектов подшипников построена на анализе спектра огибающей вибросигнала и указывает конкретные неисправности подшипников: внутренней и наружной обойм подшипника, тел качения и сепаратора.

База данных подшипников включает сведения о номере подшипника, внутреннем и наружном диаметре, числе тел качения, их диаметре и угле контакта. Программное обеспечение предусматривает возможность корректировки информации по параметрам подшипников с клавиатуры пульта оператора. Расчет подшипниковых частот с учетом частоты вращения при испытании подшипника производится автоматически. Предусмотрена возможность накопления информации по сигналам испытанных подшипников в специальном архиве.

Подшипники, не прошедшие входной контроль возвращаются поставщикам для замены.

К достоинствам системы можно отнести следующее:

  • высокая скорость работы;
  • низкие требования к квалификации персонала;
  • промышленное исполнение, обеспечивающее высокую надежность;
  • полностью автоматический процесс работы, от оператора требуется только установить подшипник и запустить процесс диагностики.

Использование системы позволило исключить пропуск некачественных подшипников в производство и, как следствие, повысить надежность и увеличить ресурс эксплуатируемого оборудования.

 

Авторы: Начальник цеха №14 Финаев B.C. / 2015

Скачать отзыв


Теги: вибродиагностика подшипников КОМПАКС-РПП входной контроль Дата: 08.12.2015
Просмотров: 817
 

ПАО «Саратовский НПЗ»: Отзыв о работе системы вибродиагностики и мониторинга КОМПАКС

Печать

В 2005 году на ПАО «Саратовский НПЗ» было выполнено внедрение стационарной системы КОМПАКС®. Под контролем системы КОМПАКС®, осуществляющей постоянный мониторинг технического состояния, на установке ЭЛОУ-АВТ-6 находились 29 наиболее ответственных насосных агрегатов. Мониторинг состояния агрегатов осуществляется с помощью вибродиагностического метода неразрушающего контроля посредством датчиков вибрации и тока.

В 2011 году количество агрегатов, техническое состояние которых находилось под контролем системы КОМПАКС®, было увеличено на 55 единиц. В настоящее время непрерывный контроль технического состояния наиболее ответственных насосных агрегатов осуществляется по 271 каналу вибрации и 81 каналу измерения силы тока.

Внедрение системы КОМПАКС® обеспечивает мониторинг технического состояния технологического оборудования в реальном времени, своевременную реакцию персонала на изменение его технического состояния, связанного как с возникновением неисправностей различных узлов и деталей, так и с нарушением технологического режима его эксплуатации. Это позволяет осуществлять безопасную ресурсосберегающую эксплуатацию технологического оборудования по фактическому техническому состоянию.

 

Авторы: Механик установки ЭЛОУ-АВТ-6, производства №1 Косолапов В.Ю. / 2015

Скачать отзыв


Теги: вибродиагностика ресурсосбережение мониторинг предупреждение аварий насосно-компрессорное оборудование оборудование ОПО Дата: 08.12.2015
Просмотров: 741
 

ОАО «Газпромнефть-ОНПЗ»: Статья в газете «Нефтегазета»

Печать

Мы должны увеличить межремонтный пробег

К 2020 году Омский НПЗ поставил цель достичь 97-98% эксплуатационной готовности. В первом квартале 2015 года мы достигли 96%, и нам нельзя останавливаться.

Наиболее важным мероприятием для нас остается ремонт цепочками.

Он вызывает множество организационных сложностей, но отказ от них — непозволительная роскошь для любого НПЗ. Мы получили эффект от первой цепочки в объеме более 1,5 млрд рублей.

В целом, от того, как ОНПЗ проведет ремонт 2015 года, зависит экономическое состояние предприятия в течение следующих лет.

Важная задача — увеличение межремонтного пробега со стандартного двухлетнего до трех-четырехлетнего цикла. Ее решение дает существенный выигрыш по сравнению с конкурентами. По сути, мы достигли этих результатов, но здесь есть противоречие с законодательством, и нашими усилиями мы планируем устранить эти несоответствия.

Самый главный пункт в этой задаче — разработка и внедрение системы контроля состояния и оценки рисков эксплуатации оборудования между остановочными ремонтами.

Поэтому проект мониторинга оборудования в рамках системы КОМПАКС® — один из ключевых экономически оправданных рычагов ОНПЗ. КОМПАКС® — тот прекрасный инструмент, который ведет нас к «Умному заводу» и которым мы должны эффективно пользоваться. Однако здесь мы пока не можем похвастаться. Анализ работы системы в 2014 году показал, что часть оборудования продолжительно может находиться в «красно- желтой» зоне от 90 до 3000 часов.

Один из насосов установки 35/11-1000 в «красно-желтой» зоне отработал более 5 тыс. часов, или около 8 месяцев. Общая статистика причин отказов следующая: 43,8% — это деградация, 37,2% — нарушение режима эксплуатации, 10,6% — качество ремонтов, 8,2% — качество проектирования, и 1% приходится на человеческий фактор.

