Система КОМПАКС® надежно информирует персонал о техническом состоянии насосно-компрессорного оборудования и своевременно предупреждает его о предаварийных и аварийных состояниях.
Системы КОМПАКС®, реализуя стратегию диагностики минимальной стоимости (СДМС), имеют минимальное число датчиков на агрегате (два датчика вибрации на двухопорном насосном агрегате вместо 12-ти в традиционных схемах), поэтому агрегат должен быть остановлен при первых предупреждениях согласно требованиям Производственной Инструкции КОБМ. 421451.002 ПИ (п.2.5). Конкретизация причин его неудовлетворительного состояния должна осуществляться после останова обслуживающим персоналом с учетом рекомендаций системы.
Внедрение систем исключило тяжелые аварии агрегатов и связанные с этим остановки производств, увеличило межаварийный пробег установок, межремонтный пробег агрегатов, облегчило структуру ремонтов от капитальных в сторону средних и текущих, снизило затраты на ремонт, запасные части и обновление оборудования.
Положительные результаты внедрения и эксплуатации делают целесообразным дальнейшее расширение систем на уже оснащенных установках подключением новых агрегатов и параметров, в частности для контроля состояния торцовых уплотнений насосов, температур корпусов подшипников, радиальных и осевых перемещений валов и т.д. и оснащение системами установок 1-го и 2-го производств.
Для повышения эффективности систем целесообразно провести обучение специалистов, работающих с системой КОМПАКС®, выпустить заводскую Инструкцию по системе, обеспечить метрологическую службу АГПЗ средствами поверки и калибровки.
Авторы: Главный инженер АГПЗ В.М. Бердников, Заместитель начальника Управления промышленной безопасности и технадзора В.П. Кияшко, Старший механик 3-го производства АГПЗ М.В. Чигирин / 2002
На СКРУ-3 информационные технологии в настоящее время широко применяются в бухгалтерии, экономических службах (корпоративная информационная система АЛЬФА) и при управлении техпроцессами (АСУ ТП). Дальнейшее развитие информационных технологий привело к появлению программного обеспечения для контроля технического состояния оборудования, управления ремонтами и техническим обслуживанием. Применение средств мониторинга технического состояния оборудования позволяет получать оперативные данные о фактическом состоянии агрегатов, степени их износа, возникновении и развитии дефектов.
В целях совершенствования процесса управления ремонтами и ТО оборудования, для накопления опыта по применению стационарных систем диагностики оборудования в ОАО «Сильвинит», в мае 2002 г. в сушильном отделении СКРУ-3 была смонтирована система стационарной диагностики КОМПАКС® производства НПЦ «Динамика» г. Омск.
Диагностикой охвачено 25 агрегатов: приводы конвейеров, сушильные барабаны, смесители, дымососы, мощные вентиляторы. Диагностической системой выявляются следующие дефекты оборудования: неудовлетворительная смазка подшипниковых узлов, дефекты подшипников, расцентровка, нежесткое крепление агрегата, дефекты муфты, дефекты зубчатого зацепления, дисбаланс вентиляторов и дымососов, повышенная температура узлов и агрегатов, повышенный ток электродвигателя.
По показаниям диагностической системы проводились следующие работы: балансировка, центровка, обтяжка агрегатов, замена подшипников, смазка подшипников, замена редукторов с дефектными зубчатыми парами замена электродвигателей.
Диагностическая система позволяет персоналу отделения своевременно производить технологические переходы при ухудшении состояния оборудования, оценивать техническое состояние отремонтированных агрегатов без привлечения службы технической диагностики, определять и устранять значительную часть неисправностей.
За период работы с мая 2002 г. сбоев в работе диагностической системы КОМПАКС® не было.Система показала свою работоспособность и достоверность в обнаружении дефектов в работе оборудования. Техническое состояние оборудования за период эксплуатации улучшилось.
