СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2018 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2015, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации

Диагностика и прогнозирование состояния агрегатов нефтехимических комплексов по трендам вибропараметров

Печать

Скорость изменения диагностических признаков - вибропараметров - однозначно определяется взвешенной суммой скоростей изменения соответствующих погрешностей агрегата. Скорости изменений трендов вибропараметров дополняют пространство ортогональных диагностических признаков, что позволяет увеличить достоверность постановки диагноза и снизить ошибку диагностики.

Многочисленные акты разрушения различных механизмов агрегатов, исследованные путем анализа трендов вибропараметров, имеют экспоненциальный характер. Экспоненциальные тренды развития неисправности на коротком интервале времени и составляют группу внезапных отказов оборудования, приводящих к значительным экономическим и экологическим потерям в нефтехимических комплексов.

Скорости роста вибропараметров и значения вибропараметров являются независимыми диагностическими признаками. Использование скоростей роста вибропараметров в качестве независимого диагностического признака является принципиально новым в диагностике и подтверждено патентами, также вибрационными нормативами безопасной эксплуатации агрегатов нефтехимических комплексов, которые задолго предвосхитили самые смелые предложения по нормированию вибрации.

Литература

  1. Костюков В.Н. Синтез инвариантных диагностических признаков и моделей состояния агрегатов для целей диагностики // Омский науч. вестн. - 2000. - Вып. 12. - С. 77-81.
  2. Руководящий документ. Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния КОМПАКС®: Эксплуатационные нормы вибрации / В Н. Костюков. С.Н. Бойченко, Е В. Тарасов - М . Госгортехнадзор, Минтопэнерго РФ. 1994. -7 с.
  3. Kostyukov A.V. Оценка работоспособности машин и агрегатов по трендам вибропараметров // DYNAMICS OF.

 

Костюков В.Н., Костюков Ал.В. Диагностика и прогнозирование состояния агрегатов нефтехимических комплексов по трендам вибропараметров // Омский научный вестник. - Омск, 2001. - № 17.- С. 109-112

Скачать публикацию


Теги: безопасная эксплуатация тренд диагностика вибрация отказ вибропараметр диагностический признак ортогональность неисправность потери Дата: 20.07.2009
Просмотров: 1544
 

Управление оборудованием нефтехимических производств на основе автоматических систем диагностики и мониторинга КОМПАКС

Печать

Анализ надежности технологических установок современных нефтеперерабатывающих и нефтехимических комплексов (НХК) показывает, что высокая концентрация машинных агрегатов – насосных, компрессорных, воздушного охлаждения, дымососов и т.д., с единичными мощностями от десятков кВТ до единиц МВТ, нередко является причиной возникновения производственных неполадок и аварийных ситуаций.

Мониторинг технического состояния позволяет перевести большинство отказов из категории внезапных для персонала установок в категорию планируемых за счет раннего обнаружения и оповещения персонала о развивающейся неисправности.

Внедрение разработанных стационарных систем диагностики и мониторинга КОМПАКС® на технологических установках НХК позволяет устранить главную причину отказов – скрытый ненаблюдаемый характер зарождения и развития дефектов, исключает тяжелые аварии насосных агрегатов, связанные с обрывом валов и разрушением подшипников, вызывающим разгерметизацию торцовых уплотнений и последующее возгорание. И соответственно, минимизировать время и стоимость обслуживания и реализовать стратегию диагностики минимальной стоимости (СДМС™), что вносит существенный вклад в рентабельность предприятия.

Литература

  1. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  2. Эффективность внедрения стационарных систем вибродиагностики КОМПАКС® на Омском НПЗ / Е.А. Малов, А.А. Шаталов, И.Б. Бронфин и др. // Безопасность труда в промышленности. -1997. - №3. - С. 9-15.

