Вопросы обеспечения стабильной работы оборудования и поиск путей совершенствования в направлении ресурсосберегающих технологий актуальны для ООО «Тобольск-Нефтехим», что стало основным доводом в пользу сотрудничества с НПЦ «Динамика» и внедрения системы вибродиагностики и мониторинга технического состояния насосных агрегатов КОМПАКС®.
С 1998 года в одном из крупнейших цехов комбината ООО «Тобольск-Нефтехим» - ДБО-10 - на 36 наиболее важных насосных агрегатах была установлена система КОМПАКС®, осуществляющая постоянный контроль их технического состояния.
В 2012 году к этим агрегатам были добавлены еще 13 насосных агрегатов. В настоящее время на этих агрегатах осуществляется непрерывный контроль их технического состояния по 108 каналам вибрации и 36 каналам измерения силы тока.
При отклонении технического состояния подконтрольных агрегатов в сторону его ухудшения - при увеличении номинальных значений параметров вибрации подшипниковых узлов выше пороговых значений - система КОМПАКС® выдаёт голосовые и письменные предупреждения и рекомендации персоналу цеха по исправлению ситуации и возможной, наиболее вероятной причине ухудшения технического состояния насосного агрегата.
Успешная работа системы КОМПАКС® объясняется ее следующими достоинствами:
в процессе работы реализуется автоматический мониторинг технического состояния насосных агрегатов;
осуществляется электронное архивирование данных мониторинга - трендов параметров, сигналов, журналов состояния оборудования, - позволяющее осуществлять поиск, просмотр и вывод нужной информации на печать;
состояние агрегата отображается на мониторе в понятной оператору эргономичной цветовой гамме, как у светофора;
в системе реализована встроенная экспертная система, дающая подсказки по наиболее вероятным причинам изменения технического состояния насосных агрегатов и помогающая персоналу цеха вести технологический процесс при сохранении ресурса агрегатов и их безаварийной эксплуатации.
Благодаря вышесказанному, а также развёрнутой на предприятии диагностической сети Compacs-Net®, позволяющей получать информацию о техническом состоянии подконтрольных насосных агрегатов техническим специалистам и руководителям, ответственным за безопасную эксплуатацию оборудования со своих рабочих мест, подключенных к внутризаводской компьютерной сети, работники предприятия сокращают простои насосных агрегатов в связи с незапланированными ремонтами, что способствует выпуску готовой продукции в полном объеме в установленный срок.
Система КОМПАКС®-РПП с приводами 1602 и 1607 на АО «ПАВЛОДАРЭНЕРГО» была внедрена в 2013 году. Входному контролю подвергаются подшипники, поставляемые на ТЭЦ-2, ТЭЦ-3 и Экибастузскую ТЭЦ.
За 2 года эксплуатации было проверено более 4500 подшипников. Подшипники, не прошедшие входной контроль, возвращаются поставщикам для замены.
Экспертная система диагностики дефектов подшипников построена на анализе спектра огибающей вибросигнала и указывает конкретные неисправности подшипников: внутренней и наружной обойм подшипника, тел качения и сепаратора.
База данных подшипников включает сведения о номере подшипника, внутреннем и наружном диаметре, числе тел качения, их диаметре и угле контакта. Программное обеспечение предусматривает возможность корректировки информации по параметрам подшипников с клавиатуры пульта оператора. Расчет подшипниковых частот с учетом частоты вращения при испытании подшипника производится автоматически.
К достоинствам системы можно отнести следующее:
высокая скорость работы;
промышленное исполнение, обеспечивающее высокую надежность;
полностью автоматический процесс работы: от оператора требуется только установить подшипник и запустить процесс диагностики.
Использование системы позволило исключить пропуск некачественных подшипников при производстве ремонтных работ и, как следствие, повысить надежность и увеличить ресурс эксплуатируемого оборудования.
Авторы: Начальник СПК А.Ю. Бойчуков, Зам. начальника СПК А.А. Кутявин, Ведущий инженер по контролю за опасными производственными объектами СПК С.В. Куклин / 2015
Система вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП начала работать на нашем предприятии с 2006 года, и работы на этапах ее внедрения и опытной эксплуатации были для нас первым и весьма успешным опытом совместной работы с НПЦ «Динамика».
