СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2018 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2018 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации Статьи

Система КОМПАКС - комплексное решение по увеличению межремонтного периода эксплуатации производств

Печать

Фундаментальными причинами высоких затрат и потерь производства являются плохая наблюдаемость, затрудненная управляемость и, вследствие этого, низкая устойчивость производственных процессов. Основными факторами, обусловливающими такое положение дел, являются трудности выявления скрытых ошибок проектирования, производства и монтажа оборудования, скрытый характер зарождения и развития неисправностей, плохая наблюдаемость процессов деградации оборудования, отрицательное влияние человеческого фактора и, конечно же, абсолютно неэффективная система ППР, которая не в состоянии искоренить аварийные и внеплановые ремонты, а значит — простои производства и потери ресурсов.

Наблюдаемость процесса деградации оборудования позволяет исключить аварийные ремонты и выполнять все ремонты агрегатов по фактическому техническому состоянию в плановом порядке, что обеспечивает 100%-ное исключение аварийных ситуаций. Под ресурсосбережением необходимо понимать снижение не только расхода материальных ресурсов, но и трудовых и финансовых затрат предприятия на устранение последствий аварий, поломок оборудования, а также убытков от простоя производства.

Реальное увеличение межремонтного периода эксплуатации технологических установок до 2-5 лет (что в настоящее время требуют все компании от своих заводов) невозможно без внедрения систем мониторинга КОМПАКС® — базового элемента безопасной ресурсосберегающей эксплуатации производства.

 

Костюков А.В. Система КОМПАКС - комплексное решение по увеличению межремонтного периода эксплуатации производств // Современные системы диагностики и контроля нефтеперерабатывающего и нефтехимического оборудования: матер. семинара главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий. - М., 2010. - С.70-73

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация Дата: 30.04.2013
Просмотров: 1605
 

Мониторинг состояния оборудования в реальном времени

Печать

Мониторинг технического состояния агрегата — наблюдение за процессом изменения его работоспособности в целях предупреждения персонала о достижении предельного состояния, позволяет перевести большинство отказов из категории внезапных для персонала в категорию постепенных, за счет раннего их обнаружения и своевременного предупреждения.

Мониторинг в реальном времени — РВ-мониторинг имеет ряд существенных отличий от on-line/off-line мониторинга. Они заключаются в строгом регламентировании интервала мониторинга на уровне 10...20% интервала самого быстрого развития неисправностей в оборудовании производственных комплексов.

Это возможно на базе автоматических систем с функционально неопределенной структурой, которая не зависит от конструкции оборудования для широкого класса агрегатов производственных комплексов и содержит многоуровневую экспертную систему. Это позволяет внедрять системы диагностики и мониторинга реального времени (СДМ) в условиях априорной неопределенности, когда часто неизвестны типы подшипников, число лопаток импеллера и т.д., и минимизировать статическую, динамическую ошибки и риск пропуска отказа оборудования.

В статье изложены основные положения мониторинга состояния оборудования в реальном времени и показаны его отличия от off- и on-line мониторинга. Приведены расчетные соотношения для определения показателей достоверности и быстродействия систем мониторинга. Показана необходимость использования скорости изменения диагностических признаков. Введены определения понятий мониторинга и опасности состояния оборудования, статической, динамической ошибок и нуль-мониторинга.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.

 

Костюков В.Н., Костюков Ал.В. Мониторинг состояния оборудования в реальном времени // Контроль. Диагностика. - 2010. - №3. - С.43-50

Скачать публикацию


Теги: мониторинг экспертная система оповещение персонала диагностика диагностический признак Дата: 09.04.2013
Просмотров: 1562
 

Анализ современных методов и средств мониторинга и диагностики поршневых компрессоров. Часть 2. Системы real-time мониторинга

Печать

В статье приведены критерии состояния оборудования. Произведен выбор методологии диагностирования и параметров, определяющих не только техническое состояние, но и позволяющих осуществлять диагностирование с требуемой условиями эксплуатации и обслуживания глубиной. Среди большого разнообразия измеряемых параметров наибольшей информативностью обладают виброакустические колебания, источниками которых являются соударения в кинематических парах механизмов (поршень-цилиндр, палец-втулка и т.д.)

Названы источники виброакустических сигналов поршневых машин:

  1. Неуравновешенность движущихся и вращающихся масс – силы инерции возвратно-поступательно движущихся масс, центробежные силы инерции и моменты этих сил.
  2. Газодинамические процессы – силы давления газов, протекание газа при впуске и выпуске.
  3. Соударения и трение между элементами и деталями узлов и механизмов.

