СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации Статьи

Повышение безопасной и операционной эффективности опасных непрерывных производств

Печать

В условиях ограниченности финансовых ресурсов перед предприятиями остро состоит задача поиска путей рационализации всех направлений деятельности с целью получения максимально возможного результата при минимальных издержках. В решении этой задачи эксплуатация и ремонт оборудования играют на промышленных предприятиях ведущую роль. Повышение производительности труда основного и вспомогательного персонала, безопасности и операционной эффективности производства имеет определяющее значение, т.к. отсутствуют резервы, обусловленные ростом цен на продукцию и расширением рынков сбыта.

Операционная эффективность непрерывных производств в наибольшей степени определяется объемом затрат материальных и трудовых ресурсов на ремонт оборудования и объемом потерь от аварий и простоев.

Рост ситуационных издержек обусловлен повышением скорости расходования материальных и трудовых ресурсов вследствие отсутствия своевременной и целенаправленной реакции персонала на повышение скорости износа оборудования из-за низкой наблюдаемости факторов воздействия в условиях априорной неопределенности.

Сущность технического менеджмента опасных непрерывных производств состоит в своевременном выявлении и целенаправленном воздействии на факторы снижения скорости расходования материальных и трудовых ресурсов при эксплуатации оборудования, что обеспечивается внедрением систем мониторинга состояния оборудования и эффективности действий персонала в реальном времени.

 

Костюков В.Н., Костюков Ан. В., Махутов Н.А. Повышение безопасной и операционной эффективности опасных непрерывных производств // Мониторинг и управление рисками в промышленности. Проблемы диагностики и неразрушающего контроля: сб. докл. науч.-практ. конф. - 2009. - С. 53-65

Скачать публикацию


Теги: операционная эффективность мониторинг безопасность Дата: 07.12.2012
Просмотров: 1311
 

Инновационные технологии эксплуатации электропоездов

Печать

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ АСУ БЭР™ КОМПАКС®

Участившиеся инциденты и аварийные ситуации на железнодорожном транспорте заставляют всерьез озаботиться решением проблемы наблюдения и управления техническим состоянием оборудования всех объектов инфраструктуры на различных этапах жизненного цикла.

Обобщив более чем 20-летний опыт мониторинга и диагностики ответственного оборудования непрерывных опасных производств нефтехимической, металлургической и горнодобывающей отраслей, а также опыт диагностирования оборудования железнодорожного транспорта, НПЦ «Динамика» активно развивает инновационную технологию управления техническим состоянием оборудования подвижного состава на основе мониторинга в реальном времени — автоматизированную систему управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией и ремонтом оборудования АСУ БЭР™.

Основными компонентами АСУ БЭР™ являются средства мониторинга, диагностики и интеграции:

  • системы диагностики узлов и агрегатов электропоездов на участках входного контроля, ремонта и испытаний (КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС, КОМПАКС®-АГРЕГАТ, КОМПАКС®-РПП);
  • системы комплексной диагностики секций электропоездов на испытательных участках цехов ТР-2, ТР-3 (КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3)
  • бортовые системы мониторинга технического состояния оборудования электропоездов (КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-3);
  • диагностическая сеть Compacs-Net®, объединяющая системы мониторинга и диагностики и обеспечивающая представление информации на различные уровни управления эксплуатацией и ремонтом.

С целью упрощения процесса сервисного обслуживания и поддержки систем все системы АСУ БЭР™ построены с использованием единых аппаратно-программных средств, имеют встроенную функцию самодиагностики датчиков, обладают общей метрологической базой, включая методики калибровки/поверки измерительных каналов.

Важным свойством систем КОМПАКС® является возможность их интеграции в диагностическую сеть Compacs-Net®, разворачиваемую на предприятии. Благодаря Compacs-Net® объективные данные о состоянии оборудования становятся доступными руководителям и ответственным исполнителям предприятия в реальном времени.

В перспективе к Compacs-Net® могут быть подключены средства контроля и диагностики, располагающиеся на предприятиях — изготовителях комплектующих и оборудования для подвижного состава и объектов инфраструктуры. Это позволит создать единое информационно-диагностическое пространство для эффективного управления техническим состоянием моторвагонного подвижного состава.