Успешная работа системы КОМПАКС®-РПП объясняется ее следующими достоинствами:
в процессе контроля реализуется автоматическое управление диагностическим стендом;
осуществляется электронное архивирование данных, позволяющее осуществлять поиск, просмотр и вывод акта испытаний на печать;
в системе реализована технология увеличения ресурса оборудования путем сортировки подшипников по результатам диагностирования на три категории качества со следующими рекомендуемыми частотами вращения: до 1000 об/мин (низкоскоростные), до 1500 об/мин (среднескоростные) и 3000 об/мин и выше (высокоскоростные);
состояние подшипника отображается на мониторе в понятной оператору эргономичной цветовой гамме, как у светофора.
Использование системы позволило исключить пропуск некачественных подшипников в производство и, как следствие, повысить надежность и увеличить ресурс эксплуатируемого оборудования.
Вопросы обеспечения стабильной работы оборудования и поиск путей совершенствования в направлении ресурсосберегающих технологий актуальны для ОАО «Сибур-Нефтехим», что стало основным доводом в пользу сотрудничества с НПЦ «Динамика» и внедрения системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП.
Авторы: Главный механик В.Н. Кочуев, Исп. начальник ЛНКиВД Насонов А.А. / 2015
На Ростовской АЭС стендовая система вибродиагностики подшипников КОМПАКС®-РПП с приводами 1602 и 1607, с посадочными диаметрами подшипников от 40 до 300 мм, производства НПЦ «Динамика», г. Омск, эксплуатируется с 2009 года по настоящее время, обеспечивая проведение входного контроля поступающих подшипников отечественного и зарубежного производства. За время эксплуатации стендовой системы КОМПАКС®-РПП вибродиагностику на данной системе прошли 6 739 подшипников.
Экспертная система диагностики дефектов подшипников построена на анализе спектра огибающей вибросигнала и указывает на конкретные неисправности подшипников: внутренней и наружной обойм подшипника, тел качения и сепаратора. Подшипники, не прошедшие входной контроль, подлежат возврату поставщикам для замены.
За время эксплуатации подшипникового стенда, отказов диагностической станции и механизма привода не было. Стендовая система КОМПАКС®-РПП удобна в эксплуатации, диагностирование подшипников осуществляется в сжатые сроки с высоким процентом гарантированной достоверности.
Основным достоинством указанной выше системы является обеспечение достоверной и легко воспринимаемой персоналом информации о состоянии обследуемого подшипника, позволяющей своевременно принимать решение в области его применения с целью снижения вероятности развития аварийных ситуаций, а также высокая скорость работы, низкие требования к квалификации персонала, полностью автоматический процесс работы: от оператора требуется только установить подшипник и запустить процесс диагностики.
Использование системы не допускает пропуск некачественных подшипников в производство и, как следствие, повышает надежность и увеличивает ресурс эксплуатируемого оборудования.
В ООО «Томскнефтехим» система вибродиагностики подшипников КОМПАКС®-РПП эксплуатируется с 2007 года. Входному контролю подвергаются подшипники, поставляемые для ремонтных нужд ООО «Томскнефтехим». Объем контроля подшипников превышает 7.5 тысяч штук в год. Подшипники, не прошедшие входной контроль, возвращаются поставщикам для замены.
К достоинствам системы можно отнести следующее:
простота эксплуатации и обслуживания;
низкие требования к квалификации персонала: не требуют от персонала теоретических знаний по вибрации;
автоматическая диагностика как испытуемого оборудования (подшипников), так и аппаратных средств системы, от оператора требуется только установить подшипник и запустить процесс диагностики;
автоматическое архивирование результатов диагностики, позволяющее восстанавливать акты испытания;
промышленное исполнение, обеспечивающее высокую надежность.
Использование системы позволило исключить пропуск некачественных подшипников в производство и, как следствие, повысить надежность и увеличить ресурс эксплуатируемого оборудования всего нашего предприятия.
Также благодарим специалистов НПЦ «Динамика» за оперативность и качество выполняемых работ по обследованию, диагностике и ремонту диагностического оборудования КОМПАКС®-РПП.
