СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации

Системы комплексного мониторинга состояния оборудования в реальном времени

Печать

Для технических объектов задача мониторинга заключается в своевременном обнаружении зарождающихся неисправностей, наблюдением за их развитием до критического состояния и своевременном оповещении персонала о неисправности для выработки конкретных компенсирующих мероприятий с целью обеспечения максимальной продолжительности эксплуатации объекта и своевременного безаварийного вывода его в ремонт.

Интервал времени мониторинга, начиная от подготовки к измерениям до исполнения персоналом диагностического предписания, должен быть существенно меньше интервала развития неисправности в агрегате от момента обнаружения до критического уровня. Как показывают результаты широкомасштабного мониторинга агрегатов нефтехимических комплексов, минимальные интервалы развития неисправностей до критических уровней не превышает 10-20 минут, но из-за неблагоприятного влияния «человеческого фактора» могут быть существенно короче и не превышать 3-5 минут. Именно необходимость предотвращения аварий, вызванных указанными причинами, определила появление автоматических стационарных систем мониторинга технического состояния оборудования опасных производственных объектов, прежде всего нефтехимических, металлургических комплексов и объектов железнодорожного транспорта.

Таким образом, необходимость учета фактора времени есть коренное отличие мониторинга от диагностики. Это дает нам следующее определение мониторинга технического состояния агрегата (мониторинг агрегата) как наблюдение за техническим состоянием агрегата (конструкции, машины, узла, механизма) для определения и предсказания момента перехода в предельное состояние. Мониторинг представляет собой диагностику, развернутую во времени. Принципиальным отличием мониторинга состояния от мониторинга параметров является наличие интерпретатора измеренных параметров в терминах технического состояния агрегата (экспертной системы поддержки принятия решения о состоянии объекта и дальнейшем управлении).

 

В.Н. Костюков Системы комплексного мониторинга состояния оборудования в реальном времени // НЕФТЕГАЗ. - 2010. - С. 44-45

Скачать публикацию


Теги: мониторинг диагностика Дата: 28.05.2013
Просмотров: 1484
 

О некоторых моделях структуры виброакустических сигналов поршневых машин

Печать

Математическое описание структуры виброакустического сигнала, полученного с определенных узлов поршневой машины с учетом канала формирования и распространения виброакустических колебаний, является диагностической моделью. Такая модель позволяет произвести селекцию информативных диагностических признаков неисправностей и дефектов.

Обобщенная модель структуры виброакустического сигнала, возбуждаемого различными источниками в поршневой машине, построена с учетом наличия и взаимодействия трех основных источников возбуждения виброакустических колебаний в объекте, которые идентифицируются по типам возбуждаемых колебаний – свободных затухающих, вынужденных незатухающих, случайных широкополосных и узкополосных колебаний.

С целью формирования алгоритмов постановки диагноза по параметрам виброакустического сигнала, инвариантных к конструкции машин и механизмов, необходимо на основе обобщенной модели разработать частные модели структуры виброакустического сигнала конкретной неисправности или дефекта.

Литература

  1. Костюков В Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: учеб. пособие [под ред. В.Н. Костюкова]. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. 108 с.
  2. Лукьянов А.В. Классификатор вибродиагностических признаков дефектов роторных машин. Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 1999. 228 с.
  3. Науменко А.П. Виброакустическая модель диагностического сигнала поршневого компрессора // Динамика систем, механизмов и машин: матер. VII Между-нар. науч.-техн. конф. 10-12 ноября 2009 г. Омск. Изд-во ОмГТУ, 2009. Кн. 2. С. 39-44.
  4. Науменко А.П. Исследование виброакустических параметров поршневых машин: сб. науч. тр. по матер. Междунар. науч.-техн. конф. «Двигатель-2007» посвященной 100-летию школы двигателестроения МГТУ им. Н.Э.Баумана [под ред. Н А. Иващенко, В.Н. Костюкова, А.П. Науменко, Л.В. Грехова]. М: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. С. 518-525.
  5. Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Спец. выпуск. Серия Машиностроение. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2007. С. 85-95.
  6. Неразрушающий контроль: Справочник: в 7 т. [под общ. Ред. В.В. Клюева]. Т.7: в 2 кн. Кн. 2: Ф.Я. Балицкий [и др.]. Вибродиагностика. М.: Машиностроение, 2005. 829 с.