 

Авторы: Заместитель технического директора по надежности и ремонтам, главный механик Сергей Самков / 2015

Скачать отзыв


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг предупреждение аварий межремонтный пробег оборудование ОПО Дата: 17.11.2015
Просмотров: 857
 

Моторвагонное депо Алтайская: Отзыв о работе системы комплексной диагностики секций электропоездов КОМПАКС-ЭКСПРЕСС-ТРЗ

Печать

Система диагностики секций электропоездов КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 в моторвагонном депо Алтайская успешно эксплуатируется с 2008 года. За период эксплуатации сформировано свыше 3100 актов технической готовности при диагностировании колесно-моторных блоков (КМБ), изоляции, пантографов, пневматического тормозного оборудования, электрических цепей управления, силовых и вспомогательных цепей электропоездов.

В настоящее время в моторвагонном депо Алтайская применяются три различные системы вибродиагностики КМБ. Блок управления тяговым электродвигателем, обеспечивающий вращение колесной пары на заданном режиме, входит в состав только системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3. При этом на проведение испытаний КМБ системой КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 требуется значительно меньше трудозатрат и времени (более чем в 10 раз в сравнении с другими применяемыми системами) за счет применения шести датчиков вибрации и полностью автоматического процесса диагностирования с выдачей предписаний по проведению технического обслуживания и ремонта узлов КМБ.

Учитывая положительный опыт эксплуатации, руководство депо Алтайская заинтересовано в дальнейшей работе с системой КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 и рекомендует разработчикам НПЦ «Динамика» рассмотреть вариант исполнения системы КОМПАКС® для применения на различных технологических позициях, что позволит иметь общую нормативную базу диагностических параметров и, тем самым, повысит наблюдаемость процесса технического обслуживания и ремонта электропоездов.

 

Авторы: И.о. главного инженера А.В. Яшин / 2015

Скачать отзыв


Теги: диагностика электропоезда диагностика КМБ КОМПАКС-ЭКСПРЕСС-ТР3 электрическая цепь МВПС пантограф вспомогательная цепь Дата: 10.11.2015
Просмотров: 818
 

ООО «Тобольск-Нефтехим»: Отзыв об эксплуатации системы вибродиагностики и мониторинга насосных агрегатов КОМПАКС

Печать

Вопросы обеспечения стабильной работы оборудования и поиск путей совершенствования в направлении ресурсосберегающих технологий актуальны для ООО «Тобольск-Нефтехим», что стало основным доводом в пользу сотрудничества с НПЦ «Динамика» и внедрения системы вибродиагностики и мониторинга технического состояния насосных агрегатов КОМПАКС®.

С 1998 года в одном из крупнейших цехов комбината ООО «Тобольск-Нефтехим» - ДБО-10 - на 36 наиболее важных насосных агрегатах была установлена система КОМПАКС®, осуществляющая постоянный контроль их технического состояния.

В 2012 году к этим агрегатам были добавлены еще 13 насосных агрегатов. В настоящее время на этих агрегатах осуществляется непрерывный контроль их технического состояния по 108 каналам вибрации и 36 каналам измерения силы тока.

При отклонении технического состояния подконтрольных агрегатов в сторону его ухудшения - при увеличении номинальных значений параметров вибрации подшипниковых узлов выше пороговых значений - система КОМПАКС® выдаёт голосовые и письменные предупреждения и рекомендации персоналу цеха по исправлению ситуации и возможной, наиболее вероятной причине ухудшения технического состояния насосного агрегата.

Успешная работа системы КОМПАКС® объясняется ее следующими достоинствами:

  • в процессе работы реализуется автоматический мониторинг технического состояния насосных агрегатов;
  • осуществляется электронное архивирование данных мониторинга - трендов параметров, сигналов, журналов состояния оборудования, - позволяющее осуществлять поиск, просмотр и вывод нужной информации на печать;
  • состояние агрегата отображается на мониторе в понятной оператору эргономичной цветовой гамме, как у светофора;
  • в системе реализована встроенная экспертная система, дающая подсказки по наиболее вероятным причинам изменения технического состояния насосных агрегатов и помогающая персоналу цеха вести технологический процесс при сохранении ресурса агрегатов и их безаварийной эксплуатации.

Благодаря вышесказанному, а также развёрнутой на предприятии диагностической сети Compacs-Net®, позволяющей получать информацию о техническом состоянии подконтрольных насосных агрегатов техническим специалистам и руководителям, ответственным за безопасную эксплуатацию оборудования со своих рабочих мест, подключенных к внутризаводской компьютерной сети, работники предприятия сокращают простои насосных агрегатов в связи с незапланированными ремонтами, что способствует выпуску готовой продукции в полном объеме в установленный срок.

 

Авторы: Начальник цеха ДБО-10 Армантович А.Н., механик ЕСТЗ Кокан К.Л. / 2015

Скачать отзыв


Теги: вибродиагностика ресурсосбережение мониторинг предупреждение аварий насосно-компрессорное оборудование оборудование ОПО Дата: 06.10.2015
Просмотров: 779
 
Результаты 1 - 10 из 161