Описаны методология и алгоритмы диагностирования поршневых машин в системах real-time мониторинга. Приведены примеры адекватной реакции различных параметров виброакустических сигналов на изменение состояния различных узлов поршневого компрессора.

Литература

  1. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования / Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС «РИСКОМ» (СА 03-002-05). Сер. 03. - М.: Химическая техника, 2005. - 42 с.
  2. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации / Стандарт организации (СТ0-03-002-08). Сер. 03. - В кн.: Мониторинг оборудования опасных производств. - М.: НПС «РИСКОМ», 2008, с. 25-63.
  3. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение. 2002. - 224 с.
  4. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков A.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение. 1999. - 163 с.
  5. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования / Учеб. пособие под ред. B.Н. Костюкова. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. - 108 с.
  6. Костюков В.Н., Науменко А.П. Вибродиагностика поршневых компрессоров. - Компрессорная техника и пневматика. 2002. № 3. С. 30-31.
  7. Науменко А.П. Исследование виброакустических параметров поршневых машин. - В кн.: Межд. науч.-техн. конф. «Двигатель - 2007», посвященная 100-летию школы двигателестроения МГТУ им. Н. Э. Баумана / Сб. науч. тр. - М: МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2007, с. 518-525.
  8. Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин. - В кн.: Вестник МГТУ им. Н. Э. Баумана. Сер. «Машиностроение» / Спец. вып. - М.: МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2007, с. 85-95.
  9. Костюков В. Н., Бойченко С. Н., Науменко А. П. Способ вибродиагностики технического состояния поршневых машин по спектральным инвариантам / Патент РФ № 2337341. - Бюл. изобр. 2008. № 30. - 18 с.
  10. Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров. - Компрессорная техника и пневматика. 2008. № 3. С. 21-28.
  11. Костюков В.Н., Науменко А.П. Решения проблем безопасной эксплуатации поршневых машин. - Сборка в машиностроении, приборостроении. 2009. № 3. С. 27-36, обложка - с. 1, 4.
  12. Костюков В.Н., Науменко А.П. Нормативно-методическое обеспечение мониторинга технического состояния поршневых компрессоров. - Контроль. Диагностика. 2005. № 11. С. 20-23.
  13. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система контроля технического состояния машин возвратно-поступательного действия. - Там же. 2007. № 3. С. 50-59.
  14. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств. - Нефтепереработка и нефтехимия. 2006. № 10. С. 38-48.
  15. Науменко А.П. Средства мониторинга поршневых компрессоров в реальном времени. - В кн.: 8-я Межд. конф. «НК и ТД в промышленности» / Программа и тезисы. докл. - М.: ИД «Спектр», 2009, с. 154-157.
  16. Kostyukov V.N. Naumenko A.P. Condition monitoring of reciprocating machines. - In: COMADEM 2009 - 22nd Intern. Congress of Condition Monitoring and Diagnostic Engineering Management. - San Sebastian (Spain): Fundacion TEKNIER, 2009, p. 113-120.
  17. Naumenko A. P. Real-time condition monitoring of reciprocating machines. - In: The 6th Intern. Conf. on Condition Monitoring and Machinery Failure Prevention Technologies. - Dublin (Ireland): 2009, p. 1202-1213.
  18. Костюков В.Н., Науменко А.П., Бойченко С.Н. Способ вибродиагностики машин / Патент РФ № 2314508. - Бюл. изобр. 2008. № 1.
  19. Schirmer A. G. F., Fernandes N. F., De Caux. J. E. Online Monitoring of Reciprocating Compressors. - In: NPRA Maintenance Conference. - San Antonio, 2004.
  20. Leonard S. M. Increasing the reliability of reciprocating compressors on hydrogen services. - In: National Petroleum Refiners Association Maintenance Conf. - New Orleans: 1997.
  21. Гриб В.В., Соколова А.Г., Еранов А.П. и др. Анализ современных методов диагностирования компрессорного оборудования нефтегазохимических производств. - Нефтепереработка и нефтехимия. 2002. № 10. С. 57-65.
  22. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение. 2002. - 224 с.
  23. Пластинин П.И., Дегтярева Т.С., Светлов В.А., Сячинов А.В. Автоматизированная система измерений, накопления и обработки данных при испытаниях поршневых компрессоров. - Компрессорная техника и пневматика. 1997. № 3-4 (16-17). С. 12-14.
  24. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. - М.: Машиностроение, 1987. - 288 с.
  25. Костюков В.Н. Устройство для виброакустической диагностики механизмов периодического действия / А. с. СССР № 1343259. - Бюл. изобр. 1987. № 37.
  26. Костюков В.Н. Способ виброакустической диагностики машин периодического действия и устройство для его осуществления / Патент РФ № 1280961. - Бюл. изобр. 1986. № 48.
  27. Костюков В.Н. Обобщенная диагностическая модель виброакустического сигнала объектов периодического действия. - Омский науч. вестн. 1999. Вып. 6. С. 37-41.
  28. Вешкурцев Ю.М., Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Принципы построения измерительно-диагностических систем машин и оборудования. - В кн.: Актуальные проблемы электронного приборостроения /: Труды Третьей межд. научно-техн. конф. АПЭП-96. - Новосибирск: НГТУ, 1996, т. 5, с. 81-86.
  29. Гриб В.В., Жуков Р.В. Анализ виброакустических характеристик поршневых компрессоров. - Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2001. № 1.
  30. Гриб В.В., Жуков Р.В. Особенности спектральной вибродиагностики поршневых компрессорных машин. - Компрессорная техника и пневматика. 2001. № 8. С. 30-32.
  31. Костюков В.Н., Науменко А.П. Анализ современных методов и средств мониторинга и диагностики поршневых компрессоров. Часть 1. Системы on-line мониторинга. - В мире НК. 2010. № 1(47). С. 64-70.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Анализ современных методов и средств мониторинга и диагностики поршневых компрессоров. Часть 2. Системы real-time мониторинга // В мире неразрушающего контроля. - 2010. - №2. - С.28-35