 

Костюков В.Н. Инновационные технологии эксплуатации электропоездов // Ежедневная транспортная газета «Гудок». - 12 июля 2012. - №119 (25080)

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение Compacs-Net мониторинг диагностика электропоезда входной контроль безопасная эксплуатация диагностика АСУ БЭР оборудование ОПО Дата: 05.10.2012
Просмотров: 1295
 

Синтез алгоритмов диагностирования электрических цепей электропоездов

Печать

Электрические цепи электропоездов подразделяются на низковольтные цепи управления, высоковольтные силовые и вспомогательные цепи и в общем виде представляют собой сложный, многоэлементный, многосвязный, с наличием контуров обратных связей и большого количества параметров объект, от надежной работы которого в значительной степени зависит безопасность и бесперебойность функционирования железнодорожного транспортного конвейера.

Призванная для поддержания приемлемого уровня надежности подвижного состава система ремонта, основанная на планово-предупредительном принципе, давно исчерпала ресурс дешевой, высококвалифицированной рабочей силы и в настоящее время не способна обеспечивать высокий уровень безопасности движения, выполнение графика и повышение качества перевозочного процесса при одновременном снижении издержек. Отсутствие средств современного и достоверного контроля технического состояния – главная причина браков и отказов электропоездов на линии, по данным статической отчетности ОАО «Российские железные дороги» около 60% которых приходится на электрические цепи.

Достижение высокой степени оперативности и достоверности оценки технического состояния сложных объектов возможно на базе средств технической диагностики, разработке и реализации которых предшествуют этапы изучения объекта и синтез алгоритмов диагностирования.

Электрические цепи могут быть представлены в виде единого дискретного логического устройства, у которого входные, внутренние и выходные сигналы имеют два устойчивых состояния, соответственно, для их анализа целесообразно использовать математический аппарат алгебры логики.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Костюков В.Н., Костюков А.В., Сизов С.В., Аристов В.П. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. - 2008. - № 6. - С. 41-42.
  3. Д.В. Казарин Диагностическая модель электрических цепей управления тяговым электроприводом электропоезда / Д.В. Казарин, В.Н. Костюков, П.Б. Кашкаров // Наука, образование, бизнес: тезисы докл. Регион. науч. практ. конф. / Институт радиоэлектроники, сервиса и диагностики. - Омск, 2007. - С. 80-84.
  4. Костюков В.Н., Костюков А.В. Ортогональность параметров виброускорения, виброскорости и виброперемещения в задачах вибродиагностики // Контроль. Диагностика - 2008. - № 11 - С. 6-15.
  5. Д.В. Казарин. Диагностика состояния электрических цепей электропоездов / Д.В. Казарин // Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности: тезисы докл. VIII Междунар. конф. / Москва, 2009. - С. 150-151.
  6. Свид. о гос. рег. прогр. для ЭВМ № 2009 612888 (РФ). Подсистема диагностики электрических цепей управления «КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3-ПДЭЦУ» / Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В., Кадисов Л.Г. Заявлено 10.03.2009; Зарегистрировано в Реестре программ для ЭВМ 03.06.2009.
  7. Свид. о гос. рег. прогр. для ЭВМ № 2009 612889 (РФ). Подсистема диагностики силовых электрических цепей «КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3-ПДЭЦС» / Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В., Кадисов Л.Г. Заявлено 10.03.2009; Зарегистрировано в Реестре программ для ЭВМ 03.06.2009.
  8. Свид. о гос. рег. прогр. для ЭВМ № 2009 612234 (РФ). Подсистема диагностики вспомогательных электрических цепей «КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3-ПДЭЦВ» / Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В., Кадисов Л.Г. Заявлено 16.03.2009; Зарегистрировано в Реестре программ для ЭВМ 30.04.2009.

 

Казарин Д.В. Синтез алгоритмов диагностирования электрических цепей электропоездов // Омский научный вестник. - Омск: ОмГТУ, 2010. - №3 (83). - С. 133-135

Скачать публикацию


Теги: надежность диагностика электропоезда техническое состояние диагностика безопасность электрическая цепь Дата: 19.06.2012
Просмотров: 1351
 

Диагностика качества сборки электрических цепей электропоездов

Печать

Исправность и работоспособность отремонтированного оборудования не является объективной гарантией его правильной работы в составе той или иной системы электропоезда, поскольку в результате ошибок монтажа могут быть нарушены взаимосвязи между элементами, аппаратами и узлами, возникнуть повреждения при транспортировке, в процессе сборки и последующей отладки. Возникновение дефектов на данной стадии технологического цикла ведет не только к увеличению продолжительности ввода электропоезда в эксплуатацию (периода отладки), но и, в случае пропуска дефекта, к браку и отказам на линии.