Начиная с 1996 года на ООО «ЛУКОЙЛ - Волгограднефтепереработка» был внедрен ряд систем диагностики и мониторинга технического состояния машинного оборудования. На сегодняшний день на заводе в полной мере применяются все элементы технологии эксплуатации оборудования по его техническому состоянию, а именно:
Стационарные системы диагностики и мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния машинного оборудования КОМПАКС® на 19 установках завода: 5, 6, 7, 10, 11, 12, 13, 16, 18, 20, 21, 22, 24, 25, 32, 60, УЗК-1000, участок №7 ТП ПППН, АВТ-1. На данный момент под наблюдением системы КОМПАКС® эксплуатируется 515 единиц динамического оборудования и 2 единицы статического оборудования (коксовые реакторы).
Системы контроля качества ремонта: входного контроля и диагностики подшипников КОМПАКС®-РПП; диагностики и балансировки роторов консольных насосов в собственных подшипниках КОМПАКС®-РПМ; диагностики и контроля качества ремонта электродвигателей КОМПАКС®-РПЭ.
Переносные диагностические системы Compacs®-micro, предназначенные для диагностики квазистатического оборудования.
В результате внедрения АСУ БЭР™ КОМПАКС® на предприятии значительно сократилось количество аварийных выходов из строя насосно-компрессорных агрегатов, снизилось количество и сложность проводимых ремонтов оборудования, повысилась дисциплина производства и качество ремонтных работ, стали «прозрачными» процессы эксплуатации оборудования технологических установок.
Внедрение АСУ БЭР™ КОМПАКС® на ООО «ЛУКОЙЛ - Волгограднефтепереработка» позволило сэкономить значительные денежные средства за счет фактического исключения аварий по вине насосно-компрессорного оборудования и простоев технологических установок по этим причинам, снижения стоимости и объема проводимых ремонтов, их перераспределения от капитальных и средних к текущим.
В моторвагонном депо Анисовка в августе 2008 года введена в эксплуатацию система комплексной диагностики секций электропоездов КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3, предназначенная для оценки качества ремонта электропоездов объема ТР-3.
За период эксплуатации система хорошо зарекомендовала себя как современное и удобное средство, значительно облегчающее процесс оценки качества и наладки систем и оборудования электропоездов после ремонта, так и для текущего диагностирования при возникновении неисправностей в период эксплуатации электропоездов.
К положительным свойствам системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 следует отнести:
полноту охвата серий электропоездов постоянного и переменного тока;
высокую степень автоматизации, существенно снижающую длительность работ по наладке электропоездов после ремонта, повышающую качество ремонта и сводящую до минимума человеческий фактор;
полноту охвата диагностируемых узлов, значительно повышающую контроль надежности важнейших элементов электропоезда и позволяющую выявлять не только явные неисправности, но и скрытые дефекты;
высокую достоверность результатов диагностирования;
удобство предоставления информации о результатах диагностирования в виде актов по каждой подсистеме электропоезда и в целом по секции, а также накопление всей информации в электронном виде.
Главный результат эксплуатации системы – повышение надежности функционирования электропоездов в целом за счет повышения качества ремонта и обслуживания.
В настоящий момент эксплуатирующаяся система обеспечивает диагностирование оборудования электропоездов и способствуют достижению минимума затрат на эксплуатацию и ремонт МВПС, а также является важным инструментом в обеспечении безопасности и бесперебойности функционирования железнодорожного транспорта.
Авторы: И.о. Главного инженера моторвагонного депо Анисовка С.В.Фабричный / 2015
Стационарные системы КОМПАКС® на Рефтинской ГРЭС внедрены в 2011-2012 годах. На десяти энергоблоках станции системы КОМПАКС® обеспечивают автоматический мониторинг технического состояния в реальном времени 20 дымососов, 78 вентиляторов горячего дутья, 20 дутьевых вентиляторов и 8 бустерных насосов. К системам подключено 488 датчиков вибрации, по одному датчику на подшипниковый узел, и 130 датчиков тока.
Внедрение систем КОМПАКС® на вспомогательном оборудовании Рефтинской ГРЭС позволяет своевременно обнаруживать неисправности и выдавать предупреждение персоналу о проблемах в работе агрегатов заранее. За время эксплуатации системы показали высокую степень достоверности диагностирования технического состояния. Благодаря интеграции системы КОМПАКС® в информационную и технологическую сеть станции персонал может в реальном времени следить за состоянием технологического оборудования со своего рабочего места. Система переводит отказы агрегатов из категории внезапных в категорию постепенных, наблюдаемых.