 

Костюков В.Н. Управление оборудованием нефтехимических производств на основе автоматических систем диагностики и мониторинга КОМПАКС // Контроль состояния оборудования и система управления ремонтами: материалы отраслевого совещания главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий России и СНГ. - Кириши, 2000. - С. 186-199

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС надежность стационарная система мониторинг рентабельность разрушение подшипника СДМС техническое состояние оповещение персонала отказ дефект Дата: 17.07.2009
Просмотров: 1612
 

Управление оборудованием нефтехимических производств на основе автоматических систем КОМПАКС

Печать

Предложена новая методика обеспечения контролепригодности (приспособленность изделия к диагностике заданными техническими средствами) машин и агрегатов к диагностированию без их разборки на всех стадиях жизненного цикла, хорошо зарекомендовавшая себя на практике.

Эта методика обеспечивает сокращение числа вибропреобразователей, устанавливаемых на агрегате, чем достигается упрощение измерения вибрации и постановки диагноза.

Все разработанные датчики обладают рядом особенностей и преимуществ, обеспечивающих их применение с минимальными затратами: дифференциальным построением и выходом, самодиагностикой чувствительного элемента, высокой точностью и малой потребляемой мощностью, широким диапазоном рабочих частот.

Разработанная методика обеспечения контролепригодности агрегатов надежно зарекомендовала себя на практике при внедрении систем вибродиагностики и мониторинга тысяч агрегатов нефтехимических комплексов и является частью стратегии диагностики минимальной стоимости, развиваемой в НПЦ «Динамика». Новизна ее технических решений подтверждена патентами на изобретения.

Литература

  1. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. — М.: Машиностроение, 1999, - 163 с.
  2. Малов Е.А., Шаталов А.А., Бронфин И.Б., Долгопятов В.Н., Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Мелинг А.Я. Эффективность внедрения стационарных систем вибродиагностики КОМПАКС® на Омском НПЗ // Безопасность труда в промышленности. — 1997. — № 1. — С. 9-15.

 

Костюков В.Н. Управление оборудованием нефтехимических производств на основе автоматических систем КОМПАКС // Материалы отраслевого совещания главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий России и СНГ. - Кириши, 2000. - С.186-199

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС мониторинг СДМС вибрация вибропреобразователь Дата: 15.07.2009
Просмотров: 1509
 

Адаптивный метод виброакустической диагностики

Печать

В работе предлагается метод адаптивной безэталонной вибродиагностики машин на основе анализа виброакустических сигналов, связанных с ненаблюдаемыми погрешностями машин и агрегатов, возникающих при изготовлении и в эксплуатации, часть из которых не имеет адекватного представления в шкалах отношения и интервалов.

Выведено каноническое уравнение связи между диагностическими признаками сигнала и структурными параметрами состояния машины, представляющее собой биссектрису первого угла информационной плоскости, приведены результаты моделирования для нормального распределения.

 

Костюков В.Н. Адаптивный метод виброакустической диагностики // Актуальные проблемы электронного приборостроения: тр. V междунар. конф. - Новосибирск, 2000. - Т.6. - С. 142-147

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика виброакустический сигнал диагностический признак виброакустическая диагностика адаптивный метод Дата: 13.07.2009
Просмотров: 1670
 

Безаварийность производства - путь к повышению рентабельности

Печать

Безаварийная работа оборудования нефтехимических производств - один из основных факторов, определяющих качество и количество выпускаемой продукции, техническую и экологическую безопасность этих производств.

Система КОМПАКС® обеспечивает безразборную автоматическую вибродиагностику и мониторинг развития дефектов и неисправностей в машинных агрегатах нефтехимических и других взрывопожароопасных производств.

Наибольший эффект достигают при комплексном оснащении ряда установок системами автоматической вибродиагностики КОМПАКС® с последующим объединением их в компьютерную вибродиагностическую сеть технического надзора служб главного механика и главного энергетика.

При оценке экономического эффекта от внедрения системы на НПЗ учитывают такие его составляющие, как повышение производительности и достоверности измерений и диагностики, сокращение затрат на ремонты оборудования, срока вывода установок на технологический режим, числа и продолжительности аварийных ситуаций, числа производственных неполадок и простоев.

Литература

  1. Малов Е.А., Бронфин И.Б., Костюков В.Н. и др. — Безопасность труда в промышленности. 1994, № 8, с. 19-22.
  2. Руководящий документ «Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации». М., Госгортехнадзор РФ, Минтопэнерго РФ. 1994. - 7 с.
  3. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. М., Машиностроение. 1971. - 257 с.