Скачать публикацию


Теги: виброакустический сигнал диагностика поршневой компрессор поршневая машина Дата: 29.03.2013
Просмотров: 2026
 

Анализ современных методов и средств мониторинга и диагностики поршневых компрессоров. Часть 1. Системы on-line мониторинга

Печать

В статье проведен анализ существующих методов и средств мониторинга и диагностики поршневых компрессоров. Приведены особенности реализации систем диагностики и мониторинга, перечислены основные узлы поршневых компрессоров, мониторингу и диагностике которых уделяется основное внимание. Рассмотрены архитектуры и принципы функционирования известных систем мониторинга и диагностики поршневых компрессоров.

Зарубежные стационарные системы on-line мониторинга параметров поршневых компрессоров осуществляют контроль этих параметров без определения причин их изменения, вызванных конкретными неисправностями, и степени опасности этих неисправностей.

Системы real-time мониторинга технического состояния оборудования, предложенные и развиваемые в России более 30 лет, свободны от этих недостатков. Принципиальным отличием систем real-time мониторинга от рассмотренных систем on-line мониторинга является наличие встроенной автоматической экспертной системы постановки диагноза, автоматически указывающей в реальном времени персоналу степень развития неисправностей и их опасность для поршневых компрессоров и технологической установки, путем «тонкого» автоматического анализа сигналов.