 

А.П. Науменко О некоторых моделях структуры виброакустических сигналов поршневых машин // Двигатель-2010: сб. тр. междунар. конф., посвященной 180-летию МГТУ им. Н.Э. Баумана. - М., 2010. - С. 75-78

Скачать публикацию


Теги: виброакустический сигнал поршневая машина диагностическая модель Дата: 21.05.2013
Просмотров: 1623
 

Система КОМПАКС - комплексное решение по увеличению межремонтного периода эксплуатации производств

Печать

Фундаментальными причинами высоких затрат и потерь производства являются плохая наблюдаемость, затрудненная управляемость и, вследствие этого, низкая устойчивость производственных процессов. Основными факторами, обусловливающими такое положение дел, являются трудности выявления скрытых ошибок проектирования, производства и монтажа оборудования, скрытый характер зарождения и развития неисправностей, плохая наблюдаемость процессов деградации оборудования, отрицательное влияние человеческого фактора и, конечно же, абсолютно неэффективная система ППР, которая не в состоянии искоренить аварийные и внеплановые ремонты, а значит — простои производства и потери ресурсов.

Наблюдаемость процесса деградации оборудования позволяет исключить аварийные ремонты и выполнять все ремонты агрегатов по фактическому техническому состоянию в плановом порядке, что обеспечивает 100%-ное исключение аварийных ситуаций. Под ресурсосбережением необходимо понимать снижение не только расхода материальных ресурсов, но и трудовых и финансовых затрат предприятия на устранение последствий аварий, поломок оборудования, а также убытков от простоя производства.

Реальное увеличение межремонтного периода эксплуатации технологических установок до 2-5 лет (что в настоящее время требуют все компании от своих заводов) невозможно без внедрения систем мониторинга КОМПАКС® — базового элемента безопасной ресурсосберегающей эксплуатации производства.

 

Костюков А.В. Система КОМПАКС - комплексное решение по увеличению межремонтного периода эксплуатации производств // Современные системы диагностики и контроля нефтеперерабатывающего и нефтехимического оборудования: матер. семинара главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий. - М., 2010. - С.70-73

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация Дата: 30.04.2013
Просмотров: 1502
 

Мониторинг состояния оборудования в реальном времени

Печать

Мониторинг технического состояния агрегата — наблюдение за процессом изменения его работоспособности в целях предупреждения персонала о достижении предельного состояния, позволяет перевести большинство отказов из категории внезапных для персонала в категорию постепенных, за счет раннего их обнаружения и своевременного предупреждения.

Мониторинг в реальном времени — РВ-мониторинг имеет ряд существенных отличий от on-line/off-line мониторинга. Они заключаются в строгом регламентировании интервала мониторинга на уровне 10...20% интервала самого быстрого развития неисправностей в оборудовании производственных комплексов.

Это возможно на базе автоматических систем с функционально неопределенной структурой, которая не зависит от конструкции оборудования для широкого класса агрегатов производственных комплексов и содержит многоуровневую экспертную систему. Это позволяет внедрять системы диагностики и мониторинга реального времени (СДМ) в условиях априорной неопределенности, когда часто неизвестны типы подшипников, число лопаток импеллера и т.д., и минимизировать статическую, динамическую ошибки и риск пропуска отказа оборудования.

В статье изложены основные положения мониторинга состояния оборудования в реальном времени и показаны его отличия от off- и on-line мониторинга. Приведены расчетные соотношения для определения показателей достоверности и быстродействия систем мониторинга. Показана необходимость использования скорости изменения диагностических признаков. Введены определения понятий мониторинга и опасности состояния оборудования, статической, динамической ошибок и нуль-мониторинга.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.

 

Костюков В.Н., Костюков Ал.В. Мониторинг состояния оборудования в реальном времени // Контроль. Диагностика. - 2010. - №3. - С.43-50

Скачать публикацию


Теги: мониторинг экспертная система оповещение персонала диагностика диагностический признак Дата: 09.04.2013
Просмотров: 1419
 

Анализ современных методов и средств мониторинга и диагностики поршневых компрессоров. Часть 2. Системы real-time мониторинга

Печать

В статье приведены критерии состояния оборудования. Произведен выбор методологии диагностирования и параметров, определяющих не только техническое состояние, но и позволяющих осуществлять диагностирование с требуемой условиями эксплуатации и обслуживания глубиной. Среди большого разнообразия измеряемых параметров наибольшей информативностью обладают виброакустические колебания, источниками которых являются соударения в кинематических парах механизмов (поршень-цилиндр, палец-втулка и т.д.)

