СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации Статьи

Решения проблем безопасной эксплуатации поршневых машин

Печать

Существует достаточно большая сфера применения поршневых машин (ПМ), где безопасность их эксплуатации является первостепенным и определяющим фактором. Это ПМ потенциально опасных производств предприятий нефтегазохимического комплекса (НХК).

Внезапная и аварийная остановка оборудования производств НХК создает угрозу не только появления значительных экономических потерь от простоев и восстановления их работоспособности, но и угрозу экологических и техногенных аварий и катастроф. В связи с этим весьма важным является получение не только достоверного, но и своевременного диагноза, который мог бы обеспечить безаварийную эксплуатацию с максимальным использованием ресурса заменяемых узлов и деталей.

Достичь этого можно только путем обеспечения постановки диагноза с интервалом времени меньшим, чем интервал развития неисправности. Для оборудования НХК этот интервал может лежать в пределах от нескольких минут до часов, дней, недель, месяцев.

Система мониторинга технического оборудования КОМПАКС® позволяет целенаправленно и надежно контролировать состояние поршневых компрессоров.

В статье рассмотрены методические основы эксплуатации и ремонта поршневых машин, в частности компрессоров опасных непрерывных производств, по фактическому техническому состоянию с использованием систем мониторинга технического состояния в реальном времени. Приведены примеры эксплуатации и ремонта по показаниям системы вибромониторинга КОМПАКС®.

Литература

  1. Баскаков С.И. Радиотехнические цепи и сигналы: Учеб. для вузов по спец. «Радиотехника». 2-е изд., перераб. и доп. М.: Высш. шк., 1988. 448 с.
  2. Бойченко С.Н. Контроль и мониторинг технического состояния центробежного насосного агрегата по спектральным параметрам вибрации: Автореф. ... канд. техн. наук / ОмГТУ, Омск, 2006. 20 с.
  3. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. 2-е изд. перераб. и доп. М.: Физматгиз, 1962. 564 с.
  4. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1987. 288 с.
  5. Гоноровский И.С. Радиотехнические цепи и сигналы: Учеб. для вузов. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Радио и связь, 1986. 512 с.
  6. Костюков В.Н. Разработка элементов теории, технологии и оборудования систем мониторинга агрегатов нефтехимических комплексов: Автореф. д-ра техн. наук / МГТУ им. Н.Э. Баумана, М., 2001. 32 с.
  7. Костюков В.Н., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров / Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. III Междунар. симпозиума. СПб: Изд-во СПбТГУ, 1997. С. 254-256.
  8. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: Учеб. пособие / под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд-во Ом-ГТУ, 2002. 108 с.
  9. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт. 2006. №10. С. 38-48.
  10. Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин / Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Специальный выпуск. Серия Машиностроение. — М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. С. 85-95.
  11. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. М.: Машиностроение, 1971. 224 с.
  12. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов» общие технические требования (СА 03-002-04). Серия 03/ Колл. авт. М.: Химическая техника, 2005. 42 с., согласованный Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ письмом № 11-16/219 от 1 февраля 2005 года.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Решения проблем безопасной эксплуатации поршневых машин // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2009. - №3. - С. 27-36

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС вибромониторинг мониторинг безопасная эксплуатация техническое состояние поршневой компрессор поршневая машина оборудование ОПО Дата: 20.03.2012
Просмотров: 1284
 

Повышение операционной эффективности НПЗ на основе мониторинга состояния оборудования

Печать

В ходе многолетних теоретических и экспериментальных исследований разработана система мониторинга состояния машинного и колонно-емкостного оборудования нефтеперерабатывающего завода (НПЗ), реализующая концепцию эксплуатации оборудования по его техническому состоянию в онлайн-режиме. Высокоточная диагностика, встроенная экспертная система распознавания основных классов дефектов оборудования обеспечили эффективный мониторинг и прогноз технического состояния оборудования с автоматической выдачей предписаний по обслуживанию оборудования и контролем их исполнения. Оснащение НПЗ такими системами мониторинга повышает безопасность и операционную эффективность производства, о чем убедительно свидетельствуют результаты ее эксплуатации: более чем на порядок снижено число внезапных отказов, в 4 раза уменьшилось количество ремонтных работ, а общая экономия от внедрения системы мониторинга превысила $6 млн в год при сроке ее окупаемости 1,5 месяца.