Литература

  1. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования / Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС «РИСКОМ» (СА 03-002-05). Сер. 03. - М.: Химическая техника, 2005. - 42 с.
  2. Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации / Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС «РИСКОМ» (СА 03-001-05). Сер. 03. - М.: Химическая техника, 2005. - 24 с.
  3. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации / Стандарт организации (СТ0-03-002-08). Сер. 03. - В кн.: Мониторинг оборудования опасных производств. - М.: НПС «РИСКОМ», 2008, с. 25-63.
  4. Мониторинг оборудования опасных производств. Процедуры применения / Стандарт организации (СТ0-03-004-08). Сер. 03. - Там же, с. 65-77.
  5. Мониторинг опасных производств. Термины и определения / Стандарт организации (СТО-03-002-08). Сер. 03. - Там же, с. 5-24.
  6. Костюков В.Н. Обобщенная диагностическая модель виброакустического сигнала объектов периодического действия. - Омский науч. вестн. 1999. Вып. 6. С. 37-41.
  7. Костюков В.Н. Способ виброакустической диагностики машин периодического действия и устройство для его осуществления / Патент РФ № 1280961. - Бюл. изобр. 1986. № 48.
  8. Костюков В.Н. Устройство для виброакустической диагностики механизмов периодического действия / А. с. СССР № 1343259. - Бюл. изобр. 1987. № 37.
  9. Костюков В.Н., Морозов С.А. Устройство для виброакустической диагностики механизмов периодического действия / А. с. СССР № 1107002. - Бюл. изобр. 1984. № 29.
  10. Костюков В.Н., Морозов С.А., Зименс Г.Я. Устройство для диагностики циклических механизмов / А. с. СССР № 783621. - Бюл. изобр. 1980. № 44.
  11. Костюков В.Н., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров. - В кн.: Ill Междунар. симп. «Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования» / Труды симп. - СПб: Изд-во СПбТГУ, 1997, с. 254-256.
  12. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств. - Нефтепереработка и нефтехимия. 2006. № 10. С. 38-48.
  13. Howard. F., Jr., Gallagher. D. Reciprocating Compressors. Field Application Note. http://www. reliabilitydirect.com/appnotes/recipapp.html.
  14. Asset Performance Management for Reciprocating Compressors and Pumps. - PROGNOST Systems GmbH, 2008. - 28 p. http://www.nt-m.ru/index2.php?option=com_docman&task=doc_ view&gid=36&ltemid=51.
  15. Condition Monitoring Solutions for Reciprocating Compressors / GEA-14927 rev. NC (08/07). - GE Energy. 2007. - 12 p. Доступно в Интернет: http://www.gepower.com/prod_serv/products/oc/en/downloads/geal4927_recip_brochure.pdf.
  16. Науменко А.П. О спектральном представлении индикаторной диаграммы. - В кн.: Науч.-техн. семинар стран СНГ «Диагностика, повышение эффективности, экономичности и долговечности двигателей» / Тез. докл. - СПб.: 1992, с. 9.
  17. Schirmer A. G. F., Fernandes N. F., De Caux. J. E. Online Monitoring of Reciprocating Compressors. - In: NPRA Maintenance Conference. -San Antonio, 2004.
  18. Leonard S. M. Increasing the reliability of reciprocating compressors on hydrogen services. -In: National Petroleum Refiners Association Maintenance Conf, - New Orleans: 1997.
  19. Костюков В. H., Науменко А. П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров. - Компрессорная техника и пневматика. 2008. № 3. С. 21-28.
  20. Франчик С. Система мониторинга и анализа работы клапанов поршневых компрессоров. - Там же. 2005. № 5. С. 4-6.
  21. Пластинин П.И., Дегтярева Т.С., Светлов В.А., Сячинов А.В. Автоматизированная система измерений, накопления и обработки данных при испытаниях поршневых компрессоров. - Там же. 1997. № 3-4 (16-17). С. 12-14.
  22. Рябцев А.Н. Решения фирмы «Хёрбигер» для поршневых компрессоров при производстве сжатых газов. - Там же. 2002. № 7. С. 16-18.
  23. Impact Monitoring Application Note. - Houston: Metrix Instrument Co., http://www.metrixl.com/docs/lmpact Monitoring App Note.pdf.
  24. Saarem I. M. OK Limits for Impact Events. - Orbit. 2005. V. 25. No. 2. P. 32-33. Доступно в Интернет: http://www.gepower.com/prod_serv/ products/oc/en/orbit/downloads/2q05_recip-tips_oklimits.pdf.
  25. Barnes M. Using a Rod Drop Monitor to prevent cylinder and piston/rod repair. - Orbit. 1999. 1st Quarter. P. 11-12. Доступно в Интернет: http:// gepower.com/prod_serv/products/oc/en/orbit/ downloads/499barnes.pdf.
  26. Howard B. How Piston Rod Vibration Signaled a Reciprocating Compressor Problem. - Orbit. 2001. 3rd Quarter. P. 11-17. Доступно в Интернет: http://gepower.com/prod_serv/products/oc/en/ orbit/downloads/3q01howard.pdf
  27. Reciprocating Compressors for Petroleum, Chemical, and Gas Industry Services / API Standard 618. Fifth Edition. - Washington: American Petroleum Inst., 2007.
  28. Howard B. Rod Load Calculations and Definitions for Reciprocating Compressor Monitoring. - ORBIT. 2008. V. 28. No. 1. P. 28-31. Доступно в Интернет: http://www.ge-energy.com/prod_serv/products/ oc/en/orbit/downloads/lq08_reciptips.pdf.
  29. Пластинин П.И. Поршневые компрессоры. Т. 1. Теория и расчет / Учебное пособие для вузов. Изд. 2-е. - М.: Колос, 2000. - 456 с.
  30. On-Line Reciprocating Compressor Monitoring Instrumentation / Technical Application Note. DM3021-EN. SKF, 2002. - 8 p. Доступно в Интернет: http://www.skf.com/files/058464.pdf.
  31. RecipCOM - The new generation: Diagnostics, protection and therapy for your reciprocating compressor /Technical Application Note. AKT2MON002BE200906. - Switzerland: HOERBIGER. 2009. - 8 p. Доступно в Интернет: http://www.hoerbiger-compression. com/fileadmin/files/internet/KT/KT-lnternet/ Products_Services/Downloadcenter_brochures/ EnglisiyKT_RecipCOM_E_Web.pdf.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Анализ современных методов и средств мониторинга и диагностики поршневых компрессоров. Часть 1. Системы on-line мониторинга // В мире неразрушающего контроля. - 2010. - №1. - С.64-70