 

Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Шаталов А.А., Сердюк Ф.И., Махонький Б.Н., Маклер Б.В., Ёлшин А.И., Актуганов А.Н., Мухин С.В., Зюзин А.В. Безаварийность производства - путь к повышению рентабельности // Химия и технология топлив и масел. - М., 2000. - № 3 (501). - С.9-13

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика мониторинг рентабельность предупреждение аварий безопасность технадзор неисправность Дата: 08.07.2009
Просмотров: 1613
 

Мониторинг и диагностика центробежных компрессоров

Печать

Вибромониторинг и вибродиагностика центробежных компрессоров осуществляется системой компьютерного мониторинга КОМПАКС® посредством датчиков абсолютной и относительной вибрации, установленных соответственно снаружи – на корпусе каждого подшипника компрессора и внутри – над валом ротора во взаимоперпендикулярных направлениях для измерения и контроля радиальных перемещений и осевого сдвига вала.

Дополнительно используются датчики температуры, частоты вращения и тока потребления. Это позволяет диагностировать техническое состояние и режимы работы компрессоров. Непрерывная вибродиагностика и мониторинг технического состояния агрегатов приводит к положительным результатам.

Любой агрегат может стать «хорошим», если ему сделать своевременный ремонт и оценить его качество по состоянию агрегата с помощью системы вибромониторинга КОМПАКС®, как стационарной, так и персональной – Compacs®-micro, позволяющей собрать вибрации с любых точек компрессорного агрегата и передать их в диагностическую сеть технадзора Compacs-Net® или Internet для анализа и управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией.

 

Костюков В.Н., Стариков В.А., Тарасов Е.В. Мониторинг и диагностика центробежных компрессоров // Потребители и производители компрессоров и компрессорного оборудования - 2000: тр. VI Междунар. симп. - СПб., 2000. - С.174-177

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС ресурсосбережение вибромониторинг датчик диагностическая сеть Compacs-Net мониторинг Compacs-micro безопасная эксплуатация техническое состояние вибрация центробежный компрессор технадзор Дата: 06.07.2009
Просмотров: 2210
 

Автоматизированные системы диагностики и мониторинга ресурсосберегающей эксплуатации оборудования нефтегазовой отрасли

Печать

В статье изложен опыт создания автоматизированных систем управления экологически чистой, безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией машинных агрегатов непрерывных производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) на основе стационарных систем мониторинга.

Созданные системы АСУ обеспечивают исключение вредного влияния ошибок персонала на функционирование технологических систем, полное использование ресурса оборудования при одновременном сохранении его ремонтопригодности и безопасности, реализуют стратегию диагностики минимальной стоимости (СДМС) и технологию поиска и ликвидации функциональных причин отказов оборудования (ЛИФПО).

Литература

  1. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.

 

Костюков В.Н. Автоматизированные системы диагностики и мониторинга ресурсосберегающей эксплуатации оборудования нефтегазовой отрасли // CITOGIC-2000. - Т.10 (Кн. 3). - М., 2000. - С.22-35

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация СДМС АСУ БЭР безопасность ЛИФПО ремонтопригодность Дата: 01.07.2009
Просмотров: 1684
 

Оценка работоспособности машин и агрегатов по трендам вибропараметров

Печать

В докладе рассматриваются вопросы вибродиагностики машинного оборудования на основе анализа трендов вибропараметров. На сегодняшний день основные применяемые методы вибродиагностики машин строятся на оценке значений вибропараметров и на анализе спектров вибросигнала.

Обычно гармонический анализ спектра требует знания точной конструкции машины, а существующие методы вибродиагностики и прогнозирования технического состояния не учитывают вредного влияния человеческого фактора. Существенное повышение достоверности оценки технического состояния машинного оборудования возможно с использованием закономерностей процессов разрушения и потери работоспособности.

Исследования процессов деградации технического состояния насосно-компрессорных агрегатов, проведенные на ряде нефтезаводов страны с помощью систем стационарного вибромониторинга КОМПАКС® показали, что скорости потери работоспособности различных узлов машин существенно различаются.

