Научно-производственный центр (НПЦ) «Динамика» является известным научным коллективом, занимающимся вопросами виброметрии и технической диагностики насосно-компрессорного оборудования потенциально опасных производств. В этом направлении коллектив имеет хорошие научные достижения и значительный задел в проектировании систем непрерывного мониторинга КОМПАКС® с распределенной параллельно-последовательной структурой для различный производств, машин и датчиков.
Долгие годы работы в области технической диагностики позволили Центру приобрести опыт, знания и умения решать как технические задачи, так и задачи подготовки специалистов в области неразрушающего контроля. Ведущие специалисты НПЦ «Динамика» д.т.н. Костюков В.Н., к.т.н. Науменко А.П. читают профилирующие дисциплины студентам ОмГТУ специальности 190200 «Приборы и методы контроля качества и диагностики», а инженеры Бойченко С.Н., Костюков А.В. готовят к защите диссертации на соискание ученой степени кандидат технических наук. Таким образом, кадровый состав НПЦ «Динамика» способен вести подготовку специалистов по неразрушающим методам контроля на высоком научно-методическом уровне.
Материально-техническая база НПЦ «Динамика» содержит компьютерную технику и современное оборудование. Собственные лабораторные установки:
по диагностике качества подшипников,
по динамической балансировке роторов консольных насосов,
по балансировке роторов электродвигателей,
по диагностике насосов и электродвигателей в сборе,
— позволяют изучать и моделировать процессы, приводящие к разрушению агрегата и аварии на производстве. Лабораторные установки имеют методические описания.
На основании вышеизложенного можно сделать вывод о том, что кадровый потенциал, методическое и материально-техническое обеспечение НПЦ «Динамика» достаточны для обучения специалистов по неразрушающим методам контроля машинного оборудования химической, нефтехимической и нефтегазоперерабатывающей промышленности.
Авторы: Декан радиотехнического факультета ОмГТУ д.т.н., профессор В.П. Кисмерешкин / 2005
Система Compacs®-micro - удобное и надежное средство оперативной диагностики оборудования. Система достаточно удобна в управлении, имеет продуманный интерфейс. Система Compacs®-micro позволяет проводить измерения как по заранее определенному маршруту, так и определенным образом. Позволяет не только производить измерения различных параметров, но и благодаря встроенной экспертной системе автоматически получать диагностические сообщения о техническом состоянии агрегата в головные телефоны диагноста или на дисплей переносной диагностической станции.
Это позволяет сократить время на выдачу заключения о состоянии агрегата до нескольких минут, проводить анализ выявленных дефектов на месте эксплуатации оборудования, на ранних стадиях развития оперативно принимать меры по предотвращению аварийных ситуаций, эффективно планировать ремонтные работы и работы по обслуживанию агрегатов.
Благодаря тому, что система инвариантна к типу обследованного оборудования, отпадает необходимость использовать различные приборы, постоянно их перенастраивая.
Система Compacs®-micro хранит историю измерений по каждому агрегату, что позволяет не только анализировать состояние агрегата, но и выявлять фундаментальные причины появления неисправностей, более эффективно планировать маршрут обследования оборудования.
МикроМонитор, который управляется всего двумя кнопками, аттестован по классу взрывозашиты 0ExiallCT6, что позволяет использовать его на взрывопожароопасных объектах.
Считаем, что система окупила себя за счет сокращения затрат, связанных с ликвидацией последствий аварийного выхода из строя оборудования, снижения затрат на необоснованные ремонты (позволяет перейти на ремонт технологического оборудования по его фактическому техническому состоянию), выявления некачественного ремонта оборудования.
Авторы: Начальник службы технического надзора В.М. Попов / 2005
За время эксплуатации вибродиагностической системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС, с 23.10.03 по 25.01.05, в депо Апрелевка были отмечены ее положительные характеристики такие, как надёжность, простота в управлении, скорость проведения диагностирования, что отвечает современным требованиям диагностики колесно-моторных блоков электропоездов.