Повышение качества ремонта мотор-вагонного подвижного состава при одновременном сокращении продолжительности и трудоемкости отладки возможно на основе автоматических систем комплексного диагностирования качества ремонта и сборки наиболее сложных и ответственных систем электропоездов, обеспечивающих достоверную количественную и качественную оценку их технического состояния в соответствии с требованиями основных руководящих документов.

В статье изложены некоторые результаты разработки и применения систем комплексного диагностирования качества сборки и ремонта оборудования электропоездов, широко используемых на предприятиях ОАО «Российские железные дороги» и перспективных для железнодорожной отрасли в качестве пути повышения надежности, максимально полного использования ресурса оборудования электропоездов при одновременном снижении издержек на ремонты и как средство скорейшей реконструкции системы ремонта на безопасной ресурсосберегающей основе.

Литература

  1. Распоряжение ОАО «РЖД» от 06.04.2006 № 622р «О планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта мотор-вагонного подвижного состава».
  2. Технический анализ порч, неисправностей и непланового ремонта электропоездов за 2006 г. / ОАО «РЖД». Управление пригородных пассажирских перевозок. — М., 2007.
  3. Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния мотор-вагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. 2008. № 6. С. 41-42.
  4. Казарин Д.В. Диагностика состояния электрических цепей электропоездов // Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности: тезисы докл. Восьмой междунар. конф. - М., 2009. С. 150—151.
  5. Комплексная система диагностики электропоездов КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТРЗ / В.Н. Костюков, А.В. Костюков, Д.В. Казарин и др. // Железнодорожный транспорт. 2008. № 5. 4-я с. обложки.
  6. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. 204 с.
  7. Stationary complex diagnostic system for electric trains / Alexey V. Kostyukov, Alexandr A. Lagaev, Denis V. Kazarin // The Sixth International Conference on Condition Monitoring and Machinery Failure Prevention Technologies / Ireland, Dublin, 2009. P. 1105-1109.

 

Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Казарин Д.В. Диагностика качества сборки электрических цепей электропоездов // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2009. - №12. - С. 25-34

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение надежность диагностика электропоезда техническое состояние контроль качества ремонта безопасность дефект Дата: 29.05.2012
Просмотров: 1374
 

Стендовая система входной вибродиагностики подшипников качения

Печать

Расчетный ресурс подшипников качения определяется расчетной грузоподъемностью подшипника, эквивалентной нагрузкой и типом подшипника (шариковый или роликовый). Эквивалентная нагрузка определяется по двум факторам: статическая и динамическая.

Если статическая нагрузка определяется режимом работы машины и она может изменяться в широких пределах, то динамическая нагрузка определяется состоянием подшипника — все шероховатости и дефекты тел и поверхностей качения приводят к увеличению динамических сил, действующих на подшипник, и, в результате, уменьшают его ресурс. Причем это уменьшение ресурса может быть весьма значительным. Так, для подшипника с погрешностями изготовления, когда статическая и динамическая силы соизмеримы, расчетный ресурс падает в 8 раз для шариковых подшипников и в 10 раз для роликовых. Это объясняет необходимость входной вибродиагностики качества подшипников качения перед установкой их на ремонтируемые или вновь изготовляемые машины.

В статье приведен график зависимости общего уровня виброскорости подшипника от величины приложенной радиальной статической нагрузки. Сделан вывод, что измеряя параметры вибрации подшипника, можно судить о величине динамических сил, действующих на подшипник, и, следовательно, можно оценивать его потенциальный ресурс более точно.

Решением задачи проведения 100% контроля закупаемых подшипников является использование вибродиагностических методов, где путем анализа сигнала вибрации можно оперативно дать заключение о состоянии подшипника без его разборки и микрообмера. Для решения этой задачи и была разработана стендовая система КОМПАКС®-РПП.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 224 с.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999. 163 с.
  3. ГОСТ 520-2002. Подшипники качения. Общие технические условия.
  4. ГОСТ 18855-94. Подшипники качения. Динамическая расчетная грузоподъемность и расчетный ресурс (долговечность).
  5. РД ВНИПП.038-04. Подшипники качения. Нормы вибрации. Руководящий документ.
  6. МВИ ВНИИПП.002-04. Подшипники качения. Вибрация. Методика выполнения измерений.
  7. ГОСТ Р 52545.1-2006 (ИСО 15242-1:2004). Подшипники качения. Методы измерения вибрации. Основные положения.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В., Молтенинов А.В., Булучевский Ю.В., Карпов С.Ю., Двухжилов Д.В., Щелканов А.В. Стендовая система входной вибродиагностики подшипников качения // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2009. - №4. - С. 38-42

