СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Клиенты и отзывы Отзывы

ОАО «Сильвинит»: Отчет по эксплуатации стационарной системы мониторинга состояния оборудования КОМПАКС

Печать

На СКРУ-3 информационные технологии в настоящее время широко применяются в бухгалтерии, экономических службах (корпоративная информационная система АЛЬФА) и при управлении техпроцессами (АСУ ТП). Дальнейшее развитие информационных технологий привело к появлению программного обеспечения для контроля технического состояния оборудования, управления ремонтами и техническим обслуживанием. Применение средств мониторинга технического состояния оборудования позволяет получать оперативные данные о фактическом состоянии агрегатов, степени их износа, возникновении и развитии дефектов.

В целях совершенствования процесса управления ремонтами и ТО оборудования, для накопления опыта по применению стационарных систем диагностики оборудования в ОАО «Сильвинит», в мае 2002 г. в сушильном отделении СКРУ-3 была смонтирована система стационарной диагностики КОМПАКС® производства НПЦ «Динамика» г. Омск.

Диагностикой охвачено 25 агрегатов: приводы конвейеров, сушильные барабаны, смесители, дымососы, мощные вентиляторы. Диагностической системой выявляются следующие дефекты оборудования: неудовлетворительная смазка подшипниковых узлов, дефекты подшипников, расцентровка, нежесткое крепление агрегата, дефекты муфты, дефекты зубчатого зацепления, дисбаланс вентиляторов и дымососов, повышенная температура узлов и агрегатов, повышенный ток электродвигателя.

По показаниям диагностической системы проводились следующие работы: балансировка, центровка, обтяжка агрегатов, замена подшипников, смазка подшипников, замена редукторов с дефектными зубчатыми парами замена электродвигателей.

Диагностическая система позволяет персоналу отделения своевременно производить технологические переходы при ухудшении состояния оборудования, оценивать техническое состояние отремонтированных агрегатов без привлечения службы технической диагностики, определять и устранять значительную часть неисправностей.

За период работы с мая 2002 г. сбоев в работе диагностической системы КОМПАКС® не было. Система показала свою работоспособность и достоверность в обнаружении дефектов в работе оборудования. Техническое состояние оборудования за период эксплуатации улучшилось.

Выводы:

При эксплуатации системы КОМПАКС® выявились следующие проблемы в организации ремонта оборудования:

  • в объединении нет входного контроля подшипников качения, в результате чего на части агрегатов не удалось улучшить состояние оборудования;
  • техническое состояние агрегатов, получаемых из ремонта (электродвигателей, насосов, дымососов), иногда не лучше чем до ремонта. Агрегаты после ремонта не проходят выходной контроль;
  • не подписан акт приемки системы КОМПАКС® и оборудование не поставлено на баланс;
  • не разработаны инструкции по эксплуатации системы КОМПАКС® на рабочих местах.

Дальнейшее развитие информационных технологий, создание нового диагностического оборудования и программного обеспечения позволяет существенно повысить уровень управления эксплуатацией и ремонтами оборудования. Предложения НПЦ «Динамика» по оснащению оборудования рудника СКРУ-3 стационарной системой диагностики достаточно интересны, но требуют дополнительной проработки и более глубокого технико-экономического обоснования.

 

Авторы: Главный инженер В.В. Коновалов, Зам.главного механика Ф.Л. Неклюдов, Главный энергетик В.И. Бабенышев, Зам.главного инженера по автоматизации - гл. метролог С.М. Ложков / 2002

Скачать отзыв


Теги: КОМПАКС мониторинг оборудования входной контроль дефект подшипника расцентровка балансировка центровка дисбаланс Дата: 15.05.2009
Просмотров: 1552
 

ОАО «Сызранский НПЗ»: Отзыв о работе стационарной системы вибродиагностики КОМПАКС

Печать

В период испытаний стационарной системы вибродиагностики (ССВД) КОМПАКС® на установке ЭЛОУ-АВТ-6 было выявлено:

1) На 6 насосах и 8 электродвигателях имелись проблемы со смазкой подшипников. Данная проблема была быстро решена путем пополнения объема или замены смазки. Это позволило вывести данное оборудование в «зеленую» зону, то есть - в режим безопасной эксплуатации.