Выводы:
При эксплуатации системы КОМПАКС® выявились следующие проблемы в организации ремонта оборудования:
в объединении нет входного контроля подшипников качения, в результате чего на части агрегатов не удалось улучшить состояние оборудования;
техническое состояние агрегатов, получаемых из ремонта (электродвигателей, насосов, дымососов), иногда не лучше чем до ремонта. Агрегаты после ремонта не проходят выходной контроль;
не подписан акт приемки системы КОМПАКС® и оборудование не поставлено на баланс;
не разработаны инструкции по эксплуатации системы КОМПАКС® на рабочих местах.
Дальнейшее развитие информационных технологий, создание нового диагностического оборудования и программного обеспечения позволяет существенно повысить уровень управления эксплуатацией и ремонтами оборудования. Предложения НПЦ «Динамика» по оснащению оборудования рудника СКРУ-3 стационарной системой диагностики достаточно интересны, но требуют дополнительной проработки и более глубокого технико-экономического обоснования.
Авторы: Главный инженер В.В. Коновалов, Зам.главного механика Ф.Л. Неклюдов, Главный энергетик В.И. Бабенышев, Зам.главного инженера по автоматизации - гл. метролог С.М. Ложков / 2002
1) На 6 насосах и 8 электродвигателях имелись проблемы со смазкой подшипников. Данная проблема была быстро решена путем пополнения объема или замены смазки. Это позволило вывести данное оборудование в «зеленую» зону, то есть - в режим безопасной эксплуатации.
2) В насосе Н-17/2 был обнаружен дефект подшипника качения. Дефект оказался скрытым (визуально). Насос выведен из эксплуатации и во время плановой остановки произведена замена подшипника.
3) На З-х насосах система сигнализировала о плохом креплении к фундаменту и расцентровке агрегата. В результате принятых мер по устранению указанных дефектов данные агрегаты были доведены до нормального технического состояния.
4) Персонал установки очень быстро научился работать с системой, как механики, так и электрики, и технологи.
Подводя первые итоги эксплуатации стационарной системы вибродиагностики КОМПАКС® производства НПЦ «Динамика» г. Омск в сентябре 2001 г. на установке ЭЛОУ-АВТ-6, ОАО «Сызранский НПЗ» можно отметить следующее:
1) Данная система проста в обращении.
2) С помощью стационарной системы персонал способен предотвратить внеплановые остановки оборудования.
3) Имеется возможность своевременнй подготовки и производства ремонта агрегатов с незначительными материальными и трудовыми затратами в кратчайшие сроки.
4) Данная система обеспечивает безопасную эксплуатацию оборудования.
5) Мы считаем, что происходит экономия сил и средств, затрачиваемых на внеплановые ремонты.
6) В дальнейшем, с вводом ССВД и по мере оснащения ей насосно-компрессорного оборудования (НКО), на нашем предприятии будет производиться переход от системы планово-предупредительного ремонта насосно-компрессорного оборудования на систему технического обслуживания по фактическому состоянию.
Авторы: Заместитель главного механика Надршин К.А. / 2001
Научно-производственный центр «Диагностика, надежность машин и комплексная автоматизация» - НПЦ «Динамика», является давним деловым партнером завода. На протяжении более десяти лет Центр выполняет широчайший спектр работ, разрабатывая и внедряя на нашем производстве современные высокопроизводительные диагностические комплексы мониторинга насосно-компрессорного и другого оборудования.
Одним из направлений деятельности Центра является экспертиза промышленной безопасности химических и других взрывопожароопасных и вредных производств и объектов. Для решения этих задач в Центре создана лаборатория неразрушающего контроля и технической диагностики, укомплектованная высококвалифицированными специалистами в области промышленной безопасности и неразрушающего контроля, современным оборудованием фирм «Time Group», «Krautkrammer», «Диатон - РАС», системами и приборами вибрационной диагностики разработки НПЦ «Динамика».
Помимо классических методов неразрушающего контроля: ультразвукового, магнитного, капиллярного (цветного), замеров твердости металлов, — применяются для диагностирования такие передовые методы неразрушающего контроля, как вибрационный и акустико-эмиссионный.