Использование системы вибродиагностики КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС в депо Апрелевка позволило за счет параллельного измерения вибрации со всех датчиков, проводить экспресс-диагностику технического состояния колесно-моторных блоков подвижного состава за более короткие отрезки времени, что увеличило пропускную способность поста диагностики КМБ по сравнению с «ручными» приборами.
Другие преимущества системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС:
архивирование результатов испытаний в базе данных за весь период эксплуатации;
низкие требования к квалификации персонала, от которого требуется только правильная установка магнитных датчиков в измерительных точках;
высокая достоверность результатов диагностики за счет непрерывного автоматического мониторинга текущего состояния КМБ при испытании;
система позволяет выявлять скрытые дефекты подшипников и шестерен редукторов, прогнозировать техническое состояние колесно-моторного блока на ближайший период эксплуатации;
запуск КМБ с пульта управления КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС и распечатка акта испытаний с результатами автоматического диагностирования.
За время эксплуатации системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС в депо Апрелевка были отмечены достоверность определения неисправных КМБ и отсутствие их пропусков с дефектами в эксплуатацию.
С сентября 2005 г. техническое обслуживание и ремонты стана проводились с учетом рекомендаций системы КОМПАКС®. В результате были проведены работы, связанные с подтяжкой крепления валов, редукторов и двигателей: с проверкой смазочной системы КПС (редуктор, коренные и эджерные валы) и электродвигатели: креплением инструмента деформации.
В целом по указаниям системы КОМПАКС® около 30 раз было проведено техническое обслуживание и ремонтные работы.
В результате по показаниям системы КОМПАКС®состояние стана значительно улучшилось - сократились число «красных» и «желтых» узлов.
Для повышения точности постановки диагнозов целесообразно провести расширение системы. В первую очередь необходимо увеличить количество вибродатчиков (установить 6 шт. на редуктор), термопар (установить 12 шт. на редуктор) и обеспечить контроль температуры заготовки с записью результатов в КОМПАКС®. Во вторых, необходимо обеспечить доступ к данным КОМПАКС® специалистам НПЦ «Динамика» через Интернет-канал.
В настоящем формируется перечень инвестиционных проектов и организационных мероприятий завода на 2004 г., предусматривающий, в т.ч. выполнение программы по дальнейшему оснащению технологических объектов системами мониторинга состояния оборудования.
Подтверждённость планируемых работ дополнительно сообщим.
Стандарт «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» развивает утвержденный Гостгортехнадзором и Минтопэнерго РФ в 1994 г. Руководящий документ, который впервые определяет нормы вибрации по виброускорению и виброперемещению таких видов оборудования, которые раннее не контролировались по этим параметрам. Весьма важным является нормирование скорости изменения вибропараметров, что отсутствует во всех отечественных и зарубежных стандартах. Принципиально важным являются способы установки датчиков, приведенные в стандарте, т.к. они не только сокращают количество датчиков на один агрегат, но и исключают вмешательство в конструкцию оборудования.
Стандарт «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» впервые определяет принципы построения систем мониторинга, классификацию систем и применимость систем различных классов к оборудованию разных категорий опасности и ответственности. Стандарт определяет обобщенную структуру и общие требования к системам мониторинга состояния. В отдельных разделах сформулированы требования к системам мониторинга машинных агрегатов и технологического оборудования. Это позволяет оснащать предприятие комплексными системами мониторинга, реализующими вибродиагностические, акустико-эмиссионные, параметрические и другие методы неразрушающего контроля на единой программно-аппаратной платформе, что весьма актуально в современных условиях.
В стандартах впервые определена терминология в области мониторинга, что исключает ошибки при выборе систем. Представляется важным то, что положения предлагаемых стандартов отработаны реальным их практическим применением в различных отраслях промышленности. Ввод в действие стандартов существенно повысит безопасность эксплуатации потенциально опасных производств.