Скачать публикацию


Теги: мониторинг экспертная система диагностика поршневой компрессор Дата: 15.03.2013
Просмотров: 1910
 

Оценка погрешностей сборки машин виброакустическим методом

Печать

В статье рассмотрен метод безэталонной оценки погрешностей сборки машин на основе анализа виброакустических сигналов, связанных с ненаблюдаемыми погрешностями машин и агрегатов, возникающих при изготовлении и в эксплуатации, часть из которых не имеет адекватного представления в шкалах отношения и интервалов.

Выведено каноническое уравнение связи между диагностическими признаками сигнала и структурными параметрами состояния машины, представленными в шкалах порядка, представляющее собой биссектрису первого угла информационной плоскости.

Приведены результаты моделирования и экспериментальных исследований.

Получена оценка ошибки диагностики, обусловленной стохастической связью диагностических признаков со структурными параметрами, которая обратно пропорциональна коэффициенту ранговой корреляции Спирмена между ними.

Виброакустический метод позволяет отбраковывать на обкатке и сдаточных испытаниях машины с большими значениями погрешностей и отправлять их на доработку, не пропуская в эксплуатацию.

Предложенный подход исключает необходимость обучения систем диагностики по машинам-эталонам с известными погрешностями и значительно сокращает затраты и сроки внедрения диагностических систем.

Литература

  1. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. -М.: Машиностроение, 1971. 224 с.
  2. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. — М.: Машиностроение, 1987. 288 с.
  3. Патент № 1280961 РФ, МКИ F04B51/00, G01M13/02. Способ виброакустической диагностики машин периодического действия и устройство для его осуществления / В.Н. Костюков; Заявл. 22.10.82; Опубл. 28.12.86; Бюл. № 48.
  4. А.с. № 1359692, МКИ G01М7/00. Способ диагностики машин и устройство для его осуществления / В.Н. Костюков, С.А. Морозов, Г.А. Гетманская; Заявл. 30.03.1984; Опубл. 15.08.87.
  5. Закс Л. Статистическое оценивание. М.: Статистика, 1976. 598 с.
  6. Костюков В.Н. Ранговый метод виброакустической диагностики и оценки качества машин // Гидропривод и системы управления строительных, тяговых и дорожных машин. - Омск: СибАДИ, 1986. С. 113-124.
  7. Пат. № 1647323 РФ, МПК G01М15/00. Устройство для диагностики машин / В.Н. Костюков; Заявл. 05.12.1988; Опубл. 22.11.94.
  8. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. 204 с.
  9. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). - М.: Машиностроение, 1999. 163 с.

 

Костюков В.Н., Костюков Ал.В. Оценка погрешностей сборки машин виброакустическим методом // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2010. - №1. - С. 22-28

Скачать публикацию


Теги: виброакустический сигнал диагностический признак виброакустический метод Дата: 19.02.2013
Просмотров: 1475
 

Диагностика оборудования электрических цепей электропоездов при отладке и приемосдаточных испытаниях

Печать

Технологический цикл текущего ремонта большого объема (ТР-3), осуществляемого в депо, включает длительные и трудоемкие операции снятия, разборки в целях ревизии, ремонта, сборки, испытания, транспортировки оборудования и узлов и установки их обратно на электропоезд. На последних этапах данного цикла отремонтированное, проверенное и работоспособное оборудование может быть повреждено, также может быть не обеспечена его работоспособность в составе системы электропоезда, вследствие нарушения функциональных взаимосвязей.

Отсутствие надлежащих средств и методов объективного контроля качества ремонта, сборки и регулировки ответственных и наиболее сложных систем электропоезда, к числу которых в первую очередь относятся электрические цепи, при ограниченном простое в депо не позволяет осуществить качественный контроль выполненных работ. В результате на обкатку после ремонта выходят «сырые» электропоезда, имеющие помимо неустраненных (скрытых) дефектов, доля которых достигает 30...40 %, много новых, появившихся в результате действия так называемого человеческого фактора. Продолжительность этапа отладки, успех приемосдаточных испытаний и дальнейшая безотказная работа электропоезда на линии в данном случае напрямую зависят от квалификации и других субъективных качеств отладчиков.