Наличие высококлассных специалистов и современного оборудования позволяет Центру выполнять работы в сжатые сроки и с высоким качеством. В период с 1999 по 2000 год Центром выполнена экспертиза промышленной безопасности более 1200 единиц различных типов оборудования, принадлежащего ОАО «Сибнефть-ОНПЗ». Исправному оборудованию, на основании полученных данных и расчетов, был продлен срок эксплуатации, что позволило сэкономить значительные средства, которые пришлось бы потратить на замену оборудования, отработавшего ресурс, определенный заводом-изготовителем.
Считаю целесообразным и выгодным с экономической точки зрения дальнейшее сотрудничество с НПЦ «Динамика», зарекомендовавшего себя надежным деловым партнером, способным быстро и качественно решать сложные технические задачи.
Авторы: Заместитель генерального директора - главный инженер ОАО «Сибнефть-ОНПЗ» П.А. Абрашенков / 2001
С целью повышения надежности эксплуатации роторного оборудования
ПРИКАЗЫВАЮ:
1. Отделу технического надзора (Казеев P.M.):
1.1. Организовать входной контроль всех поступающих на предприятие подшипников качения через прогонку на стенде вибродиагностики КОМПАКС®-РПП с составлением актов и силами инженеров по диагностике оборудования.
2. Управлению материально-технического снабжения (Тюлькин С.П.):
2.1. Все подшипники качения при поступлении на предприятие подвергнуть входному контролю на стенде вибродиагностики КОМПАКС®-РПП на территории Ремонтного производства.
2.2. Все подшипники качения, годные к эксплуатации по всем параметрам, согласно заключению инженеров по диагностике оборудования отдела технического надзора, оприходовать и выдавать в цеха в соответствии с поданными заявками.
2.3. Все подшипники качения, не годные к эксплуатации хотя бы по одному из параметров, оформлять совместно с ОГМ актом-претензией к предприятию-поставщику.
3. Отделу главного механика (Караваев О.И.) при выявлении дефектов подшипников качения оформлять акты-претензии и соответствующие рекламации предприятиям-поставщикам.
4. Контроль за исполнением приказа возложить на первого заместителя генерального директора - директора по эксплуатации и ремонту оборудования Струк Ю.В.
Авторы: Генеральный директор Л.А. Рубинштейн, Главный инженер В.Б. Лурия, Первый зам. ген. директора - директор по эксплуатации и ремонту оборудования Ю.В. Струк / 2001
Научно-производственный центр «Диагностика, надежность машин и комплексная автоматизация» - НПЦ «Динамика» является деловым партнером завода и выполняет работы по экспертизе промышленной безопасности ответственного оборудования с 1999 года. Для решения этих задач в Центре создана лаборатория неразрушающего контроля и технической диагностики, укомплектована высококвалифицированными специалистами в области промышленной безопасности и неразрушающего контроля и современным оборудованием фирм «Time Group», «Krautkrammer», «Диатон - РАС», системами и приборами вибрационной диагностики разработки НПЦ «Динамика». Помимо классических методов неразрушающего контроля:
ультразвукового,
магнитного,
капиллярного (цветного),
замеров твердости металлов,
— применяются для диагностировании такие передовые методы неразрушающего контроля, как вибрационный и акустико-эмиссионный.
Наличие высококлассных специалистов и современного оборудования позволяет Центру выполнять работы в сжатые сроки и с высоким качеством. За период сотрудничества Центром выполнены работы по диагностированию неразрушающими методами контроля 29 единиц технологического оборудования и 200 подшипников качения, что позволило выявить дефекты части оборудования и вывести его в ремонт, предотвратив, тем самым, возможные аварийные ситуации. Исправному оборудованию, на основании полученных данных и расчетов, был продлен срок эксплуатации, что позволило сэкономить значительные средства, которые пришлось бы потратить на замену оборудования, отработавшего ресурс, определенный заводом-изготовителем.
Всего за 1999 и 2000 год по ОАО «Омсктехуглерод» проведены работы и передано Заказчику:
заключений по результатам неразрушающего контроля - 82 шт.
расчетов на прочность и остаточный ресурс эксплуатации - 28 шт.
заключений экспертизы промышленной безопасности - 28 шт.
10 протоколов диагностики на 200 шт. подшипников.
В настоящий момент подписан договор и проводятся работы по диагностированию резервуарного парка в цехе № 4.