В статье показана причинно-следственная связь роста ситуационных издержек в зависимости от степени наблюдаемости состояния оборудования и действий персонала. Проведен анализ типового состояния оборудования НПЗ и его ремонта. Раскрыто понятие мониторинга состояния оборудования. Описано применение системы комплексного мониторинга КОМПАКС® для обеспечения безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования опасных производственных объектов путем получения в реальном времени оперативной информации о прошлом, текущем и прогнозируемом техническом состоянии этого оборудования. Представлено применение SM™-технологии в управлении производством на НПЗ.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. А.А. Шаталов, Ф.И.Сердюк, А.И. Елшин и др. Безопасность производства - путь к повышению рентабельности // Химия и технология топлив и масел. - 2000. - №3. - С. 9-13.
  3. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Повышение операционной эффективности НПЗ на основе мониторинга состояния оборудования // Oil & gas Journal. - 2009. - С. 57-64

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг экспертная система безопасная эксплуатация внезапный отказ диагностика безопасность Safe Maintenance Дата: 28.02.2012
Просмотров: 2025
 

Системы комплексного мониторинга состояния оборудования в реальном времени

Печать

В статье раскрыта сущность мониторинга технического состояния оборудования. Описаны структуры систем мониторинга оборудования различных классов. Показаны преимущества структуры диагностической сети, созданной на базе веб-технологий, для оптимизации управления оборудованием в масштабах предприятия. Приведено описание сложных систем мониторинга для комплексов машин, колонно-емкостного и электромеханического оборудования на базе комплексного использования методов неразрушающего контроля. Приведены результаты создания нового класса АСУ – автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования в больших промышленных комплексах.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. — М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  3. Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации / Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ, согласованный Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ письмом № 11-16/219 от 01.02.2005 // СА 03-001-05). Сер. 03. - М.: Химическая техника, 2005. - 24 с.
  4. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования / Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ, согласованный Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ письмом № 11-16/219 от 01.02.2005 // (СА 03-002-04). Сер. 03 - М.: Химическая техника, 2005. - 42 с.
  5. Малов Е.А., Бронфин И.Б., Долгопятов В.Н. и др. Внедрение систем КОМПАКС® - обеспечение безаварийной работы непрерывных производств. - Безопасность труда в промышленности. 1994. № 8. С. 19-22.
  6. Шаталов А.А., Сердюк Ф.И., Костюков В.Н. и др. Безаварийность производства - путь к повышению рентабельности. Внедрение систем мониторинга КОМПАКС® - Химия и технология топлив и масел. 2000. № 3. С. 9-13.
  7. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. и др. Система мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® для колесопрокатного стана. - Сталь. 2008. С. 58-63.
  8. Сизов С.В., Аристов В.П., Костюков В.Н., Костюков А.В. Непрерывный мониторинг состояния мотор-вагонного подвижного состава. - Железнодорожный транспорт. 2008. № 6. С. 41-42.
  9. Kostyukov V.N. Condition monitoring of the equipment in real-time technology of safe-save maintenance of the XXI century. - In: The Fifth Internat. Conf. on Condition Monitoring and Machinery Failure Prevention Technologies / CM 2008/MFPT 2008/15-18 July, 2008, Edinburgh, Scotland, UK. - British Inst. NDT & Coxmoor Publishing Co., p. 785-793.
  10. Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащаемые системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния типа КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации / РД, 1994.

 

Костюков В.Н. Системы комплексного мониторинга состояния оборудования в реальном времени // В мире неразрушающего контроля. - 2008. - №12. - С. 42-50

Скачать публикацию


Теги: неразрушающий контроль ресурсосбережение диагностическая сеть мониторинг безопасная эксплуатация АСУ БЭР Дата: 25.10.2011
Просмотров: 1299
 

Управление безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС

Печать

Значительный износ технологического оборудования, низкая надежность его работы, внеплановые и аварийные остановки производств, высокозатратные и неэффективные принципы организации технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО) по системе планово-предупредительного обслуживания и ремонта (ППР), субъективный контроль качества производства и ремонта оборудования, отсутствие контроля состояния оборудования в процессе эксплуатации, отрицательное воздействие персонала на состояние оборудования при управлении технологическим процессом - вот основные проблемы, которые невозможно решить, используя традиционный подход к планированию и организации технического обслуживания и ремонта оборудования.