Названы источники виброакустических сигналов поршневых машин:

  1. Неуравновешенность движущихся и вращающихся масс – силы инерции возвратно-поступательно движущихся масс, центробежные силы инерции и моменты этих сил.
  2. Газодинамические процессы – силы давления газов, протекание газа при впуске и выпуске.
  3. Соударения и трение между элементами и деталями узлов и механизмов.

Описаны методология и алгоритмы диагностирования поршневых машин в системах real-time мониторинга. Приведены примеры адекватной реакции различных параметров виброакустических сигналов на изменение состояния различных узлов поршневого компрессора.

Литература

  1. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования / Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС «РИСКОМ» (СА 03-002-05). Сер. 03. - М.: Химическая техника, 2005. - 42 с.
  2. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации / Стандарт организации (СТ0-03-002-08). Сер. 03. - В кн.: Мониторинг оборудования опасных производств. - М.: НПС «РИСКОМ», 2008, с. 25-63.
  3. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение. 2002. - 224 с.
  4. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков A.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение. 1999. - 163 с.
  5. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования / Учеб. пособие под ред. B.Н. Костюкова. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. - 108 с.
  6. Костюков В.Н., Науменко А.П. Вибродиагностика поршневых компрессоров. - Компрессорная техника и пневматика. 2002. № 3. С. 30-31.
  7. Науменко А.П. Исследование виброакустических параметров поршневых машин. - В кн.: Межд. науч.-техн. конф. «Двигатель - 2007», посвященная 100-летию школы двигателестроения МГТУ им. Н. Э. Баумана / Сб. науч. тр. - М: МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2007, с. 518-525.
  8. Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин. - В кн.: Вестник МГТУ им. Н. Э. Баумана. Сер. «Машиностроение» / Спец. вып. - М.: МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2007, с. 85-95.
  9. Костюков В. Н., Бойченко С. Н., Науменко А. П. Способ вибродиагностики технического состояния поршневых машин по спектральным инвариантам / Патент РФ № 2337341. - Бюл. изобр. 2008. № 30. - 18 с.
  10. Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров. - Компрессорная техника и пневматика. 2008. № 3. С. 21-28.
  11. Костюков В.Н., Науменко А.П. Решения проблем безопасной эксплуатации поршневых машин. - Сборка в машиностроении, приборостроении. 2009. № 3. С. 27-36, обложка - с. 1, 4.
  12. Костюков В.Н., Науменко А.П. Нормативно-методическое обеспечение мониторинга технического состояния поршневых компрессоров. - Контроль. Диагностика. 2005. № 11. С. 20-23.
  13. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система контроля технического состояния машин возвратно-поступательного действия. - Там же. 2007. № 3. С. 50-59.
  14. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств. - Нефтепереработка и нефтехимия. 2006. № 10. С. 38-48.
  15. Науменко А.П. Средства мониторинга поршневых компрессоров в реальном времени. - В кн.: 8-я Межд. конф. «НК и ТД в промышленности» / Программа и тезисы. докл. - М.: ИД «Спектр», 2009, с. 154-157.
  16. Kostyukov V.N. Naumenko A.P. Condition monitoring of reciprocating machines. - In: COMADEM 2009 - 22nd Intern. Congress of Condition Monitoring and Diagnostic Engineering Management. - San Sebastian (Spain): Fundacion TEKNIER, 2009, p. 113-120.
  17. Naumenko A. P. Real-time condition monitoring of reciprocating machines. - In: The 6th Intern. Conf. on Condition Monitoring and Machinery Failure Prevention Technologies. - Dublin (Ireland): 2009, p. 1202-1213.
  18. Костюков В.Н., Науменко А.П., Бойченко С.Н. Способ вибродиагностики машин / Патент РФ № 2314508. - Бюл. изобр. 2008. № 1.
  19. Schirmer A. G. F., Fernandes N. F., De Caux. J. E. Online Monitoring of Reciprocating Compressors. - In: NPRA Maintenance Conference. - San Antonio, 2004.
  20. Leonard S. M. Increasing the reliability of reciprocating compressors on hydrogen services. - In: National Petroleum Refiners Association Maintenance Conf. - New Orleans: 1997.
  21. Гриб В.В., Соколова А.Г., Еранов А.П. и др. Анализ современных методов диагностирования компрессорного оборудования нефтегазохимических производств. - Нефтепереработка и нефтехимия. 2002. № 10. С. 57-65.
  22. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение. 2002. - 224 с.
  23. Пластинин П.И., Дегтярева Т.С., Светлов В.А., Сячинов А.В. Автоматизированная система измерений, накопления и обработки данных при испытаниях поршневых компрессоров. - Компрессорная техника и пневматика. 1997. № 3-4 (16-17). С. 12-14.
  24. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. - М.: Машиностроение, 1987. - 288 с.
  25. Костюков В.Н. Устройство для виброакустической диагностики механизмов периодического действия / А. с. СССР № 1343259. - Бюл. изобр. 1987. № 37.
  26. Костюков В.Н. Способ виброакустической диагностики машин периодического действия и устройство для его осуществления / Патент РФ № 1280961. - Бюл. изобр. 1986. № 48.
  27. Костюков В.Н. Обобщенная диагностическая модель виброакустического сигнала объектов периодического действия. - Омский науч. вестн. 1999. Вып. 6. С. 37-41.
  28. Вешкурцев Ю.М., Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Принципы построения измерительно-диагностических систем машин и оборудования. - В кн.: Актуальные проблемы электронного приборостроения /: Труды Третьей межд. научно-техн. конф. АПЭП-96. - Новосибирск: НГТУ, 1996, т. 5, с. 81-86.
  29. Гриб В.В., Жуков Р.В. Анализ виброакустических характеристик поршневых компрессоров. - Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2001. № 1.
  30. Гриб В.В., Жуков Р.В. Особенности спектральной вибродиагностики поршневых компрессорных машин. - Компрессорная техника и пневматика. 2001. № 8. С. 30-32.
  31. Костюков В.Н., Науменко А.П. Анализ современных методов и средств мониторинга и диагностики поршневых компрессоров. Часть 1. Системы on-line мониторинга. - В мире НК. 2010. № 1(47). С. 64-70.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Анализ современных методов и средств мониторинга и диагностики поршневых компрессоров. Часть 2. Системы real-time мониторинга // В мире неразрушающего контроля. - 2010. - №2. - С.28-35