Системы имеют удобный и наглядный интерфейс, позволяющий персоналу в доступной форме отслеживать изменения технического состояния оборудования. В дальнейшем, необходимо установить дополнительные датчики вибрации для обеспечения контроля за уровнем вибрации в трех направлениях в соответствии с ПТЭ, и датчик контроля частоты вращения.
В системах КОМПАКС® для расширения возможностей автоматической экспертной системы необходимо формировать отчет по факторам, повлиявшим на выдачу автоматического экспертного сообщения.
В режиме «Анализ» на спектре сигнала необходимо выводить сетку по дефектам подшипников, а также оборотных, сетевых и т.д. гармоник.
Поскольку система КОМПАКС® имеет возможность получения и обработки токовых сигналов, дальнейшим направлением развития может являться диагностика электродвигателей по спектру тока.
Авторы: Директор по производству - главный инженер филиала Рефтинская ГРЭС П.А. Бебенин, начальник CCTП филиала Рефтинская ГРЭС Д.В. Быстров, эксперты по вибродиагностике и виброналадке П.В. Кузнецов и С.Е. Рыкунов / 2015
В УМТСиК ООО «Газпром добыча Оренбург» система КОМПАКС®-РПП была внедрена в 2005 году. Входному контролю подвергаются поставляемые для ремонтных нужд ООО «Газпром добыча Оренбург» подшипники. Среднее количество подшипников, подвергаемых входному контролю, составляет 8000 шт. в год. Экспертная система диагностики дефектов подшипников построена на анализе спектра огибающей вибросигнала и указывает конкретные неисправности подшипников: внутренней и наружной обойм подшипника, тел качения и сепаратора.
База данных подшипников включает сведения о номере подшипника, внутреннем и наружном диаметре, числе тел качения, их диаметре и угле контакта. Программное обеспечение предусматривает возможность корректировки информации по параметрам подшипников с клавиатуры пульта оператора. Расчёт подшипниковых частот с учётом частоты вращения при испытании подшипника производится автоматически. Предусмотрена возможность накопления информации по сигналам испытанных подшипников в специальном архиве.
Подшипники, не прошедшие входной контроль возвращаются поставщикам для замены. Практикуется прокатка подшипников б/у для диагностики их технического состояния и определения возможности повторной установки на технологическое оборудование.
К достоинствам системы можно отнести следующее:
высокая скорость работы;
низкие требования к квалификации персонала;
промышленное исполнение, обеспечивающее высокую надежность;
полностью автоматический процесс работы, от оператора требуется только установить подшипник и запустить процесс диагностики.
Использование системы позволило исключить пропуск некачественных подшипников в производство и, как следствие, повысить надежность и увеличить ресурс эксплуатируемого оборудования.
Система КОМПАКС®-РПП с приводами 1602, 1607 и 1608 на ОАО «Интер РАО - Электрогенерация» филиал «Верхнетагильская ГРЭС» была внедрена в июне 2014 года. Система обеспечивает входной контроль всех поставляемых на станцию подшипников качения с внутреннем диаметром от 7 до 300 мм.
База данных подшипников включает сведения о номере подшипника, внутреннем и наружном диаметре, числе тел качения, их диаметре и угле контакта. Программное обеспечение предусматривает возможность корректировки информации по параметрам подшипников с клавиатуры оператором. Расчет подшипниковых частот с учетом частоты вращения при испытании подшипника производится автоматически. Автоматическая экспертная система диагностики дефектов подшипников построена на анализе спектра огибающей вибросигнала и указывает конкретные дефекты подшипников. В системе предусмотрена возможность накопления информации по результатам испытаний подшипников в специальном архиве.
Подшипники, не прошедшие входной контроль возвращаются поставщикам для замены.
К достоинствам системы можно отнести следующее:
простота в использовании персоналом: полностью автоматический процесс работы системы, от оператора требуется только установить подшипник и запустить процесс диагностики;
высокая скорость работы, время контроля не превышает 3 минут;
низкие требования к квалификации персонала.
Использование системы КОМПАКС®-РПП на Верхнетагильской ГРЭС позволило исключить установку некачественных подшипников качения при производстве ремонтных работ в динамическое оборудование и, как следствие, повысить надежность, увеличить ресурс эксплуатируемого оборудования и снизить затраты на ремонт.
Авторы: Главный инженер ВТГРЭС Чувашев А.А. / 2015
Клиенты и отзывы 