Для эффективного управления основными фондами предприятий предлагается новое уникальное решение – Compacs Asset Management™ (САМ™), базирующееся на объективных, целенаправленных и своевременных данных о состоянии оборудования, предоставляемых системами мониторинга КОМПАКС®, объединенными в единую диагностическую сеть предприятия Compacs-Net®, в совокупности составляющих автоматизированную систему управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС®.

Внедрение организационно-экономического механизма управления эксплуатацией оборудования, основанного на АСУ БЭР™ КОМПАКС®, ведет к повышению надежности технологических комплексов и обусловливает переход от системы ППР к эксплуатации оборудования по техническому состоянию в реальном времени, что существенно повышает экономическую эффективность работы предприятия за счет роста межаварийных и межремонтных периодов эксплуатации оборудования, роста использования технологических комплексов до 99% в год, сокращения затрат на ремонты в 4-6 раз, роста производственной дисциплины и объективности оценок вклада каждого специалиста в результат работы предприятия.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.

 

Костюков А.В. Управление безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС // Вестник Омского университета. Серия «Экономика». - 2008. - №3. - С. 50-53

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение надежность Compacs-Net безопасная эксплуатация контроль качества ремонта АСУ БЭР Compacs Asset Management экономическая эффективность Дата: 18.10.2011
Просмотров: 1343
 

Комплексный мониторинг состояния оборудования опасных производств нефтегазохимического комплекса

Печать

Системы комплексного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® предназначены для обеспечения безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования опасных производственных объектов путем получения в реальном времени оперативной информации о прошлом, текущем и прогнозируемом техническом состоянии оборудования опасных производственных объектов, которую используют в системе принятия решений.

Необходимые решения относятся к следующим видам производственной деятельности: 

  • контролю и оценке технического состояния оборудования при приемочных испытаниях и в процессе эксплуатации различными видами (методами) неразрушающего контроля (виброакустический, акустико-эмиссионный, тепловизионный и др.);
  • выявлению дефектных узлов оборудования и причин возникновения дефектов и неисправностей;
  • ведению технологического режима объектов мониторинга с учетом технического состояния;
  • регулированию параметров технологического процесса для минимизации деструктивных нагрузок, действующих на объектах мониторинга, с целью обеспечения максимального ресурса безопасной эксплуатации оборудования опасных производственных объектов;
  • изменению периодичности проведения регламентных работ (для оборудования, находящегося в эксплуатации);
  • эксплуатации оборудования опасных производственных объектов по фактическому состоянию, подразумевающей, что объемы и содержание штатных периодических осмотров и обследований объектов, снабженных системамой комплексного мониторинга, могут быть изменены;
  • условиям дальнейшей эксплуатации оборудования опасных производственных объектов сверх нормативного срока эксплуатации. 

Система КОМПАКС® обеспечивает надежное диагностирование дефектов подшипников, нарушение режимов смазки, кавитационных режимов работы насосов, нарушения центровки валов и балансировки вращающихся частей, ослаблений креплений насосов и электродвигателей, отказов торцовых уплотнений, более 70% которых вызвано недопустимо высокими уровнями вибрации насосов и электродвигателей. Оснащение машинного оборудования стационарной системой мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® позволило устранить аварии и исключить так называемые «внезапные» отказы.

Литература

  1. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» СА-03-002-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002.
  3. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999.
  4. Стандарт Ассоциации «Ростехэкспертиза» «Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» СА-03-001-05. - М.: Компрессорная и химическая техника, 2005. 
  5. Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2008. №3.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Науменко А.П.,Тарасов Е.В., Костюков Ал.В. Комплексный мониторинг состояния оборудования опасных производств нефтегазохимического комплекса // Химическая техника. - 2008. - №9. - С. 30-35

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС неразрушающий контроль ресурсосбережение мониторинг предупреждение аварий акустическая эмиссия балансировка центровка внезапный отказ техническое состояние вибрация безопасность дефект неисправность оборудование ОПО Дата: 11.10.2011
Просмотров: 1416
 

Система акустико-эмиссионного мониторинга опасных производственных объектов

Печать

В последнее время одним из наиболее эффективных методов контроля технического состояния признан акустико-эмиссионный контроль. Его возможности при минимальный инструментальных и людских затратах позволяют не только обнаруживать и регистрировать развивающиеся дефекты, но и классифицировать их по степени опасности. Способность акустико-эмиссионного метода регистрировать малейшие нарушения структуры материала позволяют контролировать состояние не только испытуемых объектов, но и объектов, находящихся в эксплуатации без изменения технологического режима их работы.