Скачать публикацию


Теги: виброакустический сигнал диагностика поршневой компрессор поршневая машина Дата: 29.03.2013
Просмотров: 1849
 

Анализ современных методов и средств мониторинга и диагностики поршневых компрессоров. Часть 1. Системы on-line мониторинга

Печать

В статье проведен анализ существующих методов и средств мониторинга и диагностики поршневых компрессоров. Приведены особенности реализации систем диагностики и мониторинга, перечислены основные узлы поршневых компрессоров, мониторингу и диагностике которых уделяется основное внимание. Рассмотрены архитектуры и принципы функционирования известных систем мониторинга и диагностики поршневых компрессоров.

Зарубежные стационарные системы on-line мониторинга параметров поршневых компрессоров осуществляют контроль этих параметров без определения причин их изменения, вызванных конкретными неисправностями, и степени опасности этих неисправностей.

Системы real-time мониторинга технического состояния оборудования, предложенные и развиваемые в России более 30 лет, свободны от этих недостатков. Принципиальным отличием систем real-time мониторинга от рассмотренных систем on-line мониторинга является наличие встроенной автоматической экспертной системы постановки диагноза, автоматически указывающей в реальном времени персоналу степень развития неисправностей и их опасность для поршневых компрессоров и технологической установки, путем «тонкого» автоматического анализа сигналов.