Литература

  1. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.

 

Костюков А.В. Оценка работоспособности машин и агрегатов по трендам вибропараметров // DYNAMICS OF MACHINE AGGREGATES: Proceedings of the 5th International Conference: Gabcikovo (Slovak Republic). - 2000. - С.101-104

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС вибромониторинг вибросигнал техническое состояние тренд вибропараметр спектр Дата: 29.06.2009
Просмотров: 1691
 

Вибродиагностическая система КОМПАКС для оценки технического состояния узлов подвижного состава

Печать

Виброакустическое диагностирование используется для повышения достоверности и объективности контроля состояния всех подшипников и редуктора моторно-колесного блока электропоезда ЭР-2.

Система КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС обеспечивает формирование оценки текущего и прогнозирование в будущем технического состояния элементов моторно-колесного блока по результатам измерения параметров вибрации, определяет количественные характеристики физических величин, используемых в качестве диагностических признаков, отображает их на экране монитора в виде специального табло, где представлены количественные и качественные характеристики признаков.

Одновременно встроенная экспертная система выводит на экран монитора текстовую и графическую информацию о техническом состоянии колесно-моторного блока по результатам испытаний. Эта информация регистрируется на печатающем устройстве, а результаты испытаний автоматически архивируются в виде актов испытаний.

Внедрение вибродиагностической системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС позволяет улучшить качество ремонта и надежность электроподвижного состава.

 

Костюков В.Н., Авилов В.Д., Харламов В.В., Науменко А.П. Вибродиагностическая система КОМПАКС для оценки технического состояния узлов подвижного состава // Новые технологии - железнодорожному транспорту: подготовка специалистов, организация перевозочного процесса, эксплуатация технических средств: Сб. науч. ст. с междунар. участием (в 4 частях). - Омск: ОмГУПС, 2000. - Ч. 3. - С. 245-247

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика надежность КОМПАКС-ЭКСПРЕСС техническое состояние контроль качества ремонта диагностика КМБ вибрация диагностический признак Дата: 24.06.2009
Просмотров: 1562
 

Вибродиагностика и мониторинг машинных агрегатов непрерывных производств

Печать

Для достижения устойчивости технологической системы к возможным отказам оборудования необходимо обеспечить диагностику состояния оборудования, наблюдение за его деградацией и своевременное управление путем выдачи целеуказующих предписаний персоналу по ближайшим неотложным действиям.

Надежность и ресурс агрегатов существенно зависит от их вибрации, а вибрация, в свою очередь, определяется погрешностями изготовления, сборки, ремонта и монтажа на установке, а также эксплуатационными дефектами, возникающими вследствие износа, ошибок обслуживающего персонала и нарушения режима работы агрегата. Это объясняет необходимость вибродиагностики состояния агрегатов на всех этапах жизненного цикла: для оценки качества изготовления, ремонта и монтажа на установке, для оценки технического состояния при эксплуатации вследствие износа, ошибок обслуживающего персонала и нарушения режима работы агрегата.

Большой объем диагностической информации, который необходимо собрать, обработать, представить и передать персоналу в удобной для него форме даже при вибродиагностике оборудования одной технологической установки в течение небольшого интервала времени в 5 - 10 минут, определяемого с одной стороны максимальной скоростью развития неисправности, а с другой – необходимостью своевременного обнаружения ошибок или небрежности персонала обслуживающего агрегат и нарушения технологического режима работы, приводящих к его отказу, требует применения исключительно стационарных систем непрерывного вибромониторинга.

Литература

  1. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.

 

Костюков В.Н. Вибродиагностика и мониторинг машинных агрегатов непрерывных производств // DYNAMICS OF MACHINE AGGREGATES: Proceedings of the 5th International Conference: Gabcikovo (Slovak Republic). - 2000. - С.95-100

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика надежность вибромониторинг стационарная система техническое состояние диагностика вибрация отказ Дата: 22.06.2009
Просмотров: 1639
 
Результаты 301 - 310 из 325