Опыт акустико-эмиссионного контроля различных объектов с помощью многоканальных акустико-эмиссионных систем, а также опыт разработки информационно-измерительных систем позволил разработать и успешно внедрить системы КОМПАКС® для акустико-эмиссионного мониторинга.

Система обеспечивает надежную регистрацию сигналов в условиях высокого уровня индустриальных помех, позволяет интегрально оценивать состояние объектов, обеспечивает локализацию источников акустической эмиссии – областей возникновения и/или роста дефектов. Встроенная система автокалибровки обеспечивает проверку работоспособности каналов системы, проверку правильности установки датчиков и настройки системы локации.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков; Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
  3. Диагностирование криогенных резервуаров с термоизоляционным кожухом // В.Н. Костюков, А.П. Науменко, В.А. Чикарин, М.Г. Шакирзянов / Химическая техника. - №5. - 2006. - С. 6-9.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Науменко А.П., Петров В.В. Система акустико-эмиссионного мониторинга опасных производственных объектов // Акустическая эмиссия. Достижения в теории и практике: сб. матер, науч.-техн. конф. - М.: НПС «РИСКОМ», 2008. - С. 36-44

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС датчик мониторинг акустическая эмиссия техническое состояние Дата: 04.10.2011
Просмотров: 1639
 

Оценка эффективности системы ремонтов в нефтеперерабатывающем производстве

Печать

Из теории экономического анализа известно, что любое увеличение постоянных издержек приводит к росту критического объема издержек, и возникает необходимость в производстве и реализации дополнительного количества продукции для их покрытия. Увеличение переменных издержек действует в том же направлении, однако, даже незначительный их рост порождает гораздо большее снижение результативности работы нефтеперерабатывающего предприятия в силу действия эффекта операционного рычага, так как потери сырья, энергии и готовой продукции напрямую сказываются на величине переменных издержек и маржинального дохода. На потери этих ресурсов оказывают влияние такие факторы как материалоемкость, энергоемкость и трудоемкость продукции, поданные показатели определяются технологией производства, без изменения которой существенно изменены быть не могут.

Поэтому основной причиной потерь сырья, энергии и готовой продукции в процессе производства являются отказы оборудования, вызванные нарушением технологического режима работы или недопустимым техническим состоянием производственных мощностей. Это приводит к остановке производства и возникновению брака, некондиции, а в ряде случаев, к уничтожению материальных ресурсов, включая сырье, готовую продукцию и основные средства. Размер ситуационных издержек определяется объемом затрат материальных и трудовых ресурсов на ремонт оборудования и объемом потерь от аварий и простоев.

Таким образом, главным вектором ресурсосбережения на предприятии является предотвращение роста и снижение ситуационных издержек, возникающих в процессе производства, что позволяет существенным образом сберечь материальные, трудовые и финансовые ресурсы нефтеперерабатывающего предприятия, а также сократить и, в большинстве случаев, исключить потери других видов ресурсов — человеческих, экологических и т.д. Помимо этого, снижение ситуационных издержек позволяет увеличить продолжительность производственного процесса, сократить сроки плановых остановок производства.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
  2. Страхова Л.П. Принципы и методы тектологии А.А. Богданова в современной организации управления. / Менеджмент в России и за рубежом. - 1998. - №3.

 

Костюков А.В. Оценка эффективности системы ремонтов в нефтеперерабатывающем производстве // Контроллинг технологии управления. - 2008. - №2 (26). - С. 38-45

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение предупреждение аварий отказ потери Дата: 27.09.2011
Просмотров: 1222
 

Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава

Печать

Под мониторингом состояния моторвагонного подвижного состава понимается наблюдение за узлами электропоездов для определения и предсказания момента перехода их в предельное состояние. Осуществляется это путем периодического диагностирования на примыкающих друг к другу временных интервалах, которые существенно меньше интервала развития неисправности до критического значения.

Автоматический мониторинг — это автоматическая комплексная диагностика технического состояния с необходимой полнотой (охватывает не менее 80% основных неисправностей), развернутая во времени и доступная персоналу всех уровней для принятия обоснованных решений. Такой подход позволяет управлять состоянием МВПС путем своевременного обслуживания и ремонта в необходимом объеме, т.е. обслуживать и ремонтировать только то, что действительно в этом нуждается на предстоящий период эксплуатации.

Автоматическая диагностика возможна только при наличии автоматизированной экспертной системы определения неисправностей, которая исключает субъективные ошибки диагноста и резко снижает трудоемкость и продолжительность постановки диагноза.