Литература

  1. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования / Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС «РИСКОМ» (СА 03-002-05). Сер. 03. - М.: Химическая техника, 2005. - 42 с.
  2. Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации / Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС «РИСКОМ» (СА 03-001-05). Сер. 03. - М.: Химическая техника, 2005. - 24 с.
  3. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации / Стандарт организации (СТ0-03-002-08). Сер. 03. - В кн.: Мониторинг оборудования опасных производств. - М.: НПС «РИСКОМ», 2008, с. 25-63.
  4. Мониторинг оборудования опасных производств. Процедуры применения / Стандарт организации (СТ0-03-004-08). Сер. 03. - Там же, с. 65-77.
  5. Мониторинг опасных производств. Термины и определения / Стандарт организации (СТО-03-002-08). Сер. 03. - Там же, с. 5-24.
  6. Костюков В.Н. Обобщенная диагностическая модель виброакустического сигнала объектов периодического действия. - Омский науч. вестн. 1999. Вып. 6. С. 37-41.
  7. Костюков В.Н. Способ виброакустической диагностики машин периодического действия и устройство для его осуществления / Патент РФ № 1280961. - Бюл. изобр. 1986. № 48.
  8. Костюков В.Н. Устройство для виброакустической диагностики механизмов периодического действия / А. с. СССР № 1343259. - Бюл. изобр. 1987. № 37.
  9. Костюков В.Н., Морозов С.А. Устройство для виброакустической диагностики механизмов периодического действия / А. с. СССР № 1107002. - Бюл. изобр. 1984. № 29.
  10. Костюков В.Н., Морозов С.А., Зименс Г.Я. Устройство для диагностики циклических механизмов / А. с. СССР № 783621. - Бюл. изобр. 1980. № 44.
  11. Костюков В.Н., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров. - В кн.: Ill Междунар. симп. «Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования» / Труды симп. - СПб: Изд-во СПбТГУ, 1997, с. 254-256.
  12. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств. - Нефтепереработка и нефтехимия. 2006. № 10. С. 38-48.
  13. Howard. F., Jr., Gallagher. D. Reciprocating Compressors. Field Application Note. http://www. reliabilitydirect.com/appnotes/recipapp.html.
  14. Asset Performance Management for Reciprocating Compressors and Pumps. - PROGNOST Systems GmbH, 2008. - 28 p. http://www.nt-m.ru/index2.php?option=com_docman&task=doc_ view&gid=36&ltemid=51.
  15. Condition Monitoring Solutions for Reciprocating Compressors / GEA-14927 rev. NC (08/07). - GE Energy. 2007. - 12 p. Доступно в Интернет: http://www.gepower.com/prod_serv/products/oc/en/downloads/geal4927_recip_brochure.pdf.
  16. Науменко А.П. О спектральном представлении индикаторной диаграммы. - В кн.: Науч.-техн. семинар стран СНГ «Диагностика, повышение эффективности, экономичности и долговечности двигателей» / Тез. докл. - СПб.: 1992, с. 9.
  17. Schirmer A. G. F., Fernandes N. F., De Caux. J. E. Online Monitoring of Reciprocating Compressors. - In: NPRA Maintenance Conference. -San Antonio, 2004.
  18. Leonard S. M. Increasing the reliability of reciprocating compressors on hydrogen services. -In: National Petroleum Refiners Association Maintenance Conf, - New Orleans: 1997.
  19. Костюков В. H., Науменко А. П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров. - Компрессорная техника и пневматика. 2008. № 3. С. 21-28.
  20. Франчик С. Система мониторинга и анализа работы клапанов поршневых компрессоров. - Там же. 2005. № 5. С. 4-6.
  21. Пластинин П.И., Дегтярева Т.С., Светлов В.А., Сячинов А.В. Автоматизированная система измерений, накопления и обработки данных при испытаниях поршневых компрессоров. - Там же. 1997. № 3-4 (16-17). С. 12-14.
  22. Рябцев А.Н. Решения фирмы «Хёрбигер» для поршневых компрессоров при производстве сжатых газов. - Там же. 2002. № 7. С. 16-18.
  23. Impact Monitoring Application Note. - Houston: Metrix Instrument Co., http://www.metrixl.com/docs/lmpact Monitoring App Note.pdf.
  24. Saarem I. M. OK Limits for Impact Events. - Orbit. 2005. V. 25. No. 2. P. 32-33. Доступно в Интернет: http://www.gepower.com/prod_serv/ products/oc/en/orbit/downloads/2q05_recip-tips_oklimits.pdf.
  25. Barnes M. Using a Rod Drop Monitor to prevent cylinder and piston/rod repair. - Orbit. 1999. 1st Quarter. P. 11-12. Доступно в Интернет: http:// gepower.com/prod_serv/products/oc/en/orbit/ downloads/499barnes.pdf.
  26. Howard B. How Piston Rod Vibration Signaled a Reciprocating Compressor Problem. - Orbit. 2001. 3rd Quarter. P. 11-17. Доступно в Интернет: http://gepower.com/prod_serv/products/oc/en/ orbit/downloads/3q01howard.pdf
  27. Reciprocating Compressors for Petroleum, Chemical, and Gas Industry Services / API Standard 618. Fifth Edition. - Washington: American Petroleum Inst., 2007.
  28. Howard B. Rod Load Calculations and Definitions for Reciprocating Compressor Monitoring. - ORBIT. 2008. V. 28. No. 1. P. 28-31. Доступно в Интернет: http://www.ge-energy.com/prod_serv/products/ oc/en/orbit/downloads/lq08_reciptips.pdf.
  29. Пластинин П.И. Поршневые компрессоры. Т. 1. Теория и расчет / Учебное пособие для вузов. Изд. 2-е. - М.: Колос, 2000. - 456 с.
  30. On-Line Reciprocating Compressor Monitoring Instrumentation / Technical Application Note. DM3021-EN. SKF, 2002. - 8 p. Доступно в Интернет: http://www.skf.com/files/058464.pdf.
  31. RecipCOM - The new generation: Diagnostics, protection and therapy for your reciprocating compressor /Technical Application Note. AKT2MON002BE200906. - Switzerland: HOERBIGER. 2009. - 8 p. Доступно в Интернет: http://www.hoerbiger-compression. com/fileadmin/files/internet/KT/KT-lnternet/ Products_Services/Downloadcenter_brochures/ EnglisiyKT_RecipCOM_E_Web.pdf.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Анализ современных методов и средств мониторинга и диагностики поршневых компрессоров. Часть 1. Системы on-line мониторинга // В мире неразрушающего контроля. - 2010. - №1. - С.64-70