2) В насосе Н-17/2 был обнаружен дефект подшипника качения. Дефект оказался скрытым (визуально). Насос выведен из эксплуатации и во время плановой остановки произведена замена подшипника.

3) На З-х насосах система сигнализировала о плохом креплении к фундаменту и расцентровке агрегата. В результате принятых мер по устранению указанных дефектов данные агрегаты были доведены до нормального технического состояния.

4) Персонал установки очень быстро научился работать с системой, как механики, так и электрики, и технологи.

Подводя первые итоги эксплуатации стационарной системы вибродиагностики КОМПАКС® производства НПЦ «Динамика» г. Омск в сентябре 2001 г. на установке ЭЛОУ-АВТ-6, ОАО «Сызранский НПЗ» можно отметить следующее:

1) Данная система проста в обращении.

2) С помощью стационарной системы персонал способен предотвратить внеплановые остановки оборудования.

3) Имеется возможность своевременнй подготовки и производства ремонта агрегатов с незначительными материальными и трудовыми затратами в кратчайшие сроки.

4) Данная система обеспечивает безопасную эксплуатацию оборудования.

5) Мы считаем, что происходит экономия сил и средств, затрачиваемых на внеплановые ремонты.

6) В дальнейшем, с вводом ССВД и по мере оснащения ей насосно-компрессорного оборудования (НКО), на нашем предприятии будет производиться переход от системы планово-предупредительного ремонта насосно-компрессорного оборудования на систему технического обслуживания по фактическому состоянию.

 

Авторы: Заместитель главного механика Надршин К.А. / 2001

Скачать отзыв


Теги: КОМПАКС система вибродиагностики безопасная эксплуатация дефект подшипника расцентровка экономия ресурсов Дата: 13.05.2009
Просмотров: 1402
 

Омский НПЗ: Отзыв о работе НПЦ «Динамика» по экспертизе промышленной безопасности оборудования

Печать

Научно-производственный центр «Диагностика, надежность машин и комплексная автоматизация» - НПЦ «Динамика», является давним деловым партнером завода. На протяжении более десяти лет Центр выполняет широчайший спектр работ, разрабатывая и внедряя на нашем производстве современные высокопроизводительные диагностические комплексы мониторинга насосно-компрессорного и другого оборудования.

Одним из направлений деятельности Центра является экспертиза промышленной безопасности химических и других взрывопожароопасных и вредных производств и объектов. Для решения этих задач в Центре создана лаборатория неразрушающего контроля и технической диагностики, укомплектованная высококвалифицированными специалистами в области промышленной безопасности и неразрушающего контроля, современным оборудованием фирм «Time Group», «Krautkrammer», «Диатон - РАС», системами и приборами вибрационной диагностики разработки НПЦ «Динамика».

Помимо классических методов неразрушающего контроля: ультразвукового, магнитного, капиллярного (цветного), замеров твердости металлов, — применяются для диагностирования такие передовые методы неразрушающего контроля, как вибрационный и акустико-эмиссионный.

Наличие высококлассных специалистов и современного оборудования позволяет Центру выполнять работы в сжатые сроки и с высоким качеством. В период с 1999 по 2000 год Центром выполнена экспертиза промышленной безопасности более 1200 единиц различных типов оборудования, принадлежащего ОАО «Сибнефть-ОНПЗ». Исправному оборудованию, на основании полученных данных и расчетов, был продлен срок эксплуатации, что позволило сэкономить значительные средства, которые пришлось бы потратить на замену оборудования, отработавшего ресурс, определенный заводом-изготовителем.

Считаю целесообразным и выгодным с экономической точки зрения дальнейшее сотрудничество с НПЦ «Динамика», зарекомендовавшего себя надежным деловым партнером, способным быстро и качественно решать сложные технические задачи.