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика вибродиагностика подшипников КОМПАКС-РПП входной контроль вибрация виброскорость дефект Дата: 10.04.2012
Просмотров: 3036
 

Решения проблем безопасной эксплуатации поршневых машин

Печать

Существует достаточно большая сфера применения поршневых машин (ПМ), где безопасность их эксплуатации является первостепенным и определяющим фактором. Это ПМ потенциально опасных производств предприятий нефтегазохимического комплекса (НХК).

Внезапная и аварийная остановка оборудования производств НХК создает угрозу не только появления значительных экономических потерь от простоев и восстановления их работоспособности, но и угрозу экологических и техногенных аварий и катастроф. В связи с этим весьма важным является получение не только достоверного, но и своевременного диагноза, который мог бы обеспечить безаварийную эксплуатацию с максимальным использованием ресурса заменяемых узлов и деталей.

Достичь этого можно только путем обеспечения постановки диагноза с интервалом времени меньшим, чем интервал развития неисправности. Для оборудования НХК этот интервал может лежать в пределах от нескольких минут до часов, дней, недель, месяцев.

Система мониторинга технического оборудования КОМПАКС® позволяет целенаправленно и надежно контролировать состояние поршневых компрессоров.

В статье рассмотрены методические основы эксплуатации и ремонта поршневых машин, в частности компрессоров опасных непрерывных производств, по фактическому техническому состоянию с использованием систем мониторинга технического состояния в реальном времени. Приведены примеры эксплуатации и ремонта по показаниям системы вибромониторинга КОМПАКС®.

Литература

  1. Баскаков С.И. Радиотехнические цепи и сигналы: Учеб. для вузов по спец. «Радиотехника». 2-е изд., перераб. и доп. М.: Высш. шк., 1988. 448 с.
  2. Бойченко С.Н. Контроль и мониторинг технического состояния центробежного насосного агрегата по спектральным параметрам вибрации: Автореф. ... канд. техн. наук / ОмГТУ, Омск, 2006. 20 с.
  3. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. 2-е изд. перераб. и доп. М.: Физматгиз, 1962. 564 с.
  4. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1987. 288 с.
  5. Гоноровский И.С. Радиотехнические цепи и сигналы: Учеб. для вузов. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Радио и связь, 1986. 512 с.
  6. Костюков В.Н. Разработка элементов теории, технологии и оборудования систем мониторинга агрегатов нефтехимических комплексов: Автореф. д-ра техн. наук / МГТУ им. Н.Э. Баумана, М., 2001. 32 с.
  7. Костюков В.Н., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров / Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. III Междунар. симпозиума. СПб: Изд-во СПбТГУ, 1997. С. 254-256.
  8. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: Учеб. пособие / под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд-во Ом-ГТУ, 2002. 108 с.
  9. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт. 2006. №10. С. 38-48.
  10. Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин / Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Специальный выпуск. Серия Машиностроение. — М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. С. 85-95.
  11. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. М.: Машиностроение, 1971. 224 с.
  12. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов» общие технические требования (СА 03-002-04). Серия 03/ Колл. авт. М.: Химическая техника, 2005. 42 с., согласованный Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ письмом № 11-16/219 от 1 февраля 2005 года.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Решения проблем безопасной эксплуатации поршневых машин // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2009. - №3. - С. 27-36

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС вибромониторинг мониторинг безопасная эксплуатация техническое состояние поршневой компрессор поршневая машина оборудование ОПО Дата: 20.03.2012
Просмотров: 1274
 

Повышение операционной эффективности НПЗ на основе мониторинга состояния оборудования

Печать

В ходе многолетних теоретических и экспериментальных исследований разработана система мониторинга состояния машинного и колонно-емкостного оборудования нефтеперерабатывающего завода (НПЗ), реализующая концепцию эксплуатации оборудования по его техническому состоянию в онлайн-режиме. Высокоточная диагностика, встроенная экспертная система распознавания основных классов дефектов оборудования обеспечили эффективный мониторинг и прогноз технического состояния оборудования с автоматической выдачей предписаний по обслуживанию оборудования и контролем их исполнения. Оснащение НПЗ такими системами мониторинга повышает безопасность и операционную эффективность производства, о чем убедительно свидетельствуют результаты ее эксплуатации: более чем на порядок снижено число внезапных отказов, в 4 раза уменьшилось количество ремонтных работ, а общая экономия от внедрения системы мониторинга превысила $6 млн в год при сроке ее окупаемости 1,5 месяца.