Авторы: Генеральный инженер - первый заместитель Генерального директора В.И. Гераськин, Заместитель начальника Управления промышленной безопасности и технического надзора В.П. Кияшко / 2004
Система компьютерного мониторинга КОМПАКС®, разработанная и постоянно совершенствующаяся НПЦ «Динамика» (г. Омск), предусматривает профилактику, защиту оборудования и обеспечивает надежность технологических систем в нефтехимической и других отраслях промышленности на основе мониторинга технического состояния, это:
прогнозирование неисправностей и дефектов;
наблюдение за техническим состоянием оборудования;
предупреждение аварий;
исключение внезапности возникновения аварийных ситуаций;
гарантия поддержки высокой надежности диагностируемого оборудования (центробежные насосы, центробежные и поршневые компрессоры, турбины, двигатели, редукторы и др.) и процессов (температура в печах, колоннах и т.д.).
Система КОМПАКС® представляет собой стационарную систему вибродиагностики состояния оборудования, в которой датчики, устанавливаемые на диагностируемом оборудовании, подключены к многоканальным периферийным модулям, которые соединены с диагностической станцией.
Предупреждение персонала о недопустимом состоянии оборудования производится визуально.
Датчики и узлы системы имеют особо взрывобезопасное исполнение.
Система КОМПАКС® применена на установках АВТ, AT, ЮГ, 35/11-1000, 43-103, Л24-9, 37/1-5,39/1.
Работа системы КОМПАКС® включает следующие одновременно протекающие процессы:
изменение диагностических параметров по всем каналам системы;
самоконтроль измерительных каналов;
архивирование измерительных параметров;
определение состояния оборудования по измерительным параметрам и выдача сообщений персоналу о недопустимом состоянии (на экран дисплея, речевое сообщение);
выдача информации о состоянии оборудования (численные значении параметров, наработка, тренды, дата и время пуска/остановки) на цветной графический дисплей, принтер, по телефонной сети на сервер диагностической сети технадзора.
Система производит последовательный опрос подключенных датчиков.
Система КОМПАКС® позволяет вести регулярное (а не периодическое с помощью переносных приборов) наблюдение за изменением параметров, характеризующих надежность работы оборудования, обеспечивает надежное диагностирование дефектов подшипников, кавитационных режимов работы насосов, нарушения центровки валов и балансировки вращающихся частей, ослабление крепления насосов и электродвигателей к фундаменту, а также отказов торцевых уплотнителей.
Система конкурентна с зарубежными аналогами и имеет низкую стоимость внедрения (по сравнению с "Бентли Невада" США, "Брюль" и "КЪЕР" - Дания).
Использование системы КОМПАКС® позволяет перейти на организацию ремонта оборудования не по ППР, а по фактическому техническому состоянию и прогнозируемым отказам.
В настоящее время на производствах АГПЗ ООО «Астраханьгазпром» внедрено 5 систем КОМПАКС®, которые осуществляют мониторинг технического состояний 155 насосно-компрессорных агрегатов. В 2001 г. - 78 единиц. В 2003 г. - 77 единиц: У-1.731 - 53 агрегата; У-1.732 - 16 агрегатов; У-1.734 - 21 агрегат; 4У-151 - 9 агрегатов; (1-4)У-172 - 56 агрегатов.
Системы предупреждают внезапные отказы агрегатов из-за недостатка смазки, дефектов подшипников, нарушения балансировки, центровки, крепления, кавитации, гидроударов, дефектов электродвигателей и т.д. Указывают автоматически дефектные агрегаты, наименования дефектов на экране цветного дисплея диагностической станции в операторной, выдают прогноз остаточного ресурса и речевые предупреждения персоналу.
Поставлена диагностическая сеть Compacs-Net® и пять станций пользователей.