 

Авторы: Заместитель генерального директора - главный инженер ОАО «Сибнефть-ОНПЗ» П.А. Абрашенков / 2001

Скачать отзыв


Теги: вибродиагностика неразрушающий контроль экспертиза промышленной безопасности акустическая эмиссия Дата: 11.05.2009
Просмотров: 1443
 

ЗАО «Сибур-Химпром»: Приказ о порядке входного контроля подшипников качения

Печать

С целью повышения надежности эксплуатации роторного оборудования
ПРИКАЗЫВАЮ:

1. Отделу технического надзора (Казеев P.M.):

1.1. Организовать входной контроль всех поступающих на предприятие подшипников качения через прогонку на стенде вибродиагностики КОМПАКС®-РПП с составлением актов и силами инженеров по диагностике оборудования.

2. Управлению материально-технического снабжения (Тюлькин С.П.):

2.1. Все подшипники качения при поступлении на предприятие подвергнуть входному контролю на стенде вибродиагностики КОМПАКС®-РПП на территории Ремонтного производства.

2.2. Все подшипники качения, годные к эксплуатации по всем параметрам, согласно заключению инженеров по диагностике оборудования отдела технического надзора, оприходовать и выдавать в цеха в соответствии с поданными заявками.

2.3. Все подшипники качения, не годные к эксплуатации хотя бы по одному из параметров, оформлять совместно с ОГМ актом-претензией к предприятию-поставщику.

3. Отделу главного механика (Караваев О.И.) при выявлении дефектов подшипников качения оформлять акты-претензии и соответствующие рекламации предприятиям-поставщикам.

4. Контроль за исполнением приказа возложить на первого заместителя генерального директора - директора по эксплуатации и ремонту оборудования Струк Ю.В.

 

Авторы: Генеральный директор Л.А. Рубинштейн, Главный инженер В.Б. Лурия, Первый зам. ген. директора - директор по эксплуатации и ремонту оборудования Ю.В. Струк / 2001

Скачать отзыв


Теги: надежность КОМПАКС-РПП диагностика оборудования входной контроль вибродиагностика подшипников качения дефекты подшипников Дата: 08.05.2009
Просмотров: 1553
 

ОАО «ОмскТехУглерод»: Отзыв о работе НПЦ «Динамика» по диагностированию оборудования

Печать

Научно-производственный центр «Диагностика, надежность машин и комплексная автоматизация» - НПЦ «Динамика» является деловым партнером завода и выполняет работы по экспертизе промышленной безопасности ответственного оборудования с 1999 года. Для решения этих задач в Центре создана лаборатория неразрушающего контроля и технической диагностики, укомплектована высококвалифицированными специалистами в области промышленной безопасности и неразрушающего контроля и современным оборудованием фирм «Time Group», «Krautkrammer», «Диатон - РАС», системами и приборами вибрационной диагностики разработки НПЦ «Динамика». Помимо классических методов неразрушающего контроля:

  • ультразвукового,
  • магнитного,
  • капиллярного (цветного),
  • замеров твердости металлов,

— применяются для диагностировании такие передовые методы неразрушающего контроля, как вибрационный и акустико-эмиссионный.

Наличие высококлассных специалистов и современного оборудования позволяет Центру выполнять работы в сжатые сроки и с высоким качеством. За период сотрудничества Центром выполнены работы по диагностированию неразрушающими методами контроля 29 единиц технологического оборудования и 200 подшипников качения, что позволило выявить дефекты части оборудования и вывести его в ремонт, предотвратив, тем самым, возможные аварийные ситуации. Исправному оборудованию, на основании полученных данных и расчетов, был продлен срок эксплуатации, что позволило сэкономить значительные средства, которые пришлось бы потратить на замену оборудования, отработавшего ресурс, определенный заводом-изготовителем.

Всего за 1999 и 2000 год по ОАО «Омсктехуглерод» проведены работы и передано Заказчику:

  • заключений по результатам неразрушающего контроля - 82 шт.
  • расчетов на прочность и остаточный ресурс эксплуатации - 28 шт.
  • заключений экспертизы промышленной безопасности - 28 шт.
  • 10 протоколов диагностики на 200 шт. подшипников.

В настоящий момент подписан договор и проводятся работы по диагностированию резервуарного парка в цехе № 4.

Считаю целесообразным и выгодным дальнейшее сотрудничество с НПЦ «Динамика», зарекомендовавшего себя надежным деловым партнером, способным быстро и качественно решать сложные технические задачи.