Кардинально изменить сложившуюся ситуацию — перенести этап отладки из-под контактного провода в ремонтный цех с одновременным сокращением его продолжительности, обеспечить объективность оценки качества ремонта, сборки и регулировки оборудования и систем электропоезда и, как следствие, повысить процент бездефектных сдач с первого предъявления при приемосдаточных испытаниях - можно на базе автоматических систем комплексного диагностирования. В основе таких систем лежит автоматизированная экспертная система определения неисправностей, исключающая субъективные ошибки диагноста и обеспечивающая достоверную количественную и качественную оценку технического состояния наиболее сложных и ответственных систем электропоезда в соответствии с требованиями основных руководящих документов.

Литература

  1. Распоряжение ОАО «РЖД» от 06.04.2006 № 622р «О планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта моторвагонного подвижного состава».
  2. Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. 2008. № 6. С. 41-42.
  3. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 224 с.
  4. Казарин Д.В., Костюков В.Н., Кашкаров П.Б. Диагностическая модель электрических цепей управления тяговым электроприводом электропоезда // Наука, образование, бизнес: тезисы докл. регион, науч.-практ. конф. / Институт радиоэлектроники, сервиса и диагностики. Омск, 2007. С. 80-84.
  5. Казарин Д.В. Диагностика состояния электрических цепей электропоездов // Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности: тезисы докл. Восьмой междунар. конф. М., 2009. С. 150—151.
  6. Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. и др. Комплексная система диагностики электропоездов КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТРЗ // Железнодорожный транспорт. 2008. № 5.
  7. Kostyukov А.У., Lagaev А.А., Kazarin D.V. Stationary complex diagnostic system for electric trains // The Sixth International Conference on Condition Monitoring and Machinery Failure Prevention Technologies. Dublin, 2009. P. 1105-1109.

 

Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Казарин Д.В. Диагностика оборудования электрических цепей электропоездов при отладке и приемосдаточных испытаниях // Контроль. Диагностика. - 2010. - №1. - С.26-35

Скачать публикацию


Теги: экспертная система диагностика электропоезда контроль качества ремонта ремонт электропоезда МВПС Дата: 05.02.2013
Просмотров: 1701
 

Повышение безопасной и операционной эффективности опасных непрерывных производств

Печать

В условиях ограниченности финансовых ресурсов перед предприятиями остро состоит задача поиска путей рационализации всех направлений деятельности с целью получения максимально возможного результата при минимальных издержках. В решении этой задачи эксплуатация и ремонт оборудования играют на промышленных предприятиях ведущую роль. Повышение производительности труда основного и вспомогательного персонала, безопасности и операционной эффективности производства имеет определяющее значение, т.к. отсутствуют резервы, обусловленные ростом цен на продукцию и расширением рынков сбыта.

Операционная эффективность непрерывных производств в наибольшей степени определяется объемом затрат материальных и трудовых ресурсов на ремонт оборудования и объемом потерь от аварий и простоев.

Рост ситуационных издержек обусловлен повышением скорости расходования материальных и трудовых ресурсов вследствие отсутствия своевременной и целенаправленной реакции персонала на повышение скорости износа оборудования из-за низкой наблюдаемости факторов воздействия в условиях априорной неопределенности.

Сущность технического менеджмента опасных непрерывных производств состоит в своевременном выявлении и целенаправленном воздействии на факторы снижения скорости расходования материальных и трудовых ресурсов при эксплуатации оборудования, что обеспечивается внедрением систем мониторинга состояния оборудования и эффективности действий персонала в реальном времени.

 

Костюков В.Н., Костюков Ан. В., Махутов Н.А. Повышение безопасной и операционной эффективности опасных непрерывных производств // Мониторинг и управление рисками в промышленности. Проблемы диагностики и неразрушающего контроля: сб. докл. науч.-практ. конф. - 2009. - С. 53-65

Скачать публикацию


Теги: операционная эффективность мониторинг безопасность Дата: 07.12.2012
Просмотров: 1463
 

Инновационные технологии эксплуатации электропоездов

Печать

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ АСУ БЭР™ КОМПАКС®

Участившиеся инциденты и аварийные ситуации на железнодорожном транспорте заставляют всерьез озаботиться решением проблемы наблюдения и управления техническим состоянием оборудования всех объектов инфраструктуры на различных этапах жизненного цикла.