Увязка всех систем диагностики в депо и бортовых устройств секций в единую систему мониторинга обеспечивает своевременное представление информации о техническом состоянии эксплуатируемых и ремонтируемых агрегатов и электропоезда в целом ответственному персоналу депо (завода). При этом решаются задачи существенного уменьшения субъективного фактора и минимизации ошибки до уровня, ограниченного принятой методикой диагностирования, уменьшения трудоемкости и продолжительности диагностирования, обеспечения малого интервала диагностирования и минимизации динамической ошибки.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В., Сизов С.В., Аристов В.П. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава // Железнодорожный транспорт. - 2008. - №6. - С. 41-42

Скачать публикацию


Теги: мониторинг экспертная система диагностика электропоезда диагностика неисправность Дата: 20.09.2011
Просмотров: 1281
 

Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров

Печать

Определение необходимого и достаточного количества диагностических признаков, которые позволяли бы достоверно оценивать техническое состояние поршневой машины в целом, его систем, механизмов и отдельных деталей, основывается на анализе физических процессов, протекающих в поршневой машине, и закономерностях их развития.

Анализ применимости различных методов диагностирования, например, дизелей, показывает, что определение неисправностей дизеля возможно с помощью четырех основных методов: термодинамического, параметрического, спектрального («металл в среде»), виброакустического.

Учитывая разнообразность и разнородность первичных преобразователей, вторичной аппаратуры и методов обработки сигналов всеми этими методами можно сделать вывод о том, что применение виброакустического метода позволяет значительно сократить затраты на разработку, внедрение и эксплуатацию системы технической диагностики поршневой машины.

Многолетний опыт исследований виброакустических сигналов поршневых компрессоров, диагностики и мониторинга состояния поршневых компрессоров подтверждает, что виброакустических сигналы с достаточной степенью достоверности и адекватности не только характеризуют структурные параметры узлов и деталей поршневых компрессоров, но и адекватно отражают повышенные динамические нагрузки на узлы, детали вследствие отклонений физико-химических свойств газа от необходимых для нормальной безаварийной работы поршневого компрессора.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002.
  2. Leonard S.M. Increasing the reliability of reciprocating compressors on hydrogen services / National Petroleum refiners association Maintenance Conference. New Orleans, LA, 1997.
  3. Griffith W.A., Flanagan E.B. Online, Continuous Monitoring of Mechanical Condition and Performance for Critical Reciprocating Compressors // Proceedings of the 30th Turbomachinery Symp. Texas A&M University, Houston, TX, 2001.
  4. Рябцев A.H. Решения фирмы «Хёрбигер» для поршневых компрессоров при производстве сжатых газов // Компрессорная техника и пневматика. 2002. №7.
  5. Дмитриев В.Т. Обоснование и выбор энергосберегающих параметров функционирования шахтных компрессорных установок. Автореф. д-ра техн. наук. Екатеринбург: ГОУ ВПО «Уральский государственный горный университет», 2006.
  6. Alberto Guilherme Fagundes Schirmer, Nelmo Furtado Fernandes, Jose Eduardo De Caux. Online Monitoring of Reciprocating Compressors // NPRA Maintenance Conf. May 25-28. 2004. San Antonio. 2004.
  7. Волков С.К. Решения «Палл» для компрессоров водородсодержащих газов // Компрессорная техника и пневматика. 2003. №2.
  8. Франчик С. Система мониторинга и анализа работы клапанов поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2005. №5.
  9. Пластинин П.И., Дегтярева Т.С., Светлов В.А., Сячинов А.В. Автоматизированная система измерений, накопления и обработки данных при испытаниях поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 1997. №3-4 (16-17).
  10. Диагностика автотракторных двигателей. Под ред. Н.С. Ждановского. Л.: Колос, 1977.
  11. Луканин В.Н. Шум автотракторных двигателей внутреннего сгорания. М.: Машиностроение, 1971.
  12. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. М.: Машиностроение, 1971.
  13. Аллилуев В.А., Ананьин Д.А., Михлин В.М.. Техническая эксплуатация машинно-тракторного парка. М.: Агропромиздат, 1991.
  14. Станиславский Л. В. Техническое диагностирование дизелей. Киев, Донецк: Вища школа. 1983.
  15. Сидоров В.И., Коншин В.М., Тучинский Ф.И. Эффективные методы экспресс-диагностирования машин // Строительные и дорожные машины. 2001. №1.
  16. Омельченко Е.В., Чигрин В.И. и др. Комплексные системы автоматизированного управления и диагностирования технического состояния турбокомпрессорных агрегатов и поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 2001. № 4.
  17. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А. В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). М.: Машиностроение, 1999.
  18. Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Спец. вып. Серия Машиностроение. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007.
  19. Науменко А.П. Исследование виброакустических параметров поршневых машин // Сб. науч. тр. по материалам Междунар. науч.-техн. конф. «Двигатель - 2007». М: МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2007.
  20. Костюков В.Н., Науменко А.П. Мониторинг состояния поршневых компрессоров // Потребители-производители компрессоров и компрессорного оборудования: Тр. III междунар. симп. СПб: Изд. СП6ГТУ, 1997.
  21. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования. Учеб. Пособие. Под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд ОмГТУ, 2002.
  22. Костюков В.Н., Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт. 2006. №10.
  23. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», ассоциации нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов» общие технические требования (СА 03-002-04). Серия 03. М.: Изд-во «Компрессорная и химическая техника, 2005.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П. Проблемы и решения безопасной эксплуатации поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. - 2008. - №3. - С. 21-28