Скачать публикацию


Теги: мониторинг экспертная система диагностика поршневой компрессор Дата: 15.03.2013
Просмотров: 1702
 

Оценка погрешностей сборки машин виброакустическим методом

Печать

В статье рассмотрен метод безэталонной оценки погрешностей сборки машин на основе анализа виброакустических сигналов, связанных с ненаблюдаемыми погрешностями машин и агрегатов, возникающих при изготовлении и в эксплуатации, часть из которых не имеет адекватного представления в шкалах отношения и интервалов.

Выведено каноническое уравнение связи между диагностическими признаками сигнала и структурными параметрами состояния машины, представленными в шкалах порядка, представляющее собой биссектрису первого угла информационной плоскости.

Приведены результаты моделирования и экспериментальных исследований.

Получена оценка ошибки диагностики, обусловленной стохастической связью диагностических признаков со структурными параметрами, которая обратно пропорциональна коэффициенту ранговой корреляции Спирмена между ними.

Виброакустический метод позволяет отбраковывать на обкатке и сдаточных испытаниях машины с большими значениями погрешностей и отправлять их на доработку, не пропуская в эксплуатацию.

Предложенный подход исключает необходимость обучения систем диагностики по машинам-эталонам с известными погрешностями и значительно сокращает затраты и сроки внедрения диагностических систем.

Литература

  1. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. -М.: Машиностроение, 1971. 224 с.
  2. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. — М.: Машиностроение, 1987. 288 с.
  3. Патент № 1280961 РФ, МКИ F04B51/00, G01M13/02. Способ виброакустической диагностики машин периодического действия и устройство для его осуществления / В.Н. Костюков; Заявл. 22.10.82; Опубл. 28.12.86; Бюл. № 48.
  4. А.с. № 1359692, МКИ G01М7/00. Способ диагностики машин и устройство для его осуществления / В.Н. Костюков, С.А. Морозов, Г.А. Гетманская; Заявл. 30.03.1984; Опубл. 15.08.87.
  5. Закс Л. Статистическое оценивание. М.: Статистика, 1976. 598 с.
  6. Костюков В.Н. Ранговый метод виброакустической диагностики и оценки качества машин // Гидропривод и системы управления строительных, тяговых и дорожных машин. - Омск: СибАДИ, 1986. С. 113-124.
  7. Пат. № 1647323 РФ, МПК G01М15/00. Устройство для диагностики машин / В.Н. Костюков; Заявл. 05.12.1988; Опубл. 22.11.94.
  8. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. 204 с.
  9. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). - М.: Машиностроение, 1999. 163 с.