Обобщив более чем 20-летний опыт мониторинга и диагностики ответственного оборудования непрерывных опасных производств нефтехимической, металлургической и горнодобывающей отраслей, а также опыт диагностирования оборудования железнодорожного транспорта, НПЦ «Динамика» активно развивает инновационную технологию управления техническим состоянием оборудования подвижного состава на основе мониторинга в реальном времени — автоматизированную систему управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией и ремонтом оборудования АСУ БЭР™.

Основными компонентами АСУ БЭР™ являются средства мониторинга, диагностики и интеграции:

  • системы диагностики узлов и агрегатов электропоездов на участках входного контроля, ремонта и испытаний (КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС, КОМПАКС®-АГРЕГАТ, КОМПАКС®-РПП);
  • системы комплексной диагностики секций электропоездов на испытательных участках цехов ТР-2, ТР-3 (КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3)
  • бортовые системы мониторинга технического состояния оборудования электропоездов (КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-3);
  • диагностическая сеть Compacs-Net®, объединяющая системы мониторинга и диагностики и обеспечивающая представление информации на различные уровни управления эксплуатацией и ремонтом.

С целью упрощения процесса сервисного обслуживания и поддержки систем все системы АСУ БЭР™ построены с использованием единых аппаратно-программных средств, имеют встроенную функцию самодиагностики датчиков, обладают общей метрологической базой, включая методики калибровки/поверки измерительных каналов.

Важным свойством систем КОМПАКС® является возможность их интеграции в диагностическую сеть Compacs-Net®, разворачиваемую на предприятии. Благодаря Compacs-Net® объективные данные о состоянии оборудования становятся доступными руководителям и ответственным исполнителям предприятия в реальном времени.

В перспективе к Compacs-Net® могут быть подключены средства контроля и диагностики, располагающиеся на предприятиях — изготовителях комплектующих и оборудования для подвижного состава и объектов инфраструктуры. Это позволит создать единое информационно-диагностическое пространство для эффективного управления техническим состоянием моторвагонного подвижного состава.

 

Костюков В.Н. Инновационные технологии эксплуатации электропоездов // Ежедневная транспортная газета «Гудок». - 12 июля 2012. - №119 (25080)

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение Compacs-Net мониторинг диагностика электропоезда входной контроль безопасная эксплуатация диагностика АСУ БЭР оборудование ОПО Дата: 05.10.2012
Просмотров: 1467
 

Синтез алгоритмов диагностирования электрических цепей электропоездов

Печать

Электрические цепи электропоездов подразделяются на низковольтные цепи управления, высоковольтные силовые и вспомогательные цепи и в общем виде представляют собой сложный, многоэлементный, многосвязный, с наличием контуров обратных связей и большого количества параметров объект, от надежной работы которого в значительной степени зависит безопасность и бесперебойность функционирования железнодорожного транспортного конвейера.

Призванная для поддержания приемлемого уровня надежности подвижного состава система ремонта, основанная на планово-предупредительном принципе, давно исчерпала ресурс дешевой, высококвалифицированной рабочей силы и в настоящее время не способна обеспечивать высокий уровень безопасности движения, выполнение графика и повышение качества перевозочного процесса при одновременном снижении издержек. Отсутствие средств современного и достоверного контроля технического состояния – главная причина браков и отказов электропоездов на линии, по данным статической отчетности ОАО «Российские железные дороги» около 60% которых приходится на электрические цепи.

Достижение высокой степени оперативности и достоверности оценки технического состояния сложных объектов возможно на базе средств технической диагностики, разработке и реализации которых предшествуют этапы изучения объекта и синтез алгоритмов диагностирования.