В статье показана причинно-следственная связь роста ситуационных издержек в зависимости от степени наблюдаемости состояния оборудования и действий персонала. Проведен анализ типового состояния оборудования НПЗ и его ремонта. Раскрыто понятие мониторинга состояния оборудования. Описано применение системы комплексного мониторинга КОМПАКС® для обеспечения безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования опасных производственных объектов путем получения в реальном времени оперативной информации о прошлом, текущем и прогнозируемом техническом состоянии этого оборудования. Представлено применение SM™-технологии в управлении производством на НПЗ.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. А.А. Шаталов, Ф.И.Сердюк, А.И. Елшин и др. Безопасность производства - путь к повышению рентабельности // Химия и технология топлив и масел. - 2000. - №3. - С. 9-13.
  3. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Повышение операционной эффективности НПЗ на основе мониторинга состояния оборудования // Oil & gas Journal. - 2009. - С. 57-64

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг экспертная система безопасная эксплуатация внезапный отказ диагностика безопасность Safe Maintenance Дата: 28.02.2012
Просмотров: 2009
 

Системы комплексного мониторинга состояния оборудования в реальном времени

Печать

В статье раскрыта сущность мониторинга технического состояния оборудования. Описаны структуры систем мониторинга оборудования различных классов. Показаны преимущества структуры диагностической сети, созданной на базе веб-технологий, для оптимизации управления оборудованием в масштабах предприятия. Приведено описание сложных систем мониторинга для комплексов машин, колонно-емкостного и электромеханического оборудования на базе комплексного использования методов неразрушающего контроля. Приведены результаты создания нового класса АСУ – автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования в больших промышленных комплексах.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. — М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  3. Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации / Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ, согласованный Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ письмом № 11-16/219 от 01.02.2005 // СА 03-001-05). Сер. 03. - М.: Химическая техника, 2005. - 24 с.
  4. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования / Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ, согласованный Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ письмом № 11-16/219 от 01.02.2005 // (СА 03-002-04). Сер. 03 - М.: Химическая техника, 2005. - 42 с.
  5. Малов Е.А., Бронфин И.Б., Долгопятов В.Н. и др. Внедрение систем КОМПАКС® - обеспечение безаварийной работы непрерывных производств. - Безопасность труда в промышленности. 1994. № 8. С. 19-22.
  6. Шаталов А.А., Сердюк Ф.И., Костюков В.Н. и др. Безаварийность производства - путь к повышению рентабельности. Внедрение систем мониторинга КОМПАКС® - Химия и технология топлив и масел. 2000. № 3. С. 9-13.
  7. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. и др. Система мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® для колесопрокатного стана. - Сталь. 2008. С. 58-63.
  8. Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния мотор-вагонного подвижного состава. - Железнодорожный транспорт. 2008. № 6. С. 41-42.
  9. Kostyukov V.N. Condition monitoring of the equipment in real-time technology of safe-save maintenance of the XXI century. - In: The Fifth Internat. Conf. on Condition Monitoring and Machinery Failure Prevention Technologies / CM 2008/MFPT 2008/15-18 July, 2008, Edinburgh, Scotland, UK. - British Inst. NDT & Coxmoor Publishing Co., p. 785-793.
  10. Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащаемые системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния типа КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации / РД, 1994.

 

Костюков В.Н. Системы комплексного мониторинга состояния оборудования в реальном времени // В мире неразрушающего контроля. - 2008. - №12. - С. 42-50

Скачать публикацию


Теги: неразрушающий контроль ресурсосбережение диагностическая сеть мониторинг безопасная эксплуатация АСУ БЭР Дата: 25.10.2011
Просмотров: 1277
 

Управление безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС

Печать

Значительный износ технологического оборудования, низкая надежность его работы, внеплановые и аварийные остановки производств, высокозатратные и неэффективные принципы организации технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО) по системе планово-предупредительного обслуживания и ремонта (ППР), субъективный контроль качества производства и ремонта оборудования, отсутствие контроля состояния оборудования в процессе эксплуатации, отрицательное воздействие персонала на состояние оборудования при управлении технологическим процессом - вот основные проблемы, которые невозможно решить, используя традиционный подход к планированию и организации технического обслуживания и ремонта оборудования.