 

Авторы: Главный механик С.И. Ятчук / 2001

Скачать отзыв


Теги: НПЦ «Динамика» неразрушающий контроль экспертиза промышленной безопасности предотвращение аварий Дата: 06.05.2009
Просмотров: 1388
 

Федеральный горный и промышленный надзор России: Рекомендации по системам мониторинга оборудования КОМПАКС

Печать

Направляю Вам для рассмотрения и применения материалы по системам мониторинга оборудования КОМПАКС® и технологии безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования во взрывопожароопасных отраслях промышленности.

Системы и технология развивались под эгидой Госгортехнадзора России с начала 90-х годов. Широко внедрены на Омском, Ангарском, Ачинском, Волгоградском нефтеперерабатывающих заводах, Тобольском нефтехимической комбинате и других предприятиях страны, обеспечивают безопасность и значительную экономию трудовых, материальных и финансовых ресурсов.

Системы сертифицированы, внесены в Государственный реестр, разрешены к применению по всей территории России, имеют взрывозащиту по классу OExiallC, приняты комиссией Минтопэнерго России.

Система, технология и коллектив разработчиков удостоены Премии Правительства РФ в области науки и техники 1997 г. и не уступают лучшим зарубежным образцам.

 

Авторы: Начальник Управления по надзору в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности А.А. Шаталов / 1999

Скачать отзыв


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг оборудования Госгортехнадзор Дата: 04.05.2009
Просмотров: 1197
 

ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез»: Статья в газете «Нефтехимик»

Печать

КОМПАКС® указывает верное направление

Надежность работы технологически установок нашего акционерного, общества в очень большой степени зависят от безаварийной деятельности насосно-компрессорного оборудования. Статистика показывает, что только в 1994-1996 гг. на предприятиях нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности из-за выхода из строя насосов, предназначенных для транспортировки взрывопожароопасных продуктов, произошло более 200 крупных аварий.

За последние годы у нас был осуществлен ряд мероприятий, позволивших значительно сократить количество аварийных выходов насосно-компрессорного оборудования из строя. Происходило обновление существующего парка насосов, улучшалась технология ремонта. Но зарубежный опыт и опыт некоторых заводов Российской Федерации рекомендовал к внедрению стационарные системы вибродиагностики машинного оборудования.

Анализ существующих стационарных систем и ознакомление с их работой на Омском НПЗ позволили выбрать стационарную систему компьютерного мониторинга КОМПАКС® (компьютерный мониторинг для предупреждения аварий и контроля состояния). Эта система разработана омским научно-производственным центром «Динамика», организованным на базе одного из НИИ аэрокосмической промышленности.

Все разработки этого центра прошли проверку на установках Омского НПЗ, на котором в настоящее время работает 12 систем, контролирующих 420 единиц оборудования. Наши специалисты изучали опыт применения стационарной системы вибродиагностики, эффективность внедрения и ее возможности именно на этом предприятии.

В 1998 году был заключен договор с НПЦ «Динамика» на проектирование, изготовление, монтаж и пуск системы КОМПАКС® на установке АВТ-4. Основные работы были выполнены во время капитального ремонта установки в октябре, а пусконаладочные закончены в декабре минувшего года. Перед работниками цехов № 1, 11, 15 и 18 сейчас стоит задача освоить эту систему, изучить ее слабые и сильные стороны. Система КОМПАКС® предназначена для непрерывного контроля за техническим состоянием насосов и электродвигателей и предупреждения о появлении недопустимых дефектов в контролируемом оборудовании. С помощью датчиков и термопар, установленных на насос и электродвигатель, замеряются вибрация и температура подшипников насоса и электродвигателя, а с помощью реле тока, установленных на подстанции, измеряется ток нагрузки электродвигателя.

Через соединительные кабели и преобразующие выносные модули сигналы от датчиков, термопар, реле тока передаются для обработки, отображения и хранения на диагностическую станцию, выполненную на базе промышленного компьютера и установленную в операторной. Диагностическая станция не только следит за состоянием агрегатов по параметрам вибрации, температуры и потребляемого тока, но и обеспечивает оперативную автоматическую диагностику агрегатов.