 

Костюков В.Н., Костюков Ал.В. Оценка погрешностей сборки машин виброакустическим методом // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2010. - №1. - С. 22-28

Скачать публикацию


Теги: виброакустический сигнал диагностический признак виброакустический метод Дата: 19.02.2013
Просмотров: 1358
 

Диагностика оборудования электрических цепей электропоездов при отладке и приемосдаточных испытаниях

Печать

Технологический цикл текущего ремонта большого объема (ТР-3), осуществляемого в депо, включает длительные и трудоемкие операции снятия, разборки в целях ревизии, ремонта, сборки, испытания, транспортировки оборудования и узлов и установки их обратно на электропоезд. На последних этапах данного цикла отремонтированное, проверенное и работоспособное оборудование может быть повреждено, также может быть не обеспечена его работоспособность в составе системы электропоезда, вследствие нарушения функциональных взаимосвязей.

Отсутствие надлежащих средств и методов объективного контроля качества ремонта, сборки и регулировки ответственных и наиболее сложных систем электропоезда, к числу которых в первую очередь относятся электрические цепи, при ограниченном простое в депо не позволяет осуществить качественный контроль выполненных работ. В результате на обкатку после ремонта выходят «сырые» электропоезда, имеющие помимо неустраненных (скрытых) дефектов, доля которых достигает 30...40 %, много новых, появившихся в результате действия так называемого человеческого фактора. Продолжительность этапа отладки, успех приемосдаточных испытаний и дальнейшая безотказная работа электропоезда на линии в данном случае напрямую зависят от квалификации и других субъективных качеств отладчиков.

Кардинально изменить сложившуюся ситуацию — перенести этап отладки из-под контактного провода в ремонтный цех с одновременным сокращением его продолжительности, обеспечить объективность оценки качества ремонта, сборки и регулировки оборудования и систем электропоезда и, как следствие, повысить процент бездефектных сдач с первого предъявления при приемосдаточных испытаниях - можно на базе автоматических систем комплексного диагностирования. В основе таких систем лежит автоматизированная экспертная система определения неисправностей, исключающая субъективные ошибки диагноста и обеспечивающая достоверную количественную и качественную оценку технического состояния наиболее сложных и ответственных систем электропоезда в соответствии с требованиями основных руководящих документов.

Литература

  1. Распоряжение ОАО «РЖД» от 06.04.2006 № 622р «О планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта моторвагонного подвижного состава».
  2. Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. 2008. № 6. С. 41-42.
  3. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 224 с.
  4. Казарин Д.В., Костюков В.Н., Кашкаров П.Б. Диагностическая модель электрических цепей управления тяговым электроприводом электропоезда // Наука, образование, бизнес: тезисы докл. регион, науч.-практ. конф. / Институт радиоэлектроники, сервиса и диагностики. Омск, 2007. С. 80-84.
  5. Казарин Д.В. Диагностика состояния электрических цепей электропоездов // Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности: тезисы докл. Восьмой междунар. конф. М., 2009. С. 150—151.
  6. Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. и др. Комплексная система диагностики электропоездов КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТРЗ // Железнодорожный транспорт. 2008. № 5.
  7. Kostyukov А.У., Lagaev А.А., Kazarin D.V. Stationary complex diagnostic system for electric trains // The Sixth International Conference on Condition Monitoring and Machinery Failure Prevention Technologies. Dublin, 2009. P. 1105-1109.

 

Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Казарин Д.В. Диагностика оборудования электрических цепей электропоездов при отладке и приемосдаточных испытаниях // Контроль. Диагностика. - 2010. - №1. - С.26-35

Скачать публикацию


Теги: экспертная система диагностика электропоезда контроль качества ремонта ремонт электропоезда МВПС Дата: 05.02.2013
Просмотров: 1542
 

Модели виброакустических сигналов поршневых машин

Печать

Математическое описание структуры виброакустического сигнала, полученного с определенных узлов поршневого компрессора с учетом канала формирования и распространения виброакустических колебаний, является диагностической моделью. Такая модель позволяет произвести селекцию информативных диагностических признаков неисправностей и дефектов узла.

Одним из самых «проблематичных» узлов поршневого компрессора является его клапан. Количество клапанов на одном цилиндре, обычно, составляет от четырех до восьми и более. В докладе рассмотрена модель формирования виброакустических колебаний, которые преобразуются в электрический сигнал с помощью датчика, установленного непосредственно на клапане поршневого компрессора или рядом с группой клапанов.