Информация о техническом состоянии оборудования передается в реальном времени посредством диагностической сети Compacs-Net® на станции (компьютеры) пользователей в ОГМ, ОГЭ, КИП и А, СТН, старшему механику третьего производства.
Системы обеспечивают перевод агрегатов на эксплуатацию по техническому состоянию вместо системы ППР согласно РД «Электроприводные насосные и компрессорные агрегаты оснащенные системой КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации», утвержденные Госгортехнадзором и Минэнерго РФ.
Внедрение системы КОМПАКС® обеспечило резкое повышение надежности технологических установок, при полном использовании ресурса агрегатов. Экономия затрат на ремонты агрегатов по предварительным оценкам превысила 3 миллиона рублей, а снижение потерь из-за недовыпуска продукции превышает 30 млн.рублей.
О материалах «Система комплексного мониторинга состояния оборудования НХК» и «Система мониторинга оборудования предприятия в реальном времени для эксплуатации по техническому состоянию»
Управление нефтяной промышленности и транспорта ТЭР рассмотрело представленные материалы по разработкам НПЦ «Динамика»: «Система комплексного мониторинга состояния оборудования НХК» и «Система мониторинга оборудования предприятия в реальном времени для эксплуатации по техническому состоянию» и Заключение Комиссии, созданной по распоряжению заместителя Начальника Госгортехнадзора России А.И. Субботина от 02.12.2003 г. № Р-20, по приемочным испытаниям указанных разработок в ОАО «Сибнефть-Омский НПЗ» и поддерживает рекомендации Комиссии о разработке Руководящего документа по их применению.
Управление считает возможным рекомендовать применение данных систем на нефтеперерабатывающих предприятиях Российской Федерации.
Авторы: Заместитель начальника Управления А.И. Бочаров / 2004
Система КОМПАКС®-РПП оценивает состояние подшипников согласно методике М4600-001-00233856-97, утвержденной ВНИИ подшипниковой промышленности. Встроенная экспертная система, разработанная НПЦ «Динамика», конкретизирует причины дефектов подшипников по недопустимым значениям овальности, гранности и шероховатости дорожек и тел качения.
Оператор устанавливает диагностируемый подшипник на стенд обкатки и диагностики подшипников СВДП-1, и далее система в автоматическом режиме подскажет ему, какие действия необходимо выполнить. Руководствуясь указаниями системы, оператор вводит в программное обеспечение паспортные данные подшипника, далее система в автоматическом режиме производит пуск стенда СВДП-1, диагностику подшипника, архивирование результатов диагностики и останов стенда. По команде оператора распечатывается протокол состояния с рекомендациями по дальнейшему использованию подшипника на быстроходных (3000 об/мин), среднескоростных (1500 об/мин) или низкоскоростных (<1000 об/мин) агрегатах, чем реализуется ресурсосберегающая технология управления ремонтом.
Система КОМПАКС®-РПП неприхотлива к условиям окружающей среды, работает в тяжелых условиях ремонтных производств и не требует специальных помещений, систем кондиционирования и очистки воздуха.
Система эргономична, обеспечивает проведение испытаний в течение всего рабочего дня и проста в управлении. Подготовка персонала к работе проводится в течение 2-3 дней, в процессе пусконаладки и приемосдаточных испытаний.
С помощью системы КОМПАКС®-РПП на нашем предприятии налажен технологический процесс, который обеспечивает 100% входной контроль всех приобретаемых нами подшипников, разбраковку их на три категории качества. Теперь в агрегаты устанавливаются заведомо хорошие подшипники, что уменьшило объем повторных ремонтных работ более чем в 2 раза и снижение количества внезапных отказов агрегатов на 20-30%.
Служба снабжения возвращает поставщикам подшипники не прошедшие входной контроль, чем осуществляет возврат денежных средств потраченных на их приобретение.
Авторы: Заместитель главного инженера по промышленной безопасности и охране труда Рябов А.Г. / 2003
Клиенты и отзывы 