Результаты работы системы отображаются на экране дисплея, на котором с помощью соответствующего «меню» можно получить различную информацию. Выбор «меню» производится простым переключением цифровых или функциональных клавиш диагностической станции. Подобным образом обеспечивается простое и удобное общение с системой не только для инженерно-технических работников, но и для машинистов, операторов, электриков, слесарей, использующих полученную информацию для своей оперативной работы.

Таким образом, система КОМПАКС® дает возможность:

  • дежурному персоналу в любой момент знать техническое состояние всех агрегатов, подключенных к системе;
  • обеспечить речевое и визуальное предупреждение персонала о появившихся недопустимых дефектах в оборудовании;
  • специалистам обнаружить по виброспектрам скрытые быстро развивающиеся дефекты для своевременного принятия необходимых мер;
  • полностью использовать ресурс контролируемого оборудования и выводить его в ремонт только при ухудшении состояния, то есть производить ремонт оборудования, учитывая его техническое состояние;
  • хранить в памяти диагностической станции контрольные данные за несколько лет и по требованию выдавать их, при этом можно подробно восстановить поведение оборудования в аварийных ситуациях;
  • объективно оценивать качество проведенных ремонтным персоналом работ при первом же после ремонта пуске насосного агрегата;
  • службам главного механика и главного энергетика вести целенаправленную работу по снижению вибрация насосов и электродвигателей до существующих норм путем устранения выявленных источников вибрации - некачественного крепления агрегатов, плохих фундаментов, вибрации трубопроводов и т. д.

Если мы сумеем полностью реализовать возможности системы КОМПАКС®, то за счет предупреждения аварий насосов значительно повысим устойчивость работы установки АВТ-4 и полностью исключим ее простои или перевод на циркуляцию по этим причинам.

Необходимо отметить, что даже периодический виброконтроль за насосами, который уже два года проводятся группой вибродиагностики на АВТ-4, позволил значительно улучшить их техническое состояние. При внедрении системы КОМПАКС® специалисты НПЦ «Динамика» были приятно удивлены, что на АВТ-4 только 10 процентов насосов работают в режиме «недопустимо», тогда как на других заводах, как правило, подобных насосов насчитывается до 50 процентов и более.

При внедрении новой системы число ремонтов вначале увеличится, так как придется устранять дефекты в насосах и электродвигателях, работающих с повышенной вибрацией. Но затем, когда оздоровление агрегатов станет производиться только по их фактическому состоянию, число ремонтов обязательно снизится. Соответственно будет уменьшено и количество применяемых запчастей и материалов. Все это приведет к сокращению затрат на ремонт на 20-30 процентов.

Строжайшие требования к качеству ремонта насосов и электродвигателей, которые предъявляет внедряемая система, потребуют от ремонтников перехода на более высокий уровень по точности и качеству проведения работ, применения высокоточного станочного оборудования, инструмента и приспособлений, а также более совершенных конструкций узлов и деталей в насосах: новых типов торцовых уплотнений для нефтепродуктов с температурой до 400 градусов, пластинчатых муфт, современных типов подшипников и т. п.

Система КОМПАКС® достаточно дорогая. На ее стоимость особенно сильно повлиял обвал рубля в августе минувшего года, поскольку практически все комплектующие детали и узлы закупались за границей за валюту. Ее цена к декабрю увеличилась примерно в 2,5 раза. Поэтому имелись очень большие трудности с финансированием работ, которые усугубились еще и тем, что значительная часть расходов финансировалась из средств капитального ремонта. В условиях, когда необходимо снижать затраты, влияющие на себестоимость продукции, работы по закупке и внедрению стационарной системы надо проводить по статье «техническое перевооружение».

Опыт Омского НПЗ показал, что расходы по внедрению системы КОМПАКС® окупились за один год. Если будет открыто финансирование, то в текущем году мы планируем закупить и смонтировать стационарную систему на установке 1А-1М и на АВТ-4 подключить к действующей диагностической станции оставшиеся насосы.

Внедрение системы КОМПАКС® - это путь к ресурсосберегающей и безопасной эксплуатации машинного оборудования и технологических установок.