При рассмотрении модели было выявлено, что при соответствующем выборе мест установки датчиков виброакустических сигнала (на соответствующих узлах поршневого компрессора) можно диагностировать появление неисправностей узлов поршневого компрессора двойного действия по соотношению в спектре огибающей виброакустических сигнала уровней второй и более высоко- и низкочастотных гармоник. Учитывая высокую чувствительность коэффициента модуляции к изменению параметров модулирующего сигнала по сравнению с прямым спектром сигнала целесообразно использовать диапазон частот, который соответствует частоте несущей виброакустических колебаний, генерируемых течением газа.

Таким образом, представленная модель виброакустического сигнала позволяет определить наиболее информативные виброакустические составляющие, которые могут быть использованы в качестве параметров диагностических признаков неисправностей клапанов и других узлов и деталей поршневого компрессора.

Литература

  1. Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2008. №3, С. 21-28.
  2. Науменко А.П. Виброакустическая модель диагностического сигнала поршневого компрессора // Динамика систем, механизмов и машин: матер. VII Междунар. науч.-техн. конф. 10-12 ноября 2009 г. Омск. Изд-во ОмГТУ, 2009. Кн. 2. С. 39-44.
  3. Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Специальный выпуск. Серия Машиностроение. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2007. С. 85-95.
  4. Пластинин П.И. Поршневые компрессоры: Т. 1: Теория и расчет: учебное пособие для вузов. Изд. 2-е, перераб., доп. М.: Колос, 2000 г. 456 с.
  5. Науменко А.П. О выборе вибродиагностических параметров // Наука, образование, бизнес: Материалы регион, науч.-практ. конф. ученых, преподавателей, аспирантов, студентов, специалистов промышленности и связи, посвященной Дню радио. Омск: Изд-во КАН, 2008. С. 106-115.
  6. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической-диагностики машинного оборудования: учеб. пособие [под ред. В.Н. Костюкова], Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. 108 с.
  7. Костюков В.Н., Науменко А.П., Бойченко С.Н. Способ вибродиагностики технического состояния поршневых машин по спектральным инвариантам: пат. 2 337 341 Рос. Федерация. № 2007113529/28; заявл. 11.04.2007; опубл. 27.10.2008. Бюл. № 30.

 

Науменко А.П. Модели виброакустических сигналов поршневых машин // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2010. - С. 114-120

Скачать публикацию


Теги: виброакустический сигнал техническое состояние вибрация поршневой компрессор диагностический признак поршневая машина Дата: 29.01.2013
Просмотров: 1492
 

Повышение безопасной и операционной эффективности опасных непрерывных производств

Печать

В условиях ограниченности финансовых ресурсов перед предприятиями остро состоит задача поиска путей рационализации всех направлений деятельности с целью получения максимально возможного результата при минимальных издержках. В решении этой задачи эксплуатация и ремонт оборудования играют на промышленных предприятиях ведущую роль. Повышение производительности труда основного и вспомогательного персонала, безопасности и операционной эффективности производства имеет определяющее значение, т.к. отсутствуют резервы, обусловленные ростом цен на продукцию и расширением рынков сбыта.

Операционная эффективность непрерывных производств в наибольшей степени определяется объемом затрат материальных и трудовых ресурсов на ремонт оборудования и объемом потерь от аварий и простоев.

Рост ситуационных издержек обусловлен повышением скорости расходования материальных и трудовых ресурсов вследствие отсутствия своевременной и целенаправленной реакции персонала на повышение скорости износа оборудования из-за низкой наблюдаемости факторов воздействия в условиях априорной неопределенности.

Сущность технического менеджмента опасных непрерывных производств состоит в своевременном выявлении и целенаправленном воздействии на факторы снижения скорости расходования материальных и трудовых ресурсов при эксплуатации оборудования, что обеспечивается внедрением систем мониторинга состояния оборудования и эффективности действий персонала в реальном времени.

 

Костюков В.Н., Костюков Ан. В., Махутов Н.А. Повышение безопасной и операционной эффективности опасных непрерывных производств // Мониторинг и управление рисками в промышленности. Проблемы диагностики и неразрушающего контроля: сб. докл. науч.-практ. конф. - 2009. - С. 53-65

Скачать публикацию


Теги: операционная эффективность мониторинг безопасность Дата: 07.12.2012
Просмотров: 1354
 
Результаты 141 - 150 из 296