Считаю целесообразным и выгодным дальнейшее сотрудничество с НПЦ «Динамика», зарекомендовавшего себя надежным деловым партнером, способным быстро и качественно решать сложные технические задачи.
Системы и технология развивались под эгидой Госгортехнадзора России с начала 90-х годов. Широко внедрены на Омском, Ангарском, Ачинском, Волгоградском нефтеперерабатывающих заводах, Тобольском нефтехимической комбинате и других предприятиях страны, обеспечивают безопасность и значительную экономию трудовых, материальных и финансовых ресурсов.
Системы сертифицированы, внесены в Государственный реестр, разрешены к применению по всей территории России, имеют взрывозащиту по классу OExiallC, приняты комиссией Минтопэнерго России.
Система, технология и коллектив разработчиков удостоены Премии Правительства РФ в области науки и техники 1997 г. и не уступают лучшим зарубежным образцам.
Авторы: Начальник Управления по надзору в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности А.А. Шаталов / 1999
Надежность работы технологически установок нашего акционерного, общества в очень большой степени зависят от безаварийной деятельности насосно-компрессорного оборудования. Статистика показывает, что только в 1994-1996 гг. на предприятиях нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности из-за выхода из строя насосов, предназначенных для транспортировки взрывопожароопасных продуктов, произошло более 200 крупных аварий.
За последние годы у нас был осуществлен ряд мероприятий, позволивших значительно сократить количество аварийных выходов насосно-компрессорного оборудования из строя. Происходило обновление существующего парка насосов, улучшалась технология ремонта. Но зарубежный опыт и опыт некоторых заводов Российской Федерации рекомендовал к внедрению стационарные системы вибродиагностики машинного оборудования.
Анализ существующих стационарных систем и ознакомление с их работой на Омском НПЗ позволили выбрать стационарную систему компьютерного мониторинга КОМПАКС® (компьютерный мониторинг для предупреждения аварий и контроля состояния). Эта система разработана омским научно-производственным центром «Динамика», организованным на базе одного из НИИ аэрокосмической промышленности.
Все разработки этого центра прошли проверку на установках Омского НПЗ, на котором в настоящее время работает 12 систем, контролирующих 420 единиц оборудования. Наши специалисты изучали опыт применения стационарной системы вибродиагностики, эффективность внедрения и ее возможности именно на этом предприятии.
В 1998 году был заключен договор с НПЦ «Динамика» на проектирование, изготовление, монтаж и пуск системы КОМПАКС® на установке АВТ-4. Основные работы были выполнены во время капитального ремонта установки в октябре, а пусконаладочные закончены в декабре минувшего года. Перед работниками цехов № 1, 11, 15 и 18 сейчас стоит задача освоить эту систему, изучить ее слабые и сильные стороны. Система КОМПАКС® предназначена для непрерывного контроля за техническим состоянием насосов и электродвигателей и предупреждения о появлении недопустимых дефектов в контролируемом оборудовании. С помощью датчиков и термопар, установленных на насос и электродвигатель, замеряются вибрация и температура подшипников насоса и электродвигателя, а с помощью реле тока, установленных на подстанции, измеряется ток нагрузки электродвигателя.
Через соединительные кабели и преобразующие выносные модули сигналы от датчиков, термопар, реле тока передаются для обработки, отображения и хранения на диагностическую станцию, выполненную на базе промышленного компьютера и установленную в операторной. Диагностическая станция не только следит за состоянием агрегатов по параметрам вибрации, температуры и потребляемого тока, но и обеспечивает оперативную автоматическую диагностику агрегатов.
Результаты работы системы отображаются на экране дисплея, на котором с помощью соответствующего «меню» можно получить различную информацию. Выбор «меню» производится простым переключением цифровых или функциональных клавиш диагностической станции. Подобным образом обеспечивается простое и удобное общение с системой не только для инженерно-технических работников, но и для машинистов, операторов, электриков, слесарей, использующих полученную информацию для своей оперативной работы.