 

Источник: Нефтехимик, №3 (522), 22.01.1999.

Авторы: заместитель главного механика В. Попов / 1999

Скачать отзыв


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение надежность диагностика насосов предупреждение аварий контроль состояния оборудования диагностика электродвигателей Дата: 29.04.2009
Просмотров: 1694
 

АО «Ангарская НХК»: Отзыв о работе системы компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния КОМПАКС

Печать

За период эксплуатации с ноября 1995г. по настоящее время система КОМПАКС® позволила предупредить серьезные неполадки и аварийные ситуации на насосном оборудовании и аппаратах воздушного охлаждения. Визуально заметить дефекты, улавливаемые системой, практически невозможно, но КОМПАКС® заблаговременно предупреждал о развивающихся дефектах, что позволило планомерно выводить оборудование в ремонт. Аварийных выходов оборудования из строя не было за исключением 2-х случаев, когда система отреагировала в последний момент (за 3-5 мин.) и технологический персонал физически не успевал среагировать.

С вводом в эксплуатацию системы 70% насосно-компрессорного оборудования и аппаратов воздушного охлаждения работало в «красной» зоне (недопустимо), что подтверждалось службой вибродиагностики. Система КОМПАКС® позволила более эффективно организовать работу и взаимодействие ремонтной службы РМЦ, электроцеха, технологического персонала. Благодаря чему в течении 2-х месяцев удалось практически все оборудование привести в нормальное техническое состояние.

Сократилось количество средних и капитальных ремонтов насосов за период 1996-1997 гг. по сравнению с 1994-1995 гг. в среднем в 1,95 раза. Так в 1994 г. на установке Л-35/11 -1000 было проведено 33 средних и капитальных ремонтов, в 1995 г. — 26, в 1996 г. — 12, в 1997 г., соответственно, — 17 ремонтов.

Сбоев в работе системы не наблюдалось, точность показаний и диагностики подтверждалась службой вибродиагностики.

 

Авторы: Начальник цеха 8/14 Морозов Д.В., Начальник установки Л35/11-100 Шишов Д.Л. / 1998

Скачать отзыв


Теги: вибродиагностика КОМПАКС предупреждение аварий насосное оборудование аппараты воздушного охлаждения Дата: 27.04.2009
Просмотров: 1223
 

ОАО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка»: Анализ повышения надежности оборудования нефтезавода на основе стационарного мониторинга состояния

Печать

На установке фенольной очистки масел 22 ООО «ЛУКОЙЛ-ВНП» стационарная система была установлена в апреле 1997 года и показала, что из 25 насосных агрегатов типа НК шесть неисправны и содержат 16 неисправностей. В шести агрегатах были неисправны 3 электродвигателя и 5 насосов, которые содержали соответственно 5 и 11 неисправностей:

  • в пяти машинах требовали замены подшипники;
  • в четырех необходимо было произвести центровку;
  • в трех машинах необходимо улучшить крепление;
  • один двигатель имел перегретый подшипник, а другой эксплуатировался с перегрузкой.

Все эти неисправности постоянно отображались на мониторе диагностической станции и в процессе ремонта агрегатов персонал наглядно видел результаты своего труда. Через три месяца, в июле, основные механические причины по этим агрегатам были устранены. В ноябре месяце лишь один агрегат требовал замены подшипников, улучшения крепления и проведения центровки, а три имели небольшую перегрузку. В конце января 1998 года агрегатов с механическими причинами не было, а незначительную перегрузку имел лишь один из них.

Таким образом, за девять месяцев эксплуатации стационарной системы удалось в восемь раз снизить число неисправных машин и в пятнадцать раз — число неисправностей. Удалось выявить основные факторы, нарушающие условия эксплуатации машин и принять адекватные меры по их устранению.

Для повышения надежности ремонтируемых насосов и электродвигателей, устанавливаемые в них подшипники предварительно разбраковываются на специальном стенде. Перед сборкой насоса производят предварительную балансировку ротора с муфтой на специальном стенде. Разрабатываются мероприятия по улучшению систем охлаждения и рациональному выбору и загрузке оборудования.