Электрические цепи могут быть представлены в виде единого дискретного логического устройства, у которого входные, внутренние и выходные сигналы имеют два устойчивых состояния, соответственно, для их анализа целесообразно использовать математический аппарат алгебры логики.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Костюков В.Н., Костюков А.В., Сизов С.В., Аристов В.П. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. - 2008. - № 6. - С. 41-42.
  3. Д.В. Казарин Диагностическая модель электрических цепей управления тяговым электроприводом электропоезда / Д.В. Казарин, В.Н. Костюков, П.Б. Кашкаров // Наука, образование, бизнес: тезисы докл. Регион. науч. практ. конф. / Институт радиоэлектроники, сервиса и диагностики. - Омск, 2007. - С. 80-84.
  4. Костюков В.Н., Костюков А.В. Ортогональность параметров виброускорения, виброскорости и виброперемещения в задачах вибродиагностики // Контроль. Диагностика - 2008. - № 11 - С. 6-15.
  5. Д.В. Казарин. Диагностика состояния электрических цепей электропоездов / Д.В. Казарин // Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности: тезисы докл. VIII Междунар. конф. / Москва, 2009. - С. 150-151.
  6. Свид. о гос. рег. прогр. для ЭВМ № 2009 612888 (РФ). Подсистема диагностики электрических цепей управления «КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3-ПДЭЦУ» / Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В., Кадисов Л.Г. Заявлено 10.03.2009; Зарегистрировано в Реестре программ для ЭВМ 03.06.2009.
  7. Свид. о гос. рег. прогр. для ЭВМ № 2009 612889 (РФ). Подсистема диагностики силовых электрических цепей «КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3-ПДЭЦС» / Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В., Кадисов Л.Г. Заявлено 10.03.2009; Зарегистрировано в Реестре программ для ЭВМ 03.06.2009.
  8. Свид. о гос. рег. прогр. для ЭВМ № 2009 612234 (РФ). Подсистема диагностики вспомогательных электрических цепей «КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3-ПДЭЦВ» / Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В., Кадисов Л.Г. Заявлено 16.03.2009; Зарегистрировано в Реестре программ для ЭВМ 30.04.2009.

 

Казарин Д.В. Синтез алгоритмов диагностирования электрических цепей электропоездов // Омский научный вестник. - Омск: ОмГТУ, 2010. - №3 (83). - С. 133-135

Скачать публикацию


Теги: надежность диагностика электропоезда техническое состояние диагностика безопасность электрическая цепь Дата: 19.06.2012
Просмотров: 1547
 

Диагностика качества сборки электрических цепей электропоездов

Печать

Исправность и работоспособность отремонтированного оборудования не является объективной гарантией его правильной работы в составе той или иной системы электропоезда, поскольку в результате ошибок монтажа могут быть нарушены взаимосвязи между элементами, аппаратами и узлами, возникнуть повреждения при транспортировке, в процессе сборки и последующей отладки. Возникновение дефектов на данной стадии технологического цикла ведет не только к увеличению продолжительности ввода электропоезда в эксплуатацию (периода отладки), но и, в случае пропуска дефекта, к браку и отказам на линии.

Повышение качества ремонта мотор-вагонного подвижного состава при одновременном сокращении продолжительности и трудоемкости отладки возможно на основе автоматических систем комплексного диагностирования качества ремонта и сборки наиболее сложных и ответственных систем электропоездов, обеспечивающих достоверную количественную и качественную оценку их технического состояния в соответствии с требованиями основных руководящих документов.

В статье изложены некоторые результаты разработки и применения систем комплексного диагностирования качества сборки и ремонта оборудования электропоездов, широко используемых на предприятиях ОАО «Российские железные дороги» и перспективных для железнодорожной отрасли в качестве пути повышения надежности, максимально полного использования ресурса оборудования электропоездов при одновременном снижении издержек на ремонты и как средство скорейшей реконструкции системы ремонта на безопасной ресурсосберегающей основе.

Литература

  1. Распоряжение ОАО «РЖД» от 06.04.2006 № 622р «О планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта мотор-вагонного подвижного состава».
  2. Технический анализ порч, неисправностей и непланового ремонта электропоездов за 2006 г. / ОАО «РЖД». Управление пригородных пассажирских перевозок. — М., 2007.
  3. Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния мотор-вагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. 2008. № 6. С. 41-42.
  4. Казарин Д.В. Диагностика состояния электрических цепей электропоездов // Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности: тезисы докл. Восьмой междунар. конф. - М., 2009. С. 150—151.
  5. Комплексная система диагностики электропоездов КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТРЗ / В.Н. Костюков, А.В. Костюков, Д.В. Казарин и др. // Железнодорожный транспорт. 2008. № 5. 4-я с. обложки.
  6. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. 204 с.
  7. Stationary complex diagnostic system for electric trains / Alexey V. Kostyukov, Alexandr A. Lagaev, Denis V. Kazarin // The Sixth International Conference on Condition Monitoring and Machinery Failure Prevention Technologies / Ireland, Dublin, 2009. P. 1105-1109.

 

Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Казарин Д.В. Диагностика качества сборки электрических цепей электропоездов // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2009. - №12. - С. 25-34

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение надежность диагностика электропоезда техническое состояние контроль качества ремонта безопасность дефект Дата: 29.05.2012
Просмотров: 1542
 
Результаты 121 - 130 из 216