Таким образом, система КОМПАКС® дает возможность:
дежурному персоналу в любой момент знать техническое состояние всех агрегатов, подключенных к системе;
обеспечить речевое и визуальное предупреждение персонала о появившихся недопустимых дефектах в оборудовании;
специалистам обнаружить по виброспектрам скрытые быстро развивающиеся дефекты для своевременного принятия необходимых мер;
полностью использовать ресурс контролируемого оборудования и выводить его в ремонт только при ухудшении состояния, то есть производить ремонт оборудования, учитывая его техническое состояние;
хранить в памяти диагностической станции контрольные данные за несколько лет и по требованию выдавать их, при этом можно подробно восстановить поведение оборудования в аварийных ситуациях;
объективно оценивать качество проведенных ремонтным персоналом работ при первом же после ремонта пуске насосного агрегата;
службам главного механика и главного энергетика вести целенаправленную работу по снижению вибрация насосов и электродвигателей до существующих норм путем устранения выявленных источников вибрации - некачественного крепления агрегатов, плохих фундаментов, вибрации трубопроводов и т. д.
Если мы сумеем полностью реализовать возможности системы КОМПАКС®, то за счет предупреждения аварий насосов значительно повысим устойчивость работы установки АВТ-4 и полностью исключим ее простои или перевод на циркуляцию по этим причинам.
Необходимо отметить, что даже периодический виброконтроль за насосами, который уже два года проводятся группой вибродиагностики на АВТ-4, позволил значительно улучшить их техническое состояние. При внедрении системы КОМПАКС® специалисты НПЦ «Динамика» были приятно удивлены, что на АВТ-4 только 10 процентов насосов работают в режиме «недопустимо», тогда как на других заводах, как правило, подобных насосов насчитывается до 50 процентов и более.
При внедрении новой системы число ремонтов вначале увеличится, так как придется устранять дефекты в насосах и электродвигателях, работающих с повышенной вибрацией. Но затем, когда оздоровление агрегатов станет производиться только по их фактическому состоянию, число ремонтов обязательно снизится. Соответственно будет уменьшено и количество применяемых запчастей и материалов. Все это приведет к сокращению затрат на ремонт на 20-30 процентов.
Строжайшие требования к качеству ремонта насосов и электродвигателей, которые предъявляет внедряемая система, потребуют от ремонтников перехода на более высокий уровень по точности и качеству проведения работ, применения высокоточного станочного оборудования, инструмента и приспособлений, а также более совершенных конструкций узлов и деталей в насосах: новых типов торцовых уплотнений для нефтепродуктов с температурой до 400 градусов, пластинчатых муфт, современных типов подшипников и т. п.
Система КОМПАКС® достаточно дорогая. На ее стоимость особенно сильно повлиял обвал рубля в августе минувшего года, поскольку практически все комплектующие детали и узлы закупались за границей за валюту. Ее цена к декабрю увеличилась примерно в 2,5 раза. Поэтому имелись очень большие трудности с финансированием работ, которые усугубились еще и тем, что значительная часть расходов финансировалась из средств капитального ремонта. В условиях, когда необходимо снижать затраты, влияющие на себестоимость продукции, работы по закупке и внедрению стационарной системы надо проводить по статье «техническое перевооружение».
Опыт Омского НПЗ показал, что расходы по внедрению системы КОМПАКС® окупились за один год. Если будет открыто финансирование, то в текущем году мы планируем закупить и смонтировать стационарную систему на установке 1А-1М и на АВТ-4 подключить к действующей диагностической станции оставшиеся насосы.
Внедрение системы КОМПАКС® - это путь к ресурсосберегающей и безопасной эксплуатации машинного оборудования и технологических установок.
Источник: Нефтехимик, №3 (522), 22.01.1999.
Авторы: заместитель главного механика В. Попов / 1999
За период эксплуатации с ноября 1995г. по настоящее время система КОМПАКС® позволила предупредить серьезные неполадки и аварийные ситуации на насосном оборудовании и аппаратах воздушного охлаждения. Визуально заметить дефекты, улавливаемые системой, практически невозможно, но КОМПАКС® заблаговременно предупреждал о развивающихся дефектах, что позволило планомерно выводить оборудование в ремонт. Аварийных выходов оборудования из строя не было за исключением 2-х случаев, когда система отреагировала в последний момент (за 3-5 мин.) и технологический персонал физически не успевал среагировать.