Внедрение стационарных систем позволило эксплуатировать оборудование с максимальным заложенным в нем ресурсом при полном сохранении ремонтопригодности, что стало возможным благодаря наличию в системе оперативного предупреждения персонала об опасном развитии неисправности.

Произошел сдвиг в структуре ремонтов от капитальных и средних в сторону текущих к текущего обслуживания. Учитывая, что стоимость оснащения агрегатов системой примерно равна стоимости среднего ремонта (25-30 млн. руб.) можно утверждать, что система только по ремонтам уже окупила себя.

За девять месяцев эксплуатации системой было предупреждено более 30 аварийных ситуаций, связанных с потерей агрегатами работоспособности из-за нарушения центровки, нарушения крепления, разрушения подшипников. Эффект при этом определяется не только снижением количества и трудоемкости ремонта, но и снижением дополнительных потерь, прежде всего простоев установки или ее отдельных блоков, что может составлять уже более 100 млн. рублей в среднем на один агрегат.

Таким образом, экономический эффект от внедрения системы оценивается в 120-150 млн. рублей на один агрегат, т.е. не менее 3-х миллиардов рублей. Срок окупаемости не более 4-6 месяцев.

Управление надежностью оборудования стало зримым и эффективным.

 

Авторы: Зам. главного механика О.С. Львов / 1998

Скачать отзыв


Теги: КОМПАКС надежность предупреждение аварий нарушение центровки нарушение крепления разрушение подшипника Дата: 24.04.2009
Просмотров: 1522
 

АООТ «Тобольский НХК»: Информация о работе системы КОМПАКС в цехе ЦГФУ

Печать

В результате анализа работы насосного оборудования в цехе ЦГФУ, контролируемого системой КОМПАКС®, в период с сентября 1995 года выявлены ряд неисправностей.

С повышенным уровнем вибрации работали насосы: H-1/1, H-1/2, H-1, H-1/4, Н-2/2, Н-З/1, Н-3/2, Н-3/3, Н-7/1, Н-7/2, Н-9/2, Н-16/1, Н-19.

Имело место превышение нормативных значений виброскорости, виброускорений и виброперемещений, что характерно для неисправностей, определенных программой системы КОМПАКС®.

Механической службой «Бутадиен» выполнялись мероприятия, рекомендуемые системой КОМПАКС® для устранения этих неисправностей.

Всего случаев превышения допустимых значений уровня вибрации произошло 47, из них в семи случаях неисправность была на электродвигателе (H-3/1, Н-3/2, Н-3/3, Н-2/1).

Наиболее часто возникающая неисправность на насосах (исходя из анализа спектров) - это расцентровка агрегата и неисправность подшипниковых узлов.

Насосы H-1/1, H-1/4, Н-3/2 показывают нестабильную работу и постоянно расцентровываются из-за перепада температур в ночное и дневное время. После центровки агрегат нормально работает половину суток, затем дефект начинает повторяться. Такая картина наблюдается с середины марта.

Вторым, повторяющимся, дефектом является неисправность подшипников. Инженером ОТН была проведена ревизия в присутствии мастера по ремонту всех подшипников, имеющихся в цехе ЦГФУ в комплекте ЗИП, и выявлено семь единиц с отклонением от требований по осевым и радиальным зазорам.

На электродвигателях чаще встречаются неисправности подшипников. На насосах H-1/1, H-7/1, Н-7/2, была выявлена неуравновешенность ротора и устранена в период плановых ремонтов.

За время работы система КОМПАКС® четко реагировала на малейшие изменения уровня вибрации. Жесткий контроль уровня вибрации позволил заметно снизить выходы из строя торцевых уплотнений. Так за период с сентября 1994 года по март 1995 года было восемь выходов из строя торцевых уплотнении, а за аналогичный период годом спустя: с сентября 1995 года по март 1996 года всего один выход из строя торцевого уплотнения.

 

Авторы: / 1996

Скачать отзыв


Теги: КОМПАКС контроль вибрации уровень вибрации неисправность насоса неисправность подшипника неисправность электродвигателя Дата: 22.04.2009
Просмотров: 1339
 
Результаты 151 - 160 из 161