Скачать публикацию


Теги: виброакустический сигнал предупреждение аварий техническое состояние поршневой компрессор диагностический признак неисправность поршневая машина Дата: 13.09.2011
Просмотров: 1391
 

Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени

Печать

Во второй половине 90-х годов на сети дорог появились разнообразные приборы диагностики, которые до сих пор не связаны в единую технологическую цепь и обладают рядом существенных недостатков: 

  • субъективностью, т.е. полной зависимостью результатов диагностики от работника, ставящего диагноз;

  • высокой трудоемкостью и продолжительностью постановки диагноза, вследствие низкой степени автоматизации диагностического процесса, что не позволяет осуществлять диагностику в требуемом объеме (количестве и качестве);

  • низкой достоверностью результатов, обусловленной как вышеуказанными причинами, порождающими статическую ошибку, так и динамической ошибкой, связанной с соизмеримостью периода диагностирования с интервалом развития неисправности до критического значения.

  • недоступностью руководству цехов и депо объективной информации о техническом состоянии моторвагонного подвижного состава и его агрегатов в реальном времени, то есть плохой наблюдаемостью фактического состояния моторвагонного подвижного состава. 

Внедрение АСУ БЭР™ МВПС позволит реализовать эксплуатацию и ремонт подвижного состава по фактическому техническому состоянию с автоматическим планированием сроков и объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту только тех узлов и агрегатов МВПС, которые действительно этого требуют на предстоящий период эксплуатации. При этом резко уменьшатся объемы плановых ремонтов ТР-1, ТР-2, ТР-3. Мониторинг состояния в реальном времени резко повышает коэффициент эксплуатационной готовности подвижного состава. Если сейчас он составляет 0,92, то после внедрения принципиально новой технологии эксплуатации оборудования, основанной на знании фактического состояния оборудования в каждый момент времени, его удастся повысить до 0,96-0,98. Это означает сокращение эксплуатационных издержек от простоя в ремонте в 3-4 раза (на 60-80%) и выпуск на линию дополнительно 15-20 поездов из десяти вагонов каждый без приобретения нового подвижного состава.

Литература

  1. Технический анализ браков, непланового ремонта, повреждения оборудования МВПС, пожарной безопасности и вандализма в электропоездах за 2005 г. — МЖД, Центральная дирекция по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении. М.: 2006 г.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002 г.
  3. Костюков В.Н.. Бойченко С.Н.. Костюков Ал.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / под ред. Костюкова В.Н. — М.: Машиностроение. 1999, 163 с.
  4. Авилов В.Д., Костюков В.Н., Лагаев А.А. Мониторинг состояния узлов электропоездов на основе ресурсосберегающей технологии КОМПАКС® // Сб. трудов конференции ОАО «РЖД» «Инновация 2005», М.: 2005.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В., Сизов С.В., Аристов В.П. Безопасная ресурсосберегающая эксплуатация МВПС на основе мониторинга в реальном времени // Наука и транспорт. - 2008. - С. 8-13

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение безопасная эксплуатация техническое состояние АСУ БЭР диагностика электропопезда Дата: 06.09.2011
Просмотров: 1263
 
Результаты 121 - 130 из 205