Для эффективного управления основными фондами предприятий предлагается новое уникальное решение – Compacs Asset Management™ (САМ™), базирующееся на объективных, целенаправленных и своевременных данных о состоянии оборудования, предоставляемых системами мониторинга КОМПАКС®, объединенными в единую диагностическую сеть предприятия Compacs-Net®, в совокупности составляющих автоматизированную систему управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС®.

Внедрение организационно-экономического механизма управления эксплуатацией оборудования, основанного на АСУ БЭР™ КОМПАКС®, ведет к повышению надежности технологических комплексов и обусловливает переход от системы ППР к эксплуатации оборудования по техническому состоянию в реальном времени, что существенно повышает экономическую эффективность работы предприятия за счет роста межаварийных и межремонтных периодов эксплуатации оборудования, роста использования технологических комплексов до 99% в год, сокращения затрат на ремонты в 4-6 раз, роста производственной дисциплины и объективности оценок вклада каждого специалиста в результат работы предприятия.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.

 

Костюков А.В. Управление безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС // Вестник Омского университета. Серия «Экономика». - 2008. - №3. - С. 50-53

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение надежность Compacs-Net безопасная эксплуатация контроль качества ремонта АСУ БЭР Compacs Asset Management экономическая эффективность Дата: 18.10.2011
Просмотров: 1330
 

Комплексный мониторинг состояния оборудования опасных производств нефтегазохимического комплекса

Печать

Системы комплексного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® предназначены для обеспечения безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования опасных производственных объектов путем получения в реальном времени оперативной информации о прошлом, текущем и прогнозируемом техническом состоянии оборудования опасных производственных объектов, которую используют в системе принятия решений.

Необходимые решения относятся к следующим видам производственной деятельности: 

  • контролю и оценке технического состояния оборудования при приемочных испытаниях и в процессе эксплуатации различными видами (методами) неразрушающего контроля (виброакустический, акустико-эмиссионный, тепловизионный и др.);
  • выявлению дефектных узлов оборудования и причин возникновения дефектов и неисправностей;
  • ведению технологического режима объектов мониторинга с учетом технического состояния;
  • регулированию параметров технологического процесса для минимизации деструктивных нагрузок, действующих на объектах мониторинга, с целью обеспечения максимального ресурса безопасной эксплуатации оборудования опасных производственных объектов;
  • изменению периодичности проведения регламентных работ (для оборудования, находящегося в эксплуатации);
  • эксплуатации оборудования опасных производственных объектов по фактическому состоянию, подразумевающей, что объемы и содержание штатных периодических осмотров и обследований объектов, снабженных системамой комплексного мониторинга, могут быть изменены;
  • условиям дальнейшей эксплуатации оборудования опасных производственных объектов сверх нормативного срока эксплуатации. 

Система КОМПАКС® обеспечивает надежное диагностирование дефектов подшипников, нарушение режимов смазки, кавитационных режимов работы насосов, нарушения центровки валов и балансировки вращающихся частей, ослаблений креплений насосов и электродвигателей, отказов торцовых уплотнений, более 70% которых вызвано недопустимо высокими уровнями вибрации насосов и электродвигателей. Оснащение машинного оборудования стационарной системой мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® позволило устранить аварии и исключить так называемые «внезапные» отказы.

Литература

  1. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» СА-03-002-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002.
  3. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999.
  4. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» СА-03-001-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005. 
  5. Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2008. №3.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Науменко А.П.,Тарасов Е.В., Костюков Ал.В. Комплексный мониторинг состояния оборудования опасных производств нефтегазохимического комплекса // Химическая техника. - 2008. - №9. - С. 30-35

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС неразрушающий контроль ресурсосбережение мониторинг предупреждение аварий акустическая эмиссия балансировка центровка внезапный отказ техническое состояние вибрация безопасность дефект неисправность оборудование ОПО Дата: 11.10.2011
Просмотров: 1402
 
Результаты 111 - 120 из 200