С вводом в эксплуатацию системы 70% насосно-компрессорного оборудования и аппаратов воздушного охлаждения работало в «красной» зоне (недопустимо), что подтверждалось службой вибродиагностики. Система КОМПАКС® позволила более эффективно организовать работу и взаимодействие ремонтной службы РМЦ, электроцеха, технологического персонала. Благодаря чему в течении 2-х месяцев удалось практически все оборудование привести в нормальное техническое состояние.
Сократилось количество средних и капитальных ремонтов насосов за период 1996-1997 гг. по сравнению с 1994-1995 гг. в среднем в 1,95 раза. Так в 1994 г. на установке Л-35/11 -1000 было проведено 33 средних и капитальных ремонтов, в 1995 г. — 26, в 1996 г. — 12, в 1997 г., соответственно, — 17 ремонтов.
Сбоев в работе системы не наблюдалось, точность показаний и диагностики подтверждалась службой вибродиагностики.
Авторы: Начальник цеха 8/14 Морозов Д.В., Начальник установки Л35/11-100 Шишов Д.Л. / 1998
На установке фенольной очистки масел 22 ООО «ЛУКОЙЛ-ВНП» стационарная система была установлена в апреле 1997 года и показала, что из 25 насосных агрегатов типа НК шесть неисправны и содержат 16 неисправностей. В шести агрегатах были неисправны 3 электродвигателя и 5 насосов, которые содержали соответственно 5 и 11 неисправностей:
в пяти машинах требовали замены подшипники;
в четырех необходимо было произвести центровку;
в трех машинах необходимо улучшить крепление;
один двигатель имел перегретый подшипник, а другой эксплуатировался с перегрузкой.
Все эти неисправности постоянно отображались на мониторе диагностической станции и в процессе ремонта агрегатов персонал наглядно видел результаты своего труда. Через три месяца, в июле, основные механические причины по этим агрегатам были устранены. В ноябре месяце лишь один агрегат требовал замены подшипников, улучшения крепления и проведения центровки, а три имели небольшую перегрузку. В конце января 1998 года агрегатов с механическими причинами не было, а незначительную перегрузку имел лишь один из них.
Таким образом, за девять месяцев эксплуатации стационарной системы удалось в восемь раз снизить число неисправных машин и в пятнадцать раз — число неисправностей. Удалось выявить основные факторы, нарушающие условия эксплуатации машин и принять адекватные меры по их устранению.
Для повышения надежности ремонтируемых насосов и электродвигателей, устанавливаемые в них подшипники предварительно разбраковываются на специальном стенде. Перед сборкой насоса производят предварительную балансировку ротора с муфтой на специальном стенде. Разрабатываются мероприятия по улучшению систем охлаждения и рациональному выбору и загрузке оборудования.
Внедрение стационарных систем позволило эксплуатировать оборудование с максимальным заложенным в нем ресурсом при полном сохранении ремонтопригодности, что стало возможным благодаря наличию в системе оперативного предупреждения персонала об опасном развитии неисправности.
Произошел сдвиг в структуре ремонтов от капитальных и средних в сторону текущих к текущего обслуживания. Учитывая, что стоимость оснащения агрегатов системой примерно равна стоимости среднего ремонта (25-30 млн. руб.) можно утверждать, что система только по ремонтам уже окупила себя.
За девять месяцев эксплуатации системой было предупреждено более 30 аварийных ситуаций, связанных с потерей агрегатами работоспособности из-за нарушения центровки, нарушения крепления, разрушения подшипников. Эффект при этом определяется не только снижением количества и трудоемкости ремонта, но и снижением дополнительных потерь, прежде всего простоев установки или ее отдельных блоков, что может составлять уже более 100 млн. рублей в среднем на один агрегат.
Таким образом, экономический эффект от внедрения системы оценивается в 120-150 млн. рублей на один агрегат, т.е. не менее 3-х миллиардов рублей. Срок окупаемости не более 4-6 месяцев.
Управление надежностью оборудования стало зримым и эффективным.
Клиенты